工件搬入搬出装置的制作方法

本发明涉及一种工件搬入搬出装置，其搬出载置于机床或者工件姿势变换等的非加工站的工作台的工件，并将该搬出的工件载置于其他机床或者非加工站的工作台。

背景技术：

作为自动地搬运工件的方法，广泛公知一种在机床的上部设置轨道来搬运工件的机架那样的上部传送机(transfermachine)。然而，该上部传送机花费较高的制造成本，并且机械整体的高度变高而使工厂整体的视野变差，从而在重视安全性的工厂中不被采用的情况也较多。另外，在采用了上部传送机的生产线中，存在无法灵活地应对使机床的台数增加等后期追加机械这样的缺点。

因此，开发了一种不打算使用上部传送机的加工站(机床)(专利文献1)。在专利文献1中，公开了一种工作台能够沿着铅垂的y轴上下移动的机床。该机床设置有对工件进行加工的加工单元与位于该加工单元的前方的支架。该加工单元的主轴沿水平方向的x轴与z轴被引导。另外，在加工单元的前方设置有支架，该支架对使工件沿垂直方向(y轴)移动的工件托架进行支承，将被支架支承的工件托架的下方部分作为传送线的一部分。

在x轴(左右)方向上邻接地配置的多个机床通过由辊式输送机构成的搬运轨道进行连接。而且，在形成搬运轨道的一部分的该支架内设置有滑轨，将从上游侧搬运来的工件向该滑轨上引导，而交付至工件托架。结束了加工的工件再次从滑轨向下游侧的辊式输送机被搬运。这样进行工件的搬入搬出。

此外，在专利文献1中，工件在保持于工件支承体(所谓的托盘那样的部件)的状态下在搬运轨道上被搬运，并被交付至工件托架，然后被进行加工。这样，工件与对工件进行把持的工件支承体双方被交付至工件托架，因此与仅将工件搬入搬出的情况相比，支架内的交付位置需要较大的空间。另外，工件托架也需要更大型，因此导致机械整体大型化，从而机械的设置空间变大。

因此，在专利文献2中，公开了一种机床及工件装卸装置，其维持专利文献1的优异的机械结构，并且解决上述的问题。与专利文献1相同，不使用上部传送机，另外采用工作台能够沿着铅垂的y轴上下移动的机床，但与专利文献1不同，供工件搬入搬出的工作台不是作为搬运轨道的一部分的支架，而支承于在底座上沿左右(x轴)方向隔开间隔立设的左右一对柱的前表面。因此，能够使机械本身的设置面积比较小。

另外，使工件相对于工作台搬入搬出的工件装卸装置由位于工作台的左右的工件载置台、在工作台的前方与x轴方向平行的搬运轨道、以及配置在该搬运轨道上的一对把持臂构成。该一对把持臂由将上游侧的工件载置台上的工件搬入工作台的把持臂与将工作台上的工件向下游侧的工件载置台上搬出的把持臂构成。

与专利文献1不同，专利文献2公开的机床与工件装卸装置省略工件支承体，而使工件相对于工作台直接搬入搬出，因此防止了工作台、支承工作台的柱因工件支承体而大型化，由此避免了机械整体的大型化。另外，由于仅是工件的重量与大小，因此施加于工作台的惯性力矩与专利文献1相比变得格外小，从而在这一方面也能够防止机械整体的大型化。因此，另外，也能够提高工作台的y轴(上下)移动的速度，从而具有能够缩短加工的循环时间等各种优点。

然而，专利文献2的机床虽能够使机械本身的设置面积节省空间，但在工件的搬入搬出用的工件装卸装置中，需要在机床的前方设置搬运轨道，从而另外需要其设置空间。另外，相对于至少一台机床，必须在工作台的左右(机床的上游侧与下游侧)分别各设置一台工件载置台。对于在机械的左右方向邻接地设置多个机床而构成的生产线而言，在机械与机械之间必然需要工件载置台的空间，从而难以节省空间。另外，为了搬入搬出工件，必须将工件暂时放置于工件载置台，从而在多个机床排列的生产线中，无法缩短工件搬入搬出所需的时间。

另外，相对于一台机床，需要由工件搬入用的把持臂与工件搬出用的把持臂构成的一对把持臂。一对把持臂分别为了装卸工件、在搬运轨道上移动，而需要多个马达等驱动部。另外，工件载置台也在工件承接部构成为能够升降的情况下需要其驱动部等，从而构成工件装卸装置的装置分别花费相应的制造成本。专利文献2的工件装卸装置被多个机床排列而成的生产线采用，从而无法避免其制造费用的高成本化。

另外，专利文献2的工件装卸装置专用于工作台沿y轴移动的结构的机床，而无法应用于具有除此以外的结构的机床。另外，在生产线中，不仅设置机床，还设置用于使工件姿势变换的站台、对工件进行清洗的站台、与其他生产线交接工件的站台、检查用的站台、测定用的站台，除机床之间以外，大多在机床与这些非加工站之间、非加工站与非加工站之间使工件搬入搬出。

专利文献1：欧州专利第1380382号公报

专利文献2：日本专利第5885871号公报

技术实现要素：

本发明解决上述问题，课题在于，提供一种工件搬入搬出装置，除机床的设置空间以外，不需要另外设置工件搬入搬出装置用的空间，通过在邻接的机械与机械之间直接搬入搬出工件，能够缩短工件搬入搬出所需的时间，另外，能够形成简单的结构并且抑制制造成本。此外，本发明的其他应解决的课题在于，提供一种工件搬入搬出装置，不仅是工作台沿y轴移动的结构的机床，也能够使用于具有除此以外的结构的机床、非加工站，并且不会妨碍生产线构成的自由度。

用于解决上述课题的本发明为一种工件搬入搬出装置，其在构成生产线的机床之间或者机床与非加工站之间、非加工站之间，将一侧工作台上的工件搬出，并使上述工件搬入另一侧工作台上，其中，上述工件搬入搬出装置具有：基台、设置在上述基台上的回转中心部、以上述回转中心部为轴中心在上述机床或上述非加工站的上方且前方水平回转的回转臂、垂下支承于上述回转臂的前端部的工件手、决定上述工件的搬运轨道的轨道回转机构、以及控制上述工件手的姿势的旋转控制机构，

上述轨道回转机构具有回转驱动部、轨道回转传递部以及轨道引导部，

上述旋转控制机构具有旋转限制传递部、旋转控制部以及旋转限制承受部，

上述回转中心部、上述回转驱动部、上述轨道回转传递部、上述旋转限制传递部、上述旋转限制承受部设置在上述回转臂上，

上述轨道引导部与上述旋转控制部中的至少任一个设置于上述基台，

上述旋转限制承受部设置于将上述工件手支承为能够旋转的工件手支承轴，

上述旋转限制传递部与上述旋转限制承受部通过连结部进行连结。

而且，上述回转臂具有：支承于上述回转中心部的基臂部、固定于上述基臂部的直动引导机构、以及通过上述直动引导机构在上述基臂部上滑动的滑臂部，

上述轨道回转传递部与上述旋转限制传递部设置在上述滑臂部上。

另外，上述旋转控制部是设置于旋转控制用板的旋转控制用孔或者旋转控制用槽。

另外，上述旋转限制传递部具有设置于上述旋转限制传递部的中心轴的链轮或者齿轮及设置于从上述中心轴偏心的位置的凸轮从动件，

上述凸轮从动件与上述旋转控制用孔或者上述旋转控制用槽卡合，

上述旋转限制承受部是设置于上述工件手支承轴的链轮或者齿轮，

上述连结部是将上述链轮或者齿轮连结的链或者同步带。

另外，第一、第二、第四、第五实施方式的工件搬入搬出装置的回转驱动部是设置于回转中心部的马达。另外，也能够在回转臂设置流体压力缸，来作为回转驱动辅助部。

另外，如第三、第六实施方式的工件搬入搬出装置那样，也能够将上述马达设为上述轨道回转传递部的中心轴。

另外，如第一、第二、第三实施方式的工件搬入搬出装置那样，也能够将上述轨道回转传递部的中心轴与上述旋转限制传递部的中心轴设置在同轴上。

或者，如第四、第五、第六实施方式的工件搬入搬出装置那样，上述轨道回转传递部的中心轴与上述旋转限制传递部的中心轴也可以设置在不同轴上。

而且，如第一、第三、第四、第六实施方式的工件搬入搬出装置那样，也能够在上述轨道引导部采用轨道用板与设置于上述轨道用板的轨道引导孔，作为上述轨道回转传递部而采用与上述轨道引导孔卡合的轴承。

或者，如第三、第六实施方式的工件搬入搬出装置那样，也可以在上述轨道回转传递部具有链轮或者齿轮，在上述轨道引导孔设置链或者带，上述链轮或者齿轮与上述链或者带卡合。

另外，如第二、第五实施方式的工件搬入搬出装置那样，也可以是，上述轨道回转传递部为辊，上述轨道引导部为轨道用导轨，上述辊以夹着上述轨道用导轨的方式前进。

另外，如第四、第六实施方式的工件搬入搬出装置那样，上述轨道用引导孔与设置于旋转控制用板的旋转控制用孔或者旋转控制用槽也能够设置在一张板上。

此外，上述的工件搬入搬出装置的基台是立设在地板上的柱，不需要工件搬入搬出装置用的特别的空间。

另外，能够与机床、非加工站的结构对应地决定工件手支承轴的长度。

根据本发明的工件搬入搬出装置，工件搬入搬出装置用的驱动部非常少，从而能够形成简单的构造并且抑制制造成本。

另外，即使构成生产线的机床的结构、非加工站的种类发生变化，也能够灵活地在机床之间、机床与站台之间等，将工件搬入搬出，从而能够灵活地应对生产线构成的变化。

附图说明

图1是表示在两台机床之间设置有本发明的工件搬入搬出装置的外观图。

图2是本发明的第一实施方式的工件搬入搬出装置的主视剖视图。

图3是图2的a-a视剖视图。

图4是本发明的第一实施方式的工件搬入搬出装置的俯视简图。

图5是本发明的第二实施方式的工件搬入搬出装置的主视剖视图。

图6是本发明的第二实施方式的工件搬入搬出装置的俯视图。

图7是本发明的第三实施方式的工件搬入搬出装置的主视剖视图。

图8是本发明的第三实施方式的工件搬入搬出装置的俯视图。

图9是本发明的第四实施方式的工件搬入搬出装置的主视剖视图。

图10是本发明的第四实施方式的工件搬入搬出装置的俯视图。

图11是本发明的第五实施方式的工件搬入搬出装置的主视剖视图。

图12是本发明的第五实施方式的工件搬入搬出装置的俯视图。

图13是本发明的第六实施方式的工件搬入搬出装置的主视剖视图。

图14是本发明的第六实施方式的工件搬入搬出装置的俯视图。

图15是表示本发明的工件支承轴为长条，且非加工站与具有和图1不同的结构的机床之间的工件搬入搬出(工件搬出)的简图。

图16是表示本发明的工件支承轴为长条，且非加工站与具有和图1不同的结构的机床之间的工件搬入搬出(工件搬入)的简图。

具体实施方式

以下，参照图1～图4，对本发明的第一实施方式进行说明。在各图中，对相同的部分或者对应的部分标注相同的附图标记。

图1是表示由机床m、非加工站s等构成的生产线中的、设置于两台机床m之间的工件搬入搬出装置10的图。采用本发明的工件搬入搬出装置10的机床m是将主轴维持为水平的卧式机床。主轴设置为能够沿x轴(左右)方向、y轴(上下)方向、z轴(前后)方向这三个方向移动。图1的附图标记1是机床m的开闭罩。在开闭罩1打开的状态下进行工件的搬入搬出。

如图2所示，工件搬入搬出装置10具有：立设于机床m之间的地板上的柱状的基台11、设置于基台11上的回转中心部12、支承于回转中心部12的回转臂20、把持工件w的工件手30、决定工件w的搬运轨道的轨道回转机构40、以及控制工件手30的姿势的旋转控制机构70。

回转臂20具有：支承于回转中心部12的基臂部21、直动引导机构22以及滑臂部23。如图3所示，基臂部21与滑臂部23具有剖视观察呈槽形钢(コ字)那样的形状，基臂部21设置为比滑臂部23宽幅。在基臂部21的两侧面内部固定有直动引导机构22的滑轨22a。另外，在滑臂部23的两侧面外部固定有直动引导机构22的滑块22b。与滑块22b在滑轨22a上滑动的动作对应地，滑臂部23在基臂部21上滑动。

接下来，对工件手30进行说明。在滑臂部23的前端部以能够以铅垂的旋转轴31a为中心进行旋转的方式设置有工件手支承轴31，工件手支承轴31垂下支承工件手30。工件手30具有：沿x轴方向隔开间隔设置的一对把持臂部32、将该一对把持臂部32连结的托架33、以及在把持臂32的前端部把持工件w的卡盘部34。一对把持臂部32通过气缸35在左右方向上开闭，而能够装卸工件w。在把持臂31的上端部设置有滑动部36，滑动部36在设置于连结托架32的引导轨道37上移动而左右开闭。

接着，对决定工件w的搬运轨道的轨道回转机构40进行说明。轨道回转机构40具有回转驱动部41、轨道回转传递部51以及轨道引导部61。

回转驱动部41是设置于基台11的回转中心部12的马达42。马达42在沿铅垂方向具有中心轴42a的旋转部42b支承回转臂20的基臂部21的后端部，回转臂20通过马达42的旋转而回转。马达中心轴42a与回转中心部的中心轴12a同轴。

接下来，对轨道引导部61进行说明。图4是表示工件w的搬运轨道的俯视简图。附图标记w′假定被工件手30把持并在机床m之间被搬运的工件w的最大的大小。在回转臂20以回转中心部12为中心(纸面朝上)从左侧朝向右侧在机床m的上方且前方回转时，需要将被工件手30把持的工件w′不碰到机床m地进行搬运。另外，从安全对策的观点来看，希望把持工件w′的工件手30通过在机床m的前方不大幅露出的轨道。

如图4所示，轨道引导部61具有轨道引导板62与设置于轨道引导板62的轨道引导孔63。回转臂20在沿着轨道引导孔63一边回转一边在轨道前进时，通过后述的轨道回转传递部51以工件手30在机床m的前方不大幅露出的方式调整滑臂部23的滑动量。

接下来，对旋转控制机构70进行说明。图4所示的附图标记p是表示维持将工件w′从机床m搬出时的姿势不变地，搬入下一机床m的标记。旋转控制机构70为了将工件w′保持为相同姿势，而限制并控制对工件手30进行支承的工件手支承轴31的旋转。旋转控制机构70具有旋转限制传递部71、旋转控制部81以及旋转限制承受部91。

如图4所示，旋转控制部81具有旋转控制用板82与设置于旋转控制用板82的旋转控制用孔83。另外，如图2所示，旋转限制传递部71具有：带轮73，其可旋转地支承于滑臂部23的后端部，并嵌合于在铅垂方向具有中心轴72a的轴72；及凸轮从动件75，其在设置于轴72的上端部的具有比轴72大的直径的大径部74且在从中心轴72a偏心的位置沿铅垂方向具有中心轴75a。作为旋转限制传递部的凸轮从动件75与作为旋转控制部的旋转控制用孔83卡合。此外，旋转控制用孔83也可以是槽(旋转控制用槽)。

这里，对轨道回转传递部51进行说明。轨道回转传递部51是嵌入作为旋转限制传递部71的轴72的大径部74的外周的轴承52，并与轴72的中心轴72a设置在同轴上。作为轨道回转传递部的轴承52与作为轨道引导部的轨道引导用孔63卡合，通过作为回转驱动部的马达42的旋转，使轴承52在轨道引导用孔63内行进。轨道引导用孔63的形状在俯视时形成大致w字，与轨道引导用孔63卡合的轴承52对滑臂部23的滑动量进行调整。在工件手30把持的工件w′在机床m的加工室r出入时，滑臂部23的滑动量变大而避免与机床m干涉，当在机床m的前方搬运时，减小滑臂部23的滑动量而使工件w′大致与x轴方向平行地沿着搬运轨道前进。

如上，跟随着回转臂20在轨道被引导并回转的动作，与旋转控制用孔83卡合的凸轮从动件75在旋转控制用孔83内前进。在行进过程中，如图4所示，凸轮从动件75的中心轴75a始终维持为成为轴72的中心轴72a的俯视右侧(相同x轴线上)，为了限制并控制轴72、带轮73、大径部74的旋转，旋转控制用孔83的形状与轨道引导孔63的中心相比向俯视右侧偏心。此外，图4所示的标记p在工件手支承轴31上反映并表现凸轮从动件75及其中心轴75a相对于中心轴72的位置关系。

接下来，对旋转限制承受部90进行说明。如图2所示，旋转限制承受部90具有嵌入工件手支承轴31的上部的带轮91。带轮91设置为与作为旋转限制传递部的带轮73同径且位于相同高度位置，通过作为连结部95的同步带96而与作为旋转限制传递部的带轮73连结。这样，作为旋转限制承受部的带轮91的旋转与作为旋转限制传递部的带轮73的旋转同步，从而带轮91也受到旋转限制。伴随于此，工件手支承轴31也被限制并控制旋转，工件手30维持从机床m把持并搬出工件w后的姿势不变地搬运工件w′，并将其搬入下一机床m。

然而，如图4所示，与轨道引导孔63内卡合并行进的轴承52因轨道引导孔63的形状，而存在具有仅靠作为回转驱动部的马达41的驱动力无法顺畅地在轨道引导用孔63内行进的部位的可能性。因此，如图2、图3所示，作为回转驱动辅助部45，也能够将流体压力缸46设置于回转臂20。

对于流体压力缸46而言，将缸筒等缸主体部46a固定于基臂部21的底面内部，将活塞杆部46b的端部46c固定于滑臂部23的底面外部。根据轨道引导用孔63的位置，使活塞杆部46b伸缩，而控制滑臂部23的滑动方向，由此以回转臂20顺畅地回转的方式进行辅助。

接下来，参照图5、图6，对第二实施方式的工件搬入搬出装置100、特别是与第一实施方式不同的轨道回转传递部151、轨道引导部161、旋转限制传递部171进行说明。针对与第一实施方式相同的部件，使用相同的附图标记。

如图5所示，轨道回转传递部151具有可旋转地支承于滑臂部23的后端部的旋转体152与设置于旋转体152的辊153。旋转体152具备具有铅垂方向的中心轴152a的轴部152b、设置于轴部152b的上部的凸缘部152c、以及通过螺栓等连结于凸缘部152c的中空隔离物152d。辊153固定并支承于凸缘部152b，并设置为能够在中空隔离物152d内旋转。

接下来，对其他实施方式进行说明。

＜第二实施方式＞

第二实施方式中的轨道引导部161是由圆棒等形成的导轨162。在中空的隔离物152d具有能够供导轨162贯通的未图示的贯通孔，作为轨道回转传递部的辊153夹着该导轨162并在轨道上前进，而调整滑臂部23的滑动量。

接下来，对旋转限制传递部171进行说明。旋转限制传递部171具有：与旋转体152的中心轴152a同轴地嵌入作为轨道回转传递部151的旋转体152的中空隔离物152d内的轴承172、嵌入轴承172的内圈部的带轮173、以及在从带轮173的中心轴173a偏心的位置具有铅垂方向的中心轴175a的凸轮从动件175。凸轮从动件175与作为旋转控制部81的旋转控制用孔83卡合，旋转限制传递部171对旋转进行限制并控制。

＜第三实施方式＞

参照图7、图8，对第三实施方式的工件搬入搬出装置200进行说明。特别是对与上述的实施方式不同的回转驱动部241、轨道回转传递部251、轨道引导部261、旋转限制传递部271主要进行说明。另外，针对与上述的实施方式相同的部件，标注相同的附图标记。

如图7所示，工件搬入搬出装置200中的回转驱动部241不是回转中心部212，而是设置于滑臂部23的后端部的马达242。在回转中心部212设置有旋转轴212a，而将回转臂20支承为能够回转。作为回转驱动部的马达242具有非旋转部242b与以铅垂方向的中心轴242a为中心旋转的旋转部242c，非旋转部242b设置于滑臂部的后端部。

在马达242的旋转部242c的外周设置有轨道回转传递部251。轨道回转传递部251具有与马达旋转部242c的外周嵌合的轴承252及链轮253。轨道引导部261具有：轨道引导用板262、设置于轨道引导用板262的轨道引导用孔263、以及沿着轨道引导用孔263的外周设置的链264。

作为回转驱动部的轴承252与链轮253分别与作为轨道引导部的轨道引导用孔263与链264卡合，并通过马达242的旋转而在轨道引导孔263内行进，从而使回转臂20回转。

第三实施方式的旋转限制传递部271具备：设置为与马达中心轴242a同轴的轴承272、嵌入该轴承272的内圈部的带轮273、以及在从带轮273的中心轴273a偏心的位置具有延长方向的中心轴275a的凸轮从动件275。对于轴承272而言，在马达旋转部242c的上部设置套筒274，向其内部嵌入轴承272，向轴承272的内圈部嵌入带轮273的轴部273b。凸轮从动件275与旋转控制用槽83卡合，而限制带轮273的旋转。

此外，第三实施方式的作为旋转限制传递部的带轮273设置于马达242的上部，因此设置于比上述的实施方式中的带轮(73、173)稍高的位置，因此以作为旋转限制承受部的带轮91也一并设置于该高度位置的方式，将工件手支承轴231设置为比上述的实施方式的工件手支承轴长。

另外，在第三实施方式的工件搬入搬出装置200中，回转驱动部241、轨道回转传递部251以及旋转限制传递部271全部呈同轴状设置于滑臂部23的后端部。

＜第四实施方式＞

参照图9、图10，对第四实施方式的工件搬入搬出装置300进行说明。特别是，对与上述的实施方式不同的轨道回转传递部351、旋转限制传递部371主要进行说明。在第四实施方式中，与第一、第二实施方式相同，在回转中心部12设置有作为回转驱动部41的马达42。针对与上述的实施方式相同的部件，标注相同的附图标记。

第四实施方式的轨道回转传递部351及旋转限制传递部371与第一实施方式、第二实施方式以及第三实施方式同样地，均设置在滑臂部23上，但各自的中心轴不在同轴上，而单独地设置。如图9所示，轨道回转传递部351设置于滑臂部23的最后端部，旋转限制传递部371设置于比轨道回转传递部351靠前方，换句话说设置于滑臂部23的比长边方向中心起稍靠后方的位置。

轨道回转传递部351具有非旋转轴352与设置于非旋转轴352的上端部的辊353。非旋转轴352在铅垂方向具有中心轴352a，并固定于滑臂部23的后端部。另外，辊353设置于旋转体355的上表面，该旋转体355可旋转地设置于与非旋转轴352的上端部嵌合的轴承354的外圈部。第四实施方式的轨道引导部与第二实施方式的轨道引导部161的导轨162相同。

另外，第四实施方式的旋转限制传递部371具有：设置于滑臂部23的比长边方向中心稍靠后方的位置的轴372、与轴372嵌合的带轮373、以及设置于带轮373的上表面的凸轮从动件375。轴372被支承为能够以铅垂方向的中心轴372a为中心进行旋转，凸轮从动件375设置为在从该中心轴偏心的位置具有铅垂方向的中心轴375a。

如图9以及图10所示，供凸轮从动件375卡合而对旋转限制传递部371的旋转进行限制的旋转控制部381具有旋转控制用板382与设置于旋转控制用板382的旋转控制用槽或者孔383。另外，为了防止轨道回转传递部351与旋转控制用板382的干涉，而在旋转控制用板382设置有呈沿着作为轨道引导部的导轨162的形状且供旋转体355通过的大小的孔363。

＜第五实施方式＞

参照图11、图12，对第五实施方式的工件搬入搬出装置400进行说明。特别是对与上述的实施方式不同的轨道回转传递部451、轨道引导部461、旋转控制部481主要进行说明。针对与上述的实施方式相同的部件，标注相同的附图标记。

第五实施方式的轨道回转传递部451具有非旋转轴452与设置于非旋转轴352的上端部的轴承453。非旋转轴452在铅垂方向具有中心轴452a，并固定于滑臂部23的最后端部。而且，轨道引导部461具有轨道引导用板462与轨道用引导孔463，轨道回转传递部451与轨道引导用孔463卡合。在第五实施方式中，作为轨道引导部461的轨道引导用板462也兼作作为旋转控制部481的旋转控制用板482。或者，也能够表达为作为旋转控制部481的旋转控制用板482兼作作为轨道引导部461的轨道引导用板462，总之，这些机构在一张板462(482)中被兼用。作为旋转限制传递部371的凸轮从动件375与设置于一张板462(482)的旋转控制用槽(或者孔)483卡合。

＜第六实施方式＞

参照图13、图14，对第六实施方式的工件搬入搬出装置500进行说明。此外，第六实施方式具有与第三实施方式相同的回转中心部212，具有与第四实施方式及第五实施方式相同的旋转控制传递部371。另外，第六实施方式的轨道回转传递部与第三实施方式的轨道回转传递部251相同，但在马达的上部不设置有旋转控制传递部这点不同。在轨道引导用板462的轨道引导用孔463设置有供轨道回转传递部251的链轮253卡合的链464。除此之外，针对与上述的实施方式相同的部件，标注与其相同的附图标记。

＜第七实施方式＞

参照图15、图16，对第七实施方式的工件搬入搬出装置600进行说明。工件搬入搬出装置600将载置在使工件w的姿势变换的姿势变换站等非加工站s的工件载置台(工作台)3上的工件w搬出，并使工件w搬入机床m′的工作台3′。

第七实施方式的工件搬入搬出装置600也能够采用第一～第六实施方式中的任意的方式，但与这些实施方式不同的是将工件手支承轴631设置成长条这点。除此以外的结构也可以采用第一～第六实施方式中的任一个方式。

如图15所示，若回转臂20回转而使工件手30位于非加工站s的作业室r′内的工作台3上，则设置在工作台3上的使工件w升降的升降部4将工件w升起。被升起的工件w从工作台3上的未图示的定位销脱离，而被工件手30的把持臂34把持。

如图16所示，把持了工件w的回转臂20向相反方向回转，而位于机床m′的加工室r内的工作台3′上。工作台3′上的未图示的升降部上升，把持臂34将工件w松开，然后升降部载置工件w。若升降装置下降，则工件w被载置在工作台3′上。

采用第七实施方式的工件搬入搬出装置600的机床m′、非加工站s能够在工作台的位置较低的情形等下进行采用。

＜其他实施方式＞

在本发明中，除以上叙述的实施方式以外，还能够采用以下那样的各种实施方式。

在第七实施方式中，工件手支承轴采用了长条的部件，但如专利文献1、2所记载的机床那样，只要是在上下移动的y轴机构支承有工作台的机床，则也能够使工件手支承轴的长度较短。总之，第一～第七实施方式中的工件手支承轴能够根据工作台的高度、机床的结构进行决定。此外，非加工站s不仅是工件姿势变换站，也可以是清洗工件的站台、与其他生产线交接工件的站台、检查用的站台、测定用的站台等那样的非加工站。

另外，在第一～第六实施方式中，对旋转限制传递部与旋转限制承受部采用了带轮的例子进行了说明，但并不局限于带轮，也能够采用齿轮、链轮等。该情况下的连结部为带、链。

另外，俯视图所示的轨道引导用板、旋转控制用板不过是一个例子，并不限于图示的形状，由基台支承的支承部也可以是各种形态，因此省略详细的说明。另外，针对轨道引导用导轨的支承部也同样，轨道引导用导轨可以支承于基台，也可以支承于旋转控制用板。另外，回转驱动辅助部为流体压力缸，但也可以是电动、油压、空压等任一种。另外，作为轨道引导部的导轨作为一个例子而列举了圆棒，但当然不限于此。

本申请要求主张享有2018年12月21日申请的日本专利申请、即日本特愿2018-240386号的优先权，该日本专利申请、即日本特愿2018-240386号的全部内容被引用到本申请中。

针对本发明的特定的实施方式的上述说明以例示为目的进行了提示。但并不意图它们是详尽的或者用记载的方式来限制本发明。对于本领域技术人员而言，自然能够参照上述的记载内容进行多种变形、变更。

附图标记说明

1…开闭罩；2…主轴；3、3′…工作台(工件载置台)；4…工件升降部；10、100、200、300、400、500、600…工件搬入搬出装置；11…基台；12、212…回转中心部；20…回转臂(21…基臂部、23…滑臂部)；30…工件手(31、231、631…工件手支承轴)；40…轨道回转机构；41、241…回转驱动部(42、242…马达)；45…回转驱动辅助部(46…流体压力缸)；51、251、451…轨道回转传递部(52、252…轴承、253…链轮)；151、351…轨道回转传递部(153、353…辊)；61、261、461…轨道引导部(62、262、462…轨道引导用板、63、263、463…轨道引导用孔、264、464…链)；161…轨道引导部(162…导轨)；70…旋转控制机构；71、171、271、371…旋转限制传递部(73、173、273、373…带轮、75、175、275、375…凸轮从动件)；81、381、481…旋转控制部；(82、382、482…旋转控制用板、83、383、483…旋转控制用孔(槽))；90…旋转限制承受部(91…带轮)；95…连结部；(96…同步带)；m、m′…机床；p…记号；s…非加工站；r、r′…加工室、作业室；w、w′…工件。