防护片自动分割料装置的制作方法

本实用新型涉及分割料装置领域，具体涉及一种防护片自动分割料装置。

背景技术：

断路器是指能够关合、承载和开断正常回路条件下的电流并能关合、在规定的时间内承载和开断异常回路条件下的电流的开关装置。断路器可用来分配电能，不频繁地启动异步电动机，对电源线路及电动机等实行保护，当它们发生严重的过载或者短路及欠压等故障时能自动切断电路，其功能相当于熔断器式开关与过欠热继电器等的组合。而且在分断故障电流后一般不需要变更零部件。目前，已获得了广泛的应用。

电的产生、输送、使用中，配电是一个极其重要的环节。现有的断路器一般有单极、二极、三极和四极等，其中，多级的断路器一般由单级断路器组合而成，现有的断路器组合多为半自动化工序，需要大量的人工配合，工作效率低，成本高。

因此，研发一款全自动的多级断路器组合系统具有广阔的市场前景，其中，多级断路器组装完成后需要粘贴防护片，由于防护片原料为料盘的形式，而实际需求的防护片为小块状，因此，就需要前期进行裁剪分割工序，现有的分割工序一般通过人工完成，裁剪大小不好控制，精度差，工作效率低，人力成本大，而且产生大量废料。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种防护片自动分割料装置，用以解决现有技术中的人力分割防护片导致精度差、工作效率低的问题。

本实用新型提供了一种防护片自动分割料装置，包括底座、固定座、立柱、防护片供料盘、防护片定位板、压紧气缸、裁剪机构、接料机构、底膜导向驱动机构、底膜收料机构，所述固定座通过底部安装若干立柱固定在底座上，所述防护片供料盘、防护片定位板、压紧气缸、裁剪机构、接料机构均安装在固定座上，其中，防护片供料盘设置于防护片定位板进料端的正上方，所述压紧气缸的活塞杆底部安装压块，所述压块设置于防护片定位板的上方，所述接料机构正对防护片定位板的出料端，所述接料机构和防护片定位板之间设置裁剪机构，所述底膜导向驱动机构和底膜收料机构安装在底座上，所述底膜导向驱动机构设置于防护片定位板的正下方。

进一步的，所述固定座包括固定底板和固定立板，所述防护片供料盘通过支撑杆安装在固定底板上，所述裁剪机构、接料机构安装在固定底板上，所述压紧气缸和防护片定位板的侧面安装在固定立板上，所述防护片定位板中部设置防护片定位槽，该防护片定位槽的深度小于防护片的厚度。

进一步的，所述接料机构包括防护片接料块和吸附头，所述防护片接料块顶部设置防护片接收槽，所述吸附头的吸口设置于防护片接收槽的正上方，所述防护片接收槽与防护片定位槽正对设置，便于接收传送的防护片。

进一步的，所述裁剪机构为剪刀式裁剪机构，该裁剪机构底部安装驱动机构，用于驱动裁剪机构前后移动。

进一步的，所述固定底板上还设置顶升气缸，该顶升气缸的活塞杆顶部安装顶块，该顶块设置于防护片定位板和接料机构之间，所述顶块和接料机构之间设置间隙，便于裁剪机构裁剪防护片。

进一步的，所述底座包括底板和立板，所述底膜导向驱动机构和底膜收料机构均安装在立板上，所述底膜收料机构设置于底膜导向驱动机构的出料端。

进一步的，所述底膜导向驱动机构包括三个导向轮和滑板，所述导向轮中部设置底膜导向槽，所述三个导向轮沿立板横向顺序设置，其中，中间的导向轮位置最低，且安装在滑板上，所述立板上设置导轨，所述滑板可滑动配合安装在导轨上，所述两侧的导向轮通过连接轴安装在立板上。

进一步的，所述底膜收料机构包括底膜收料盘和驱动电机，所述驱动电机安装在立板上，该驱动电机的输出轴连接底膜收料盘。

采用上述本实用新型技术方案的有益效果是：

本实用新型设置压紧气缸和底膜导向驱动机构，底膜导向机构拉动底膜移动，从而带动防护片向前移动至接料机构处，当防护片到达指定位置后，压紧气缸动作将防护片压紧，裁剪机构动作完成裁剪，随后压紧气缸复位重复动作，实现防护片的间歇性前进；

底膜导向驱动机构设置三个导向轮和滑板，中间的导向轮安装在滑板上，通过滑板的重力拉动底膜移动，到达指定位置后，压机气缸压紧，驱动电机驱动底膜收料盘转动收料，并将导向轮向上拉复位，省却了动力系统，节约能源。

附图说明

图1为本实用新型防护片自动分割料装置结构示意图一；

图2为本实用新型防护片自动分割料装置结构示意图二；

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-底座，101-底板,102-立板,2-固定座，201-固定底板，202-固定立板，3-立柱，4-防护片供料盘，5-防护片定位板，6-压紧气缸，7-裁剪机构，8-接料机构，801-防护片接料块，802-吸附头，9-底膜导向驱动机构，901-导向轮,902-滑板,10-底膜收料机构，1001-底膜收料盘，1002-驱动电机，11-压块，12-支撑杆，13-顶升气缸,15-防护片，16-底膜。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

如图1-2所示，本实用新型提供了一种防护片自动分割料装置，包括底座1、固定座2、立柱3、防护片供料盘4、防护片定位板5、压紧气缸6、裁剪机构7、接料机构8、底膜导向驱动机构9、底膜收料机构10，所述固定座2通过底部安装若干立柱3固定在底座1上，所述防护片供料盘4、防护片定位板5、压紧气缸6、裁剪机构7、接料机构8均安装在固定座2上，其中，防护片供料盘4设置于防护片定位板5进料端的正上方，所述压紧气缸6的活塞杆底部安装压块11，所述压块11设置于防护片定位板5的上方，所述接料机构8正对防护片定位板5的出料端，所述接料机构8和防护片定位板5之间设置裁剪机构7，所述底膜导向驱动机构9和底膜收料机构10安装在底座1上，所述底膜导向驱动机构9设置于防护片定位板5的正下方。

具体的，所述固定座2包括固定底板201和固定立板202，所述防护片供料盘4通过支撑杆12安装在固定底板201上，所述裁剪机构7、接料机构8安装在固定底板201上，所述压紧气缸6和防护片定位板5的侧面安装在固定立板202上，所述防护片定位板5中部设置防护片定位槽，该防护片定位槽的深度小于防护片的厚度，压紧气缸6驱动压块11向下移动即可将防护片压住，此时防护片不能向前移动，便于裁剪机构7动作完成裁剪工序。

具体的，所述接料机构8包括防护片接料块801和吸附头802，所述防护片接料块801顶部设置防护片接收槽，所述吸附头802的吸口设置于防护片接收槽的正上方，所述防护片接收槽与防护片定位槽正对设置，便于接收传送的防护片。所述固定底板201上还设置顶升气缸13，该顶升气缸13的活塞杆顶部安装顶块(图中未标注)，该顶块设置于防护片定位板5和接料机构8之间，所述顶块和接料机构8之间设置间隙，便于裁剪机构7裁剪防护片。所述裁剪机构7为剪刀式裁剪机构，该裁剪机构7底部安装驱动机构，用于驱动裁剪机构7前后移动。防护片传送至防护片接收槽内指定位置后，吸附头802动作将防护片吸住，裁剪机构7向前移动至防护片位置完成裁剪，顶块可以避免防护片剪切过程受力变形。

具体的，所述底座1包括底板101和立板102，所述底膜导向驱动机构9和底膜收料机构10均安装在立板102上，所述底膜收料机构10设置于底膜导向驱动机构9的出料端。

所述底膜导向驱动机构9包括三个导向轮901和滑板902，所述导向轮901中部设置底膜导向槽，所述三个导向轮901沿立板102横向顺序设置，其中，中间的导向轮901位置最低，且安装在滑板902上，所述立板102上设置导轨，所述滑板902可滑动配合安装在导轨上，所述两侧的导向轮901通过连接轴安装在立板102上，导向轮901和滑板902利用其自身的重力下滑，拉动底膜，即可将底膜和防护片分离并将防护片向前推动。

所述底膜收料机构10包括底膜收料盘1001和驱动电机1002，所述驱动电机1002安装在立板102上，该驱动电机1002的输出轴连接底膜收料盘1001。

本实用新型防护片自动分割料装置的工作原理为：防护片15的原料底部贴复一层底膜16，防护片15原料缠绕在防护片供料盘4上，并引入防护片定位板5的防护片定位槽内，压紧气缸6起始位置时，其底部的压块11和防护片15贴附，为防护片15定位，避免防护片15脱离防护片定位槽，中间位置的导向轮901和滑板902利用其自身的重力沿导轨垂直下滑，底膜收料盘1001受驱动电机1002的限制不会转动，因此，导向轮901的下滑拉动前端的底膜16前移，如此，将底膜16撕离防护片15，并将撕除底膜的防护片15向前推动至防护片接收槽，到达指定位置后，压紧气缸6动作驱动压块11下压将防护片15压死，此时，防护片15保持静止，吸附头802动作将撕除底膜的防护片吸住，裁剪机构7向前移动至防护片位置完成裁剪，裁剪后的防护片由外部机械手取出，随后裁剪机构7复位，驱动电机1002驱动底膜收料盘1001转动收取底膜16，由于前方的防护片受压块11的压制不能移动，因此，底膜收料盘1001通过转动收取底膜16可将中的导向轮901向上拉至起始位置，随后，底膜收料盘1001停止收料，压紧气缸6复位，导向轮901继续下滑，重复动作。

综上，本实用新型设置压紧气缸和底膜导向驱动机构，底膜导向机构拉动底膜移动，从而带动防护片向前移动至接料机构处，当防护片到达指定位置后，压紧气缸动作将防护片压紧，裁剪机构动作完成裁剪，随后压紧气缸复位重复动作，实现防护片的间歇性前进；

底膜导向驱动机构设置三个导向轮和滑板，中间的导向轮安装在滑板上，通过滑板的重力拉动底膜移动，到达指定位置后，压机气缸压紧，驱动电机驱动底膜收料盘转动收料，并将导向轮向上拉复位，省却了动力系统，节约能源。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。