用于制造扭转梁的方法与流程

本公开涉及制造耐久性提高的扭转梁的方法。

背景技术：

应当指出的是，本节中描述的内容仅提供有关本公开的背景信息，并且不构成现有技术。

悬架是在驾驶车辆时吸收来自路面的冲击和振动并确定驾驶性能的装置，并且悬架可以分为前悬架和后悬架。

根据车辆所需的标准，比如性能、重量和制造成本等，提供了各种类型的悬架系统，并且在后悬架的情况下，具有低制造成本和相对优异的驾驶稳定性的扭转梁类型主要应用于轻型汽车和半中型客车。

扭转梁是下述类型的悬架：其中，边缘部分与拖曳臂相结合，以在驾驶的同时通过将外部载荷传递至车轮时构件的扭转确保驾驶稳定性，并且提供了各种形状的扭转梁。

技术实现要素：

技术问题

本公开的一方面是提供一种制造扭转梁的方法，在该方法中，通过热处理提高焊接部分的耐久性。

技术方案

根据本公开的一方面，一种制造扭转梁的方法包括：制备通过对板材进行加工获得的坯件；通过用下模具迫压坯件来形成扭转梁的凹入槽部分；将坯件上卷成使得坯件的宽度方向上的边缘部分彼此相对；进行平坦化操作，即，在坯件的宽度方向上的边缘部分由侧凸轮支承成彼此相对的状态下，通过用上模具的突出部分迫压坯件的宽度方向上的边缘部分，而使坯件的边缘部分平坦化以使其塑性变形；将在平坦化操作中被平坦化的坯件的宽度方向上的边缘部分焊接和接合起来；以及进行淬火操作，即，以900度(℃)至970度(℃)的温度对经焊接和接合的坯件整体进行加热并持续在1分钟至20分钟范围内的留置时间，并在处于20度(℃)至90度(℃)范围内的包括油和水中的至少一者的处理液中对坯件进行冷却。

该方法可以包括在淬火操作之后进行下述回火操作：将经受淬火操作的坯件整体加热至150度(℃)至600度(℃)并持续在10分钟至120分钟范围内的保持时间，并且在空气中对坯件进行冷却。

该方法可以包括在平坦化操作之前，通过用上模具迫压坯件而在与凹入槽部分的向内方向相反的方向上形成突出线，其中在上模具上形成有突出部分。

可以在坯件的宽度方向上的边缘部分彼此相对的状态下，通过以水平的方式加工坯件的匹配表面来执行平坦化操作。

可以在坯件的宽度方向上的边缘部分彼此相对的状态下，通过以使得坯件的匹配表面相对于水平状态呈-3.5度至+3.5度的倾斜角的方式平坦化来执行平坦化操作。

在上模具的突出部分位于与坯件的突出线对应的位置的状态下，可以执行平坦化操作以使坯件塑性变形。

形成在上模具上的突出部分的尺寸等于坯件的突出线的尺寸或与坯件的突出线的尺寸相比相对较小。

将坯件上卷可以包括：进行“u”形加工操作，即，用上模具和垫将坯件固定，将坯件推入到下模具中，以及将坯件上卷，使得坯件具有“u”形横截面；以及进行“o”形加工操作，即，将坯件上卷达到可焊接位置，使得坯件的宽度方向上的边缘部分彼此相对，并且因此，坯件具有“o”形横截面。

可以在将固定的模具设置在坯件的长度方向上的两个端部区域中的状态下，通过将坯件的宽度方向上的边缘部分沿该突出线的向内方向上卷而执行将坯件上卷。

扭转梁可以包括：梁本体，该梁本体沿长度方向延伸并在宽度方向上具有横截面，该横截面形成为闭合横截面；凹入槽部分，该凹入槽部分在梁本体中形成为沿长度方向向内凹入；以及突出线，该突出线从凹入槽部分朝向闭合横截面的外侧突出并沿长度方向延伸。

技术效果

根据本公开的示例性实施方式，具有通过热处理提高焊接部分的耐久性的效果。

附图说明

图1是图示了根据本公开的示例性实施方式的制造扭转梁的方法的流程图。

图2是图示了根据本公开的示例性实施方式的制造扭转梁的方法的视图。

图3是图示了根据本公开的示例性实施方式的制造扭转梁的方法中的坯件制备操作的视图。

图4是图示了根据本公开的示例性实施方式的制造扭转梁的方法中的凹入槽形成操作和突出线形成操作的视图。

图5是图示了根据本公开的示例性实施方式的制造扭转梁的方法中的上卷操作的u形加工操作的视图。

图6是图示了根据本公开的示例性实施方式的制造扭转梁的方法中的上卷操作的o形加工操作的视图。

图7a是应用有根据本公开的示例性实施方式的制造扭转梁的方法的扭转梁的从上方观察时的立体图。

图7b是应用有根据本公开的示例性实施方式的制造扭转梁的方法的扭转梁的从下方观察时的立体图。

图8a和图9a是图示了应用根据本公开的示例性实施方式制造的扭转梁的方法的情况的视图，其中在本公开的上模具上形成有突出部分。

图8b和图9b是图示了应用与本公开相比而言在上模具上未形成有突出部分的情况下的制造扭转梁的方法的情况的示意图。

具体实施方式

在下文中，将参照附图对本公开的示例性实施方式进行描述。然而，本公开的实施方式可以以各种其他形式进行修改，并且本公开的范围不限于以下描述的实施方式。另外，提供本公开的实施方式以向本领域普通技术人员更完整地描述本公开。在附图中，为了更清楚的说明，元件的形状和尺寸可能被放大。

在下文中，将参照图1至图9b对根据本公开的示例性实施方式的制造扭转梁的方法进行具体描述。

根据本公开的示例性实施方式的制造扭转梁的方法可以包括坯件制备操作(s1)、凹入槽形成操作(s2)、上卷操作(s3)、平坦化操作(s4)、焊接接合操作(s5)以及淬火操作(s7)，并且该方法可以另外包括突出线形成操作(s6)和回火操作(s8)。

参照图1至图9b，制造扭转梁的方法可以包括：制备通过对板材进行加工获得的坯件s的坯件制备操作(s1)；用下模具30迫压坯件s以形成扭转梁10的凹入槽部分200的凹入槽形成操作(s2)；将坯件s上卷成使得坯件s的宽度方向d2上的两个边缘彼此相对的上卷操作(s3)；平坦化操作(s4)，在平坦化操作(s4)中，在坯件s的宽度方向d2上的两个边缘由侧凸轮40支承成彼此相对的状态下，上模具20的突出部分21迫压坯件s的宽度方向d2上的两个边缘使其塑性变形成平坦的；将被平坦化的坯件s的宽度方向d2上的两个边缘焊接和接合起来的焊接接合操作(s5)；以及淬火操作，即，以在900度(℃)至970度(℃)范围内的温度对经焊接和接合的整个坯件s进行加热并形成在1分钟至20分钟范围内的保持时间，并在处于20度(℃)至90度(℃)范围内的包含油和水中的至少一者的处理液中对坯件进行冷却。

参照图1，根据示例性实施方式的制造扭转梁的方法包括在焊接和接合操作之后进行淬火操作(s7)，淬火操作(s7)用以对坯件s整体进行热处理，由此防止在高强度钢等中进行焊接之后可能在焊接部分中出现的软化现象。另外，由于焊接部分的强度可以具有与除焊接部分之外的基础金属部分的强度相同的特性，因此具有提高焊接部分的耐久性的效果。

以这种方式，在900度(℃)至970度(℃)范围内对焊接坯件s整体加热的原因在于存在下述问题：如果在淬火操作(s7)中加热温度低于900度，则不会产生奥氏体，并且如果加热温度高于970度，则奥氏体晶体变得粗糙而使最终强度减小。

例如，淬火操作(s7)中使用的处理液可以包括重量百分比为15％至25％的油，并且其余为水和不可避免包含的杂质。

参照图1，制造扭转梁的方法可以包括在淬火操作(s7)之后进行回火操作(s8)，即，将已经经受淬火操作(s7)的坯件s整体加热到150度(℃)至600度(℃)，以形成在10分钟至120分钟范围内的保持时间，并且在空气中对坯件s进行冷却。

在回火操作(s8)中，为了消除残余应力以及在已经经历淬火操作(s7)的坯件s中诱发再结晶，与淬火操作(s7)相比，应当在相对较低的温度下形成相对较长的温度保持时间。

以这种方式，在回火操作(s8)中，以150度(℃)至600度(℃)的温度对已应用淬火操作(s7)的坯件s整体加热的原因在于，如果淬火操作(s7)中的加热温度低于150度(℃)，回火的效果降低，并且如果加热温度高于600度(℃)，马氏体含量可能太低，从而导致强度可能降低的问题。

另外，在回火操作(s8)中，对于已应用淬火操作(s7)的坯件整体而言，将保持时间维持在10分钟至120分钟范围内的原因在于，如果回火操作(s8)中的保持时间小于10分钟，则没有回火效果，并且因此脆性可能维持在较高水平，并且如果回火操作(s8)中的保持时间超过120分钟，则可能失去淬火操作(s7)的效果。

更具体地说，将已经经历淬火操作(s7)的坯件s加热到200度(℃)至550度(℃)，以形成在10分钟至120分钟范围内的保持时间，并且可以在空气中进行冷却。

例如，在已经历到淬火操作(s7)和回火操作(s8)之前的焊接接合操作(s5)的坯件s的情况下，屈服强度为992～444(单位：mpa)，并且抗拉强度为620～696(单位：mpa)，并且伸长率为22％～25％。

如上所述，在淬火操作(s7)和回火操作(s8)之前的情况是下述状态：在该状态下，伸长率得以充分确保，但是屈服强度和抗拉强度显著低，并且因此，根据本公开的示例性实施方式的制造扭转梁的方法可以包括淬火操作(s7)和回火操作(s8)。

在淬火操作(s7)中，在900度(℃)下对坯件s整体加热7分钟，并在执行淬火操作(s7)时施加重量百分比为80％的水和重量百分比为20％的油作为处理液，并且因此，屈服强度为1186mpa，抗拉强度为1951mpa，并且伸长率为6.6％。

在这种情况下，抗拉强度非常高，但延展性不足，并且因此，通过在下一操作、即回火操作中在200度下加热30分钟，屈服强度为1466mpa，抗拉强度为1830mpa，并且可以获得10.4％的伸长率。

如上所述，可以看出的是，根据本公开的示例性实施方式的制造扭转梁的方法还包括淬火操作(s7)和回火操作(s8)，由此生成马氏体结构以显著提高屈服强度和抗拉强度，同时确保足够的伸长率，并因此抑制脆性。

【表1】

*处理液：80％的水和20％的油

参照图2和图3，坯件制备操作(s1)是通过对板材进行加工来制备以设定形状制成的坯件s的操作。

在坯件制备操作(s1)中，具有设定形状的坯件s可以通过切割板材而制成。

作为示例，具有设定形状的坯件s可以通过切割由金属板比如钢等形成的板材来制备。

作为示例，坯件s可以由抗拉强度为780mpa或更高的钢板构成。

更具体地，坯件s可以由抗拉强度为980mpa或更高的钢板形成。

参照图2和图4，在凹入槽形成操作(s2)中，扭转梁10的凹入槽部分200可以通过用下模具30迫压坯件s来形成。

在凹入槽形成操作(s2)中，扭转梁10的凹入槽部分200可以通过用下模具30迫压坯件s以使坯件s的下表面向上变形来形成。

参照图4，坯件s的凹入量(inflow)可以用上模具20和保持件70控制，并且在坯件s设置于上模具20与下模具30之间的状态下，可以通过用下模具30迫压坯件s而在扭转梁10中形成凹入槽部分200。

在这种情况下，多个导向件60可以设置成穿透上模具20和保持件70。

参照图2、图5和图6，在上卷操作(s3)中，可以将坯件s的宽度方向d2上的边缘部分上卷成彼此相对。

在上卷操作(s3)中，坯件s的宽度方向d2上的边缘部分可以沿突出线300的突出方向上卷。

在上卷操作(s3)中，坯件s的在坯件s的宽度方向d2上的边缘部分可以由下模具30或侧凸轮40上卷成彼此相对。

参照图5和图6，上卷操作(s3)可以包括：u形加工操作(s3)-1，即用上模具20和垫80固定部件，将坯件s推入到下模具30中，以及将坯件s上卷成具有“u”形横截面；以及o形加工操作(s3)-2，即将坯件s上卷使得将坯件s的宽度方向d2上的两个边缘上卷达到可焊接位置，以使其彼此相对，进而以具有“o”形横截面。

扭转梁10可以通过设置在扭转梁10的两个侧表面上的侧凸轮40而被加工成具有“o”形横截面形状。

当通过侧凸轮40加工成“o”形横截面形状时，扭转梁10不应与上模具20的突出部分21接触。

这是为了防止在通过侧凸轮40加工成“o”形横截面形状时上模具20的突出部分21卡在坯件s的焊接接合部w中，并因此引起不希望的变形。

例如，在上模具20的突出部分21设置于坯件s的宽度方向d2上的两个边缘之间的状态下，当坯件s通过侧凸轮40而被加工成具有“o”形横截面形状时，可能发生下述变形：坯件s的宽度方向d2上的两个边缘之间的间隙由于上模具20的突出部分21而过度加宽。

此后，当扭转梁10通过设置在两侧上的侧凸轮40而被加工成“o”形横截面形状时，可以在调节上模具20、下模具30和侧凸轮40的同时进行微调以配合扭转梁10的最终形状。

参照图6，在上卷操作(s3)中，在将固定的模具50设置于坯件s的长度方向d1上的两个端部区域中的状态下，坯件s的在坯件s的宽度方向d2上的边缘部分可以沿突出线300的向内方向上卷。

通过将固定的模具50设置在坯件s的长度方向d1上的两个端部区域中，梁本体100的端部部分可以被制成具有用于联接拖曳臂的形状。

参照图2，在平坦化操作(s4)中，在坯件s的宽度方向d2上的边缘部分由侧凸轮40支承成彼此相对的状态下，上模具20的突出部分21迫压坯件s的宽度方向d2上的边缘部分以使该边缘部分塑性变形地平坦化。

参照图8a和图9a，在平坦化操作(s4)中，坯件s的匹配表面可以在坯件s的宽度方向d2上的两个边缘部分彼此相对的状态下以水平的方式加工而成。

例如，上表面和下表面可以在坯件s的宽度方向d2上的两个边缘区域彼此相对时以水平的方式加工而成。

例如，在平坦化操作(s4)中，在坯件s的宽度方向d2上的边缘部分相对的状态下，坯件s的匹配表面可以被平坦化加工成相对于水平状态呈在-3.5度至+3.5度范围内的倾斜角。

作为示例，在坯件s的宽度方向d2上的两个边缘部分彼此接触的状态下，坯件s的相对的匹配表面可以被平坦地加工。

至少在坯件s的宽度方向d2上的边缘部分相邻的状态下，上模具20可以迫压坯件s的相邻边缘部分以形成平行的匹配表面。

在这种情况下，坯件s的宽度方向d2上的边缘部分可以彼此接触，这些边缘部分已经通过上模具20的压力而以相邻的方式设置。

作为另一示例，在平坦化操作(s4)中，在坯件s的宽度方向d2上的边缘部分彼此接触的状态下，坯件s的相对的匹配表面可以被加工成平坦的。

在平坦化操作(s4)中，在坯件s的宽度方向d2上的边缘部分接触的状态下，上模具20可以迫压坯件s的彼此接触的边缘部分以形成平行的匹配表面。

参照图8a和图9a，在平坦化操作(s4)中，可以在上模具20的突出部分21设置成处于与坯件s的突出线300对应的位置的状态下形成塑性变形。

在图8a和图9a的情况下，应用根据示例性实施方式的制造扭转梁的方法，其中在上模具20上形成有突出部分21。

在图8b和图9b的情况下，应用与本公开相比而言在上模具20上未形成有突出部分21的情况下的制造扭转梁的方法。

参照图8a和9a，在根据本公开的示例性实施方式的制造扭转梁10的方法中，上模具20的突出部分21迫压坯件s的匹配表面以诱发其塑性变形，由此减小已经历上卷操作(s3)的坯件s待被弹性恢复的力。

因此，当平坦表面t1形成为使匹配表面能够变得平坦时，焊接接合部w的形状精度得以保证，以确保焊接接合部w的完整性，从而提高焊接接合部w的耐久性。

参照图8a和图9a，与本公开不同，在上模具20上未形成有突出部分21的情况下，可以看出的是，配合表面未被平坦化，并且配合表面具有弯曲表面t2，该弯曲表面t2相对于水平状态呈相当大的倾斜角，并且在焊接接合部w中出现裂纹x，由此使耐久性能劣化。

在平坦化操作(s4)中所应用的形成在上模具20上的突出部分21的尺寸可以等于突出线300的尺寸或者与其相比相对较小。

例如，应用于平坦化操作(s4)的形成在上模具20上的突出部分21的尺寸可以等于突出线300的尺寸。

作为另一示例，应用于平坦化操作(s4)的形成在上模具20上的突出部分21的尺寸可以与突出线300的尺寸相比相对较小。

参照图2，在焊接接合操作(s5)中，已被平坦化的坯件s的宽度方向d2上的边缘部分可以被焊接并接合在一起。

参照图2，制造扭转梁的方法可以包括在平坦化操作之前进行的下述突出线形成操作(s6)：通过用其上形成有突出部分21的上模具20迫压坯件s而在与凹入槽部分200的向内方向相反的方向上形成突出线300。

参照图2和图4，在平坦化操作(s4)之前的突出线形成操作(s6)中，用其中形成有突出部分21的上模具20迫压坯件s，并且可以在与凹入槽部分200的向内方向相反的方向上形成突出线300。

作为示例，突出线形成操作(s6)可以在凹入槽形成操作(s2)与上卷操作(s3)之间执行。

作为另一示例，可以在突出线形成操作(s6)之后执行凹入槽形成操作(s2)。

作为示例，制造扭转梁的方法可以以坯件制备操作(s1)、凹入槽形成操作(s2)、突出线形成操作(s6)、上卷操作(s3)、平坦化操作(s4)和焊接接合操作(s5)的顺序来执行。

在另一示例中，制造扭转梁的方法可以以坯件制备操作(s1)、突出线形成操作(s6)、凹入槽形成操作(s2)、上卷操作(s3)、平坦化操作(s4)和焊接接合操作(s5)的顺序来执行。

根据本公开的示例性实施方式的制造扭转梁的方法被示例为优选的制造方法，以使具有本公开的技术领域的普通知识的人能够容易地实施本公开。可以以不同的顺序进行修改，或者可以添加其他辅助过程。

另外，将明显的是，扭转梁10的各种实施方式—稍后将对其进行描述—可以应用于根据示例性实施方式的制造扭转梁的方法。

参照图7a和图7b，扭转梁10可以包括：梁本体100，该梁本体100沿长度方向d1延伸并在宽度方向d2上具有横截面，该横截面形成为闭合横截面；凹入槽部分200，该凹入槽部分200在梁本体100中沿长度方向d1向内凹入；以及突出线300，该突出线300沿闭合横截面的向外方向从凹入槽部分200突出并沿长度方向d1延伸。

扭转梁10沿车辆的宽度方向设置，并且拖曳臂可以接合至扭转梁10的端部部分。

根据本公开的示例性实施方式的扭转梁10可以由抗拉强度为780mpa或更高的钢形成。

更具体地，根据示例性实施方式的扭转梁10可以由抗拉强度为980mpa或更高的的钢形成。

梁本体100可以沿长度方向d1延伸，并且在宽度方向d2上的横截面可以形成为闭合横截面。

梁本体100具有通过形成闭合横截面来增加扭转梁10的横截面刚度的效果。

梁本体100的横截面形成为闭合横截面，在该闭合横截面中，内部中的至少一部分形成为具有中空部分，并且因此，梁本体100的横截面具有在增加扭转梁10的横截面刚度的同时减小扭转梁10的重量的效果。

拖曳臂可以接合至梁本体100的长度方向d1上的两个端部部分。

作为示例，拖曳臂可以焊接至梁本体100的长度方向d1上的两个端部。

作为另一示例，当安装在拖曳臂上的联接构件插入到梁本体100的长度方向d1上的两个端部部分中时，拖曳臂可以被固定。

在梁本体100的情况下，在坯件s的宽度方向d2上的边缘部分彼此相对的状态下，坯件s的宽度方向d2上的边缘部分可以在坯件s的匹配表面水平地设置的状态下进行焊接和接合。

在梁本体100的情况下，在坯件s的宽度方向d2上的两个边缘部分彼此相对的状态下，坯件s的宽度方向d2上的边缘部分可以在坯件s的匹配表面设置成相对于水平状态呈-3.5度至+3.5度的倾斜角的状态下被焊接和接合。

在这种情况下，当匹配表面相对于水平状态呈-3.5度时，这表明坯件s的宽度方向d2上的两个边缘部分均向下倾斜大约3.5度。

另外，当匹配表面相对于水平状态呈+3.5度时，这表明坯件s的宽度方向d2上的边缘部分向上倾斜大约3.5度。

凹入槽部分200形成为向内插入梁本体100中，并且凹入槽部分200可以沿梁本体100的长度方向d1形成。

凹入槽部分200可以在梁本体100中凹入地形成为“v”形形状，或者可以在梁本体100中凹缩成弯曲的“u”形形状。

突出线300可以从凹入槽部分200朝向梁本体100的闭合横截面的外侧突出。

突出线300可以与凹入槽部分200一起形成多个拐点r，从而增加扭转梁10的横截面刚度。

在这种情况下，在沿梁本体100的闭合横截面的向内方向插入的状态下，凹入槽部分200在凹入槽部分200上形成至少9个拐点，而突出线300沿从凹入槽部分200向梁本体100的闭合横截面的外侧的方向突出，由此增加扭转梁10的横截面刚度。

参照图8a和图9a，突出线300可以通过沿从凹入槽部分200向梁本体100的闭合横截面的外侧的方向突出而形成为具有“u”形形状。

在这种情况下，突出线300可以具有沿梁本体100的闭合横截面的内部方向设置的“u”形开口部分。

尽管未图示，突出线300可以形成为以“v”形形状从凹入槽部分200朝向梁本体100的闭合横截面的外侧突出。

在这种情况下，突出线300可以具有沿梁本体100的闭合横截面的内部方向设置的“v”形开口部分。

当突出线300以“u”形形状突出或以“v”形形状突出时，突出线300可以与凹入槽部分200一起形成三个拐点r。

尽管未图示，突出线300可以形成为以形形状从凹入槽部分200朝向梁本体100的闭合横截面的外侧突出。

在这种情况下，突出线300可以具有沿梁本体100的闭合横截面的内部方向的形形状的开口部分。

当突出线300形成为以形形状突出时，突出线300可以与凹入槽部分200一起形成四个拐点r。

参照图7和图9a，突出线300可以形成为从凹入槽部分200的槽中心210朝向闭合横截面的外侧突出。

突出线300可以沿着凹入槽部分200的槽中心210沿长度方向d1形成。

在这种情况下，突出线300在沿着凹入槽部分200的槽中心210沿长度方向d1形成的同时可以形成在凹入槽部分200的槽中心210的总长度的至少60％的范围或更多的范围上。

作为示例，突出线300可以形成在凹入槽部分200的沿长度方向d1形成的凹入槽中心210的整体范围上。

作为示例，参照图7，突出线300可以在长度方向d1上形成在凹入槽部分200的沿长度方向d1形成的槽中心210的整体范围上，并且形成在凹入槽部分200的两侧的端部倾斜点230的范围上，其中，向上的斜坡由槽中心210的端部形成。

具体地，凹入槽部分200构造成具有槽中心210和端部倾斜点230，槽中心210与凹入槽部分200的低点对应并沿长度方向d1延伸，端部倾斜点230形成为从槽中心210的两侧的端部向上倾斜的倾斜表面。

应力趋向于集中在槽中心210与端部倾斜点230之间的边界处。

在本公开中，通过在凹入槽部分200的槽中心210的范围上和两侧上的端部倾斜点230的范围上形成突出线300，具有通过借助突出线300增强槽中心210与端部倾斜点230之间的边界而提高抵抗应力集中的耐久性的效果。

尽管上文已经详细描述了本公开的实施方式，但是本公开的范围不限于此，并且在不背离权利要求中描述的本公开的技术精神的情况下，各种修改和变化是可能的，这对于本领域普通技术人员而言将是明显的。

附图标记描述

10：扭转梁20：上模具

21：突出部分30：下模具

40：侧凸轮50：固定的模具

60：导向件70：保持件

80：垫

100：梁本体200：凹入槽部分

210：槽中心230：端部倾斜点

300：突出线d1：长度方向

d2：宽度方向r：拐点

s：坯件s1：坯件制备操作

s2：凹入槽形成操作s3：上卷操作

s3-1：u形式加工操作s3-2：o形式加工操作

s4：平坦化操作s5：焊接接合操作

s6：突出线形成操作s7：淬火操作

s8：回火操作t1：平坦表面

t2：弯曲表面w：焊接接合部

x：裂纹