一种用于生产轮毂锻件的组合模具的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，具体为一种用于生产轮毂锻件的组合模具。

背景技术：

轮毂是轮胎内廓支撑轮胎的圆桶形的、中心装在轴上的金属部件，又叫轮圈、钢圈、轱辘、胎铃。轮毂根据直径、宽度、成型方式、材料不同种类繁多。而在轮毂的生产过程中需要模具，模具是指工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。

以前的模具使用后发现锻件冷却后因为厚度不均，冷却速度不一样，造成在底部出现喇叭口问题，部分锻件不合格，以及一般中间段模具容易损坏，通常做成一体的，如果每一部分损坏，必须全部进行更换，从而造成维护所需的时间和成本增加，针对上述情况，在现有的安装结构基础上进行技术创新。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于生产轮毂锻件的组合模具，以解决上述背景技术中提出以前的模具使用后发现锻件冷却后因为厚度不均，冷却速度不一样，造成在底部出现喇叭口问题，部分锻件不合格，以及一般中间段模具容易损坏，通常做成一体的，如果每一部分损坏，必须全部进行更换，从而造成维护所需的时间和成本增加的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于生产轮毂锻件的组合模具，包括直主模和芯辊套，所述直主模的一侧安装有异型件，且异型件的内部设置有底辊套，所述芯辊套的内部贯穿有芯辊轴，且芯辊套位于底辊套的上方，所述芯辊轴的前表壁设置有限位槽，且限位槽的内部设置有限位条。

优选的，所述直主模的内部呈中空柱状体结构，且直主模的中轴线平行于异型件的中轴线。

优选的，所述异型件内壁的一侧表面与底辊套外壁的另一侧表面之间局部紧密贴合，且异型件的内部呈中空柱状体结构。

优选的，所述底辊套的内表面与芯辊轴的外表面之间局部紧密贴合，且底辊套横截面的上方设置为梯形状结构。

优选的，所述芯辊套的内壁尺寸结构与芯辊轴的外壁尺寸结构之间相互吻合，且芯辊套的中轴线与芯辊轴的中轴线之间相互重合。

优选的，所述芯辊轴通过限位槽和限位条之间的配合与芯辊套构成可拆卸结构，且限位槽的内壁尺寸结构与限位条的外壁尺寸结构之间相互吻合。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

1、本实用新型设置有异型件，总体省料约14％左右，模具采用1°的锥度，因为以前的模具使用后发现锻件冷却后因为厚度不均，冷却速度不一样，造成在底部出现喇叭口问题，导致部分锻件不合格，采用1°的锥度后，有效的解决了该问题，调整了圆角和连接圆角的斜面角度，利于模具介入毛坯，更符台材料流动趋势，易于成型，易于分料，避免夹皮；

2、本实用新型的芯辊采用组合式，将芯辊轴和芯辊套分开制造，节省芯辊制造成本约8％，同时节省大量芯辊制作时间，普通芯辊制作周期约30天，使用组合芯辊后，由于厂内芯辊轴常备，因此遇到新产品时只需要设计制作芯辊套即可，芯辊套制作周期约为7天，这使得工厂对新产品的响应速度大大提高，此外节省模具更换时间，一般中间段模具容易损坏，通常做成一体的，如果每一部分损坏，必须全部进行更换，而做成分体的仅需要更换损坏的那一部分，节省模具成本和使用时间。

附图说明

图1为本实用新型主视结构示意图；

图2为本实用新型剖视结构示意图；

图3为本实用新型爆炸结构示意图；

图4为本实用新型异型件的剖视结构示意图。

图中：1、直主模；2、异型件；3、底辊套；4、芯辊套；5、芯辊轴；6、限位槽；7、限位条。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种用于生产轮毂锻件的组合模具，包括直主模1和芯辊套4，直主模1的一侧安装有异型件2，且异型件2的内部设置有底辊套3，直主模1的内部呈中空柱状体结构，且直主模1的中轴线平行于异型件2的中轴线，异型件2内壁的一侧表面与底辊套3外壁的另一侧表面之间局部紧密贴合，且异型件2的内部呈中空柱状体结构；

芯辊套4的内部贯穿有芯辊轴5，且芯辊套4位于底辊套3的上方，底辊套3的内表面与芯辊轴5的外表面之间局部紧密贴合，且底辊套3横截面的上方设置为梯形状结构，芯辊套4的内壁尺寸结构与芯辊轴5的外壁尺寸结构之间相互吻合，且芯辊套4的中轴线与芯辊轴5的中轴线之间相互重合，芯辊轴5的前表壁设置有限位槽6，且限位槽6的内部设置有限位条7，芯辊轴5通过限位槽6和限位条7之间的配合与芯辊套4构成可拆卸结构，且限位槽6的内壁尺寸结构与限位条7的外壁尺寸结构之间相互吻合。

工作原理：在使用该用于生产轮毂锻件的组合模具时，首先，将芯辊轴5和芯辊套4分开制造，普通芯辊制作周期约30天，使用组合芯辊后，由于厂内芯辊轴5常备，因此遇到新产品时只需要设计制作芯辊套4即可，芯辊套4制作周期约为7天，这使得工厂对新产品的响应速度大大提高，以及可通过异型件2的1°的锥度，能够有效的解决模具使用后发现锻件冷却后因为厚度不均，冷却速度不一样，造成在底部出现喇叭口的问题。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种用于生产轮毂锻件的组合模具，包括直主模(1)和芯辊套(4)，其特征在于：所述直主模(1)的一侧安装有异型件(2)，且异型件(2)的内部设置有底辊套(3)，所述芯辊套(4)的内部贯穿有芯辊轴(5)，且芯辊套(4)位于底辊套(3)的上方，所述芯辊轴(5)的前表壁设置有限位槽(6)，且限位槽(6)的内部设置有限位条(7)。

2.根据权利要求1所述的一种用于生产轮毂锻件的组合模具，其特征在于：所述直主模(1)的内部呈中空柱状体结构，且直主模(1)的中轴线平行于异型件(2)的中轴线。

3.根据权利要求1所述的一种用于生产轮毂锻件的组合模具，其特征在于：所述异型件(2)内壁的一侧表面与底辊套(3)外壁的另一侧表面之间局部紧密贴合，且异型件(2)的内部呈中空柱状体结构。

4.根据权利要求1所述的一种用于生产轮毂锻件的组合模具，其特征在于：所述底辊套(3)的内表面与芯辊轴(5)的外表面之间局部紧密贴合，且底辊套(3)横截面的上方设置为梯形状结构。

5.根据权利要求1所述的一种用于生产轮毂锻件的组合模具，其特征在于：所述芯辊套(4)的内壁尺寸结构与芯辊轴(5)的外壁尺寸结构之间相互吻合，且芯辊套(4)的中轴线与芯辊轴(5)的中轴线之间相互重合。

6.根据权利要求1所述的一种用于生产轮毂锻件的组合模具，其特征在于：所述芯辊轴(5)通过限位槽(6)和限位条(7)之间的配合与芯辊套(4)构成可拆卸结构，且限位槽(6)的内壁尺寸结构与限位条(7)的外壁尺寸结构之间相互吻合。

技术总结
本实用新型公开了一种用于生产轮毂锻件的组合模具，包括直主模和芯辊套，所述直主模的一侧安装有异型件，且异型件的内部设置有底辊套，所述芯辊套的内部贯穿有芯辊轴，且芯辊套位于底辊套的上方，所述芯辊轴的前表壁设置有限位槽，且限位槽的内部设置有限位条。该用于生产轮毂锻件的组合模具设置有异型件，总体省料约14％左右，模具采用1°的锥度，因为以前的模具使用后发现锻件冷却后因为厚度不均，冷却速度不一样，造成在底部出现喇叭口问题，导致部分锻件不合格，采用1°的锥度后，有效的解决了该问题，调整了圆角和连接圆角的斜面角度，利于模具介入毛坯，更符台材料流动趋势，易于成型，易于分料，避免夹皮。

技术研发人员：赵梦逸
受保护的技术使用者：无锡隆迪精密锻件有限公司
技术研发日：2019.11.27
技术公布日：2020.08.04