圆钢的标记检测装置和检测方法以及钢材的制造方法与流程

本发明涉及圆钢的标记检测装置和检测方法，特别涉及对涂布在存在于圆钢坯/圆棒钢、钢管等截面为圆形且长条的圆钢的表面上的表面伤痕的位置处的标记进行检测的装置和方法。另外，本发明涉及钢材的制造方法，特别涉及包含使用上述标记检测方法磨削表面伤痕的钢材的制造方法。

背景技术：

一般来说，截面为圆形的圆钢片(例如圆钢坯)通过铸造直接制造，或者通过对经铸造的钢片进行开坯轧制从而制造。而且，圆钢片经常在其制造工序中在表面上产生某些伤痕(铸造伤痕、孔、线状伤痕、切割伤痕等)。这些伤痕在后工序中成为障碍。即，例如，在对圆钢片进行热轧的情况下，发生在热轧后的钢材上残留有这些缺陷部成为起因的伤痕、或者在热轧时产生钢材的断裂等障碍。因此，在将圆钢片送到后工序之前，进行磨削并消除表面伤痕的所谓“修整作业”。另外，由于圆棒钢这样的条钢产品、产品钢管也有时在制造工序中产生表面伤痕，所以也对条钢产品、产品钢管等圆棒钢进行修整作业。

作为以往的圆钢的表面伤痕修整装置，例如已知专利文献1所示的装置。

专利文献1所示的圆钢的表面伤痕修整装置具备：沿着旋转的圆钢的轴线方向自如往复移动且与圆钢接触地检测表面伤痕的表面伤痕检查装置、向检测出的表面伤痕的位置喷射标记液而附加记号的标记装置以及对经标记的表面伤痕进行修整的作业台。

根据该专利文献1所示的圆钢的表面伤痕修整装置，由于对检测出的表面伤痕的位置进行标记，所以能够使作业人员的磨削位置判断变正确，并迅速地进行磨削作业。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2002-28724号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

然而，该以往的专利文献1所示的圆钢的表面伤痕修整装置中存在以下问题点。

即，在专利文献1所示的圆钢的表面伤痕修整装置的情况下，作业人员通过目视发现涂布在检测出的表面伤痕的位置处的标记，并对其位置进行磨削。

在此，涂布在圆钢的表面伤痕的位置处的标记有时根据标记液的喷射情况而其大小或形状发生变化，作业人员有时难以通过目视发现。因此，在通过作业人员的目视发现标记的方法中，存在如下问题：看漏标记的风险较大，且磨削效率较低。而且，在将通过作业人员的目视发现标记的方法作为一系列的钢材的制造工艺中的一个工序组入的钢材的制造方法中，该问题会导致制造效率较低这样的问题。

因此，本发明为了解决该以往的问题点而作出，其目的在于提供自动检测标记而大幅降低标记的看漏风险的圆钢的标记检测装置和检测方法以及使用该检测方法的钢材的制造方法。

用于解决课题的手段

为了达成上述目的，本发明的一个方案的圆钢的标记检测装置是对在圆钢的表面伤痕的位置涂布的标记进行检测的圆钢的标记检测装置，其要旨在于，具备：拍摄装置，以比作为测定对象的标记的尺寸小的分辨率以规定周期对在周向上旋转的所述圆钢的表面的周向上的特定位置进行拍摄；图像处理部，对将用所述拍摄装置拍摄到的所述特定位置的图像在周向上接合而得到的图像进行处理；以及标记提取部，从用所述图像处理部进行图像处理得到的图像提取标记。

另外，本发明的另一方案的圆钢的标记检测方法是对在圆钢的表面伤痕的位置涂布的标记进行检测的圆钢的标记检测方法，其要旨在于，包括：拍摄步骤，以比作为测定对象的标记的尺寸小的分辨率以规定周期对在周向上旋转的所述圆钢的表面的周向上的特定位置进行拍摄；图像处理步骤，对将在所述拍摄步骤中拍摄到的所述特定位置的图像在周向上接合而得到的图像进行处理；以及标记提取步骤，从在所述图像处理步骤中进行图像处理得到的图像提取标记。

另外，本发明的另一方案的钢材的制造方法是探测圆钢的缺陷部，在通过探测发现的具有规定深度以上的缺陷部的部位涂布标记，其后检测所涂布的标记，对检测出的标记的部分进行表面磨削后，在后工序中进行处理，所述钢材的制造方法的要旨在于，所述标记的检测利用上述本发明的方案的标记检测方法进行。

发明的效果

根据本发明的圆钢的标记检测装置和检测方法，能够提供自动检测标记而大幅降低标记的看漏风险的圆钢的标记检测装置和检测方法以及钢材的制造方法。

附图说明

图1是从正面侧观察本发明的一实施方式的圆钢的标记检测装置的概略结构得到的图。

图2是从右侧面侧观察图1所示的圆钢的标记检测装置的概略结构得到的图。

图3是用于说明构成拍摄装置的线阵传感器相机(linesensorcamera)的规格的图。

图4是示出使用图1所示的圆钢的标记检测装置的圆钢的标记检测方法的步骤的流程图。

图5是示出图4所示的流程图中的步骤s2(图像处理步骤)的步骤的流程图。

图6是示出图4所示的流程图中的步骤s3(标记提取步骤)的步骤的流程图。

图7是分割为从圆钢的轴向上的一端面到轴向上的第一位置、从该第一位置到第二位置、从该第二位置到第三位置这三个部分示出原图像接合处理后的图像、二值化噪声除去后的二值化图像以及标记提取结果的图像的一例的图。

图8是示出二值化噪声除去处理后的二值化图像的一例的一部分的图。

图9是从正面侧观察本发明的另一实施方式的圆钢的标记检测装置的概略结构得到的图。

具体实施方式

以下，参照附图说明本发明的实施方式。以下所示的实施方式例示用于将本发明的技术思想具体化的装置、方法，本发明的技术思想并不将构成部件的材质、形状、构造、配置等确定为下述的实施方式。另外，附图是示意性的。因此，应该留意，厚度与平面尺寸的关系、比率等与现实不同，在附图相互间也包括互相的尺寸的关系、比率不同的部分。

在图1中示出本发明的一实施方式的圆钢的标记检测装置的概略结构，圆钢的标记检测装置1设置于在圆钢s的表面伤痕的位置进行标记的标记装置(未图示)的下游侧。标记装置设置于向下游工序搬送圆钢s的搬送路线的中途，用标记装置在圆钢s的表面伤痕的位置涂布标记，涂布标记后的圆钢s由传送器(未图示)移送到标记检测装置1。在此，标记装置附属地设置于漏磁通探伤装置(mlft)、超声波探伤装置(aut)等检测位于表面或表面附近的缺陷的探伤装置。而且，标记装置在圆钢s的具有利用探伤装置发现的规定深度以上的缺陷部的位置涂布涂料，并作为标记。在本实施方式中，被标记的圆钢s的大小是从最小直径φ80mm到最大直径φ450mm之间的任意大小，在图1至图3中，用s1示出最大直径的圆钢，用s2示出最小直径的圆钢。需要说明的是，用标记装置在圆钢s的表面伤痕的位置涂布的标记的颜色优选设为与后述的照明装置5的照明的颜色(与白色近似的颜色)不同的颜色。由此，标记的颜色与照明的颜色不混淆，容易检测出标记。

标记检测装置1检测在圆钢s的表面伤痕的位置涂布的标记m(参照图8)，并具备使利用传送器移送的圆钢s以规定的旋转速度(在本实施方式中，例如为1500mm/s左右)在周向(图1中的用箭头示出的方向)上旋转的多个转动辊2。在转动辊2上设置有作为检测圆钢s的旋转角度的旋转角度检测装置的脉冲发生器17。从脉冲发生器17向后述的标记提取部9输入转动辊2的转速，标记提取部9根据输入的转动辊2的转速检测圆钢s的从拍摄开始点起的旋转角度。

而且，标记检测装置1具备多个拍摄装置3、计算机系统7以及显示装置10，所述多个拍摄装置3对在转动辊2上沿周向旋转的圆钢s的表面进行拍摄。

在标记检测装置1中，如图1和图2所示，在竖立设置于台座部11上的多个支承腿12上，以相对于支承腿12正交的方式安装有多个第一支承构件13。而且，在这些第一支承构件13上，以与第一支承构件13正交的方式安装有第二支承构件14。另外，在多个支承腿12的安装有第一支承构件13的部分的上方的位置，以与支承腿12正交的方式安装有多个第三支承构件15。另外，在这些第三支承构件15上，以与第三支承构件15正交的方式安装有第四支承构件16。

而且，在该第四支承构件16的前端安装有各拍摄装置3。

而且，各拍摄装置3由线阵传感器相机构成，并设置成如图2所示线阵传感器相机的拍摄线(imagingline)延伸的方向与圆钢s的轴向一致，且如图1所示线阵传感器相机的光轴l3与切线tl形成的角度δ成为90度，所述切线tl与圆钢s的最上位置p相切。该光轴l3与切线tl形成的角度δ不限于90度，锐角侧为30度以上的范围是适合的。

如图3所示，构成各拍摄装置3的线阵传感器相机的设置高度设定为线阵传感器相机的透镜与圆钢s之间的距离wd成为规定的距离(最大直径的圆钢s1的情况下的所述距离wd(φmax)：900mm，最小直径的圆钢s2的情况下的所述距离wd(φmin)：1270mm)。

在构成各拍摄装置3的线阵传感器相机的选定时，计算景深，选定具有在作为被摄体的最大直径的圆钢s1的表面的最上位置p1和最小直径的圆钢s2的表面的最上位置p2的情况下也能对焦的透镜的相机。在本实施方式的情况下，将景深设为771mm，选定在最大直径的圆钢s1的直径为φ450mm、最小直径的圆钢s2的直径为φ80mm中的任一种情况下都能对焦的透镜。

然后，构成各拍摄装置3的线阵传感器相机以比作为测定对象的标记m(参照图8)的尺寸小的分辨率以规定周期对在转动辊2上沿周向旋转的圆钢s旋转一周中的、圆钢s的表面的周向上的最上位置(特定位置)p进行拍摄。各拍摄装置3以规定周期对在周向上旋转的圆钢s旋转一周中的、圆钢s的表面的最上位置p(最大直径的圆钢s1的表面的最上位置为p1，最小直径的圆钢s2的表面的最上位置为p2)的位置进行拍摄。在本实施方式的情况下，关于标记m的尺寸，是直径约4mm的圆形，关于线阵传感器相机的分辨率即一行的各像素n(参照图3)的周向上的宽度r，以拍摄最大直径的圆钢s1时的各像素n的周向上的宽度r(φmax)计为630μm/pix，以拍摄最小直径的圆钢s2时的各像素n的周向上的宽度r(φmin)计为889μm/pix。另外，在本实施方式的情况下，圆钢s的旋转速度为1500mm/s，用线阵传感器相机拍摄的周期成为1/2381s，从而能够无间隙地拍摄圆钢s的周向的表面。

另外，构成各拍摄装置3的线阵传感器相机的一行的像素n的数量为2048pix，拍摄最大直径的圆钢s1时的各像素n的轴向上的宽度r(φmax)为630μm/pix，拍摄最小直径的圆钢s2时的各像素n的轴向上的宽度r(φmin)为889μm/pix。因此，拍摄最大直径的圆钢s1时的视野宽度l(φmax)为1290mm，拍摄最小直径的圆钢s2时的视野宽度l(φmin)为1821mm。沿着圆钢s的轴向设置有多个拍摄装置3，从而能够拍摄最大直径的圆钢s1的全长和最小直径的圆钢s2的全长。

在此，将拍摄装置3设为拍摄线在圆钢s的轴向上延伸的线阵传感器相机的理由如下。即，由于从轴向观察圆钢s时，圆钢s的表面成为圆形，所以在将拍摄装置3设为区域传感器相机的情况下，从区域传感器相机到圆钢s的表面的距离沿着周向不同，另外，从圆钢s的轴向观察时的将圆钢s的表面上的位置与相机连结的直线与该位置处的圆钢s表面形成的角度沿着周向不同。因此，在将拍摄装置3设为区域传感器相机的情况下，拍摄图像中的涂布在圆钢s的表面上的标记的形状的外观会沿着圆钢s的周向变化。当将圆钢s的表面上的位置与相机连结的直线与该位置处的圆钢的表面形成的角度成为锐角时，拍摄图像中的标记的面积变小，难以进行标记与噪声的判别。用线阵传感器相机构成拍摄装置3，并以其拍摄线在圆钢s的轴向上延伸的方式配置拍摄装置3，沿着轴向对在周向上旋转的圆钢s的表面的最上位置p的位置进行拍摄。而且，如后所述，设为将用线阵传感器相机拍摄到的最上位置(特定位置)p的图像在周向上接合而得到的图像，并从该图像提取标记。由此，在从圆钢s的轴向观察时，从线阵传感器相机到圆钢s的表面的最上位置p的位置的距离没有变化，另外，将相机与最上位置p连结的线与该最上位置p处的圆钢s表面形成的角度成为恒定，因此消除了这种不良情况。因此，通过将拍摄装置3设为线阵传感器相机，从而能够适当地检测出涂布在作为拍摄对象的圆钢s的表面上的标记的形状。

各拍摄装置3与控制未图示的电源和拍摄周期等的相机控制装置4连接。

另外，如图1至图3所示，标记检测装置1具备多个照明装置5。

各照明装置5能够旋转地安装于上述第二支承构件14的前端。

该各照明装置5由连续地照亮圆钢s的表面特别是被拍摄的最上位置p的附近的两排条状照明构成。照明的颜色是与白色近似的颜色。而且，如图1所示，能够调节照明装置5的光轴l5与垂直线vl形成的角度θ，从而能够在从最小直径的圆钢s2的最上位置p2的附近到最大直径的圆钢s1的最上位置p1的附近的全部情况下进行照射。沿着圆钢s的轴向设置有多个照明装置5，从而能够对最大直径的圆钢s1的全长和最小直径的圆钢s2的全长进行照明。在各照明装置5上连接有控制未图示的照明电源和照明的亮度等的照明控制装置6。

另外，计算机系统7具备图像处理部8和标记提取部9，所述图像处理部8对将用各拍摄装置3拍摄到的上述最上位置(特定位置)p的图像在周向上接合而得到的图像进行处理，所述标记提取部9从用图像处理部8进行图像处理得到的图像提取标记m(参照图8)。各拍摄装置3和脉冲发生器17与计算机系统7连接。

该计算机系统7是具有用于通过在计算机软件上执行程序从而实现图像处理部8和标记提取部9的各功能的运算处理功能的计算机系统。而且，该计算机系统具备rom、ram、cpu等而构成，通过执行预先存储于rom等的各种专用程序从而在软件上实现上述各功能。

另外，显示装置10显示用标记提取部9提取的标记m、指出该标记m部位的记号18(参照图7)以及标记m的周向位置和长度方向位置。

在以下的圆钢s的使用标记检测装置1的标记检测方法的说明中，详细说明图像处理部8、标记提取部9以及显示装置10的各功能。

接着，参照图4至图7说明圆钢s的使用标记检测装置1的标记检测方法。

首先，在图4所示的步骤s1中，沿着圆钢s的轴向配置的构成多个拍摄装置3的线阵传感器相机中的每个线阵传感器相机以比作为测定对象的标记m的尺寸小的分辨率，以规定周期拍摄在转动辊2上沿周向旋转的圆钢s的表面的周向上的最上位置(特定位置)p(拍摄步骤)。也就是说，各拍摄装置3以上述分辨率以规定周期对在周向上旋转的圆钢s旋转一周中的、圆钢s的表面的最上位置p的位置进行拍摄。在本实施方式的情况下，关于标记m的尺寸，是直径约4mm的圆形，关于线阵传感器相机的分辨率即一行的各像素n(参照图3)的周向上的宽度r，以拍摄最大直径的圆钢s1时的各像素n的周向上的宽度r(φmax)计为630μm/pix，以拍摄最小直径的圆钢s2时的各像素n的周向上的宽度r(φmin)计为889μm/pix。另外，在本实施方式的情况下，圆钢s的旋转速度为1500mm/s，用线阵传感器相机拍摄的周期成为1/2381s，从而能够无间隙地拍摄圆钢s的周向的表面。

接着，在步骤s2中，计算机系统7的图像处理部8对图像进行处理(图像处理步骤)，所述图像是将用构成各拍摄装置3的线阵传感器相机拍摄到的最上位置(特定位置)p的图像在周向上接合而得到的图像。

以下详细说明该图像处理步骤，如图5所示，在步骤s21中，图像处理部8首先取入来自构成各拍摄装置3的线阵传感器相机的原图像(多个最上位置p的图像)。

接着，在步骤s22中，图像处理部8使取入的原图像(多个最上位置p的图像)在圆钢s的周向上接合。在图7的上段示出使原图像在圆钢s的周向上接合后的图像的一例。由于在使原图像在圆钢s的周向上接合而成的图像中，难以检测出标记m，所以其后进行二值化处理。

其后，在步骤s23中，图像处理部8对接合而成的原图像进行标记以外的噪声除去处理。

接着，在步骤s24中，图像处理部8对除去噪声而成的接合原图像进行二值化处理。

进一步，在步骤s25中，图像处理部8对二值化处理后的图像进行标记以外的噪声除去处理。在图7的中段示出噪声除去后的图像的一例。

其后，在步骤s26中，对标记提取部9输出除去噪声而成的二值化图像。

然后，在图像处理步骤之后，在步骤s3中，计算机系统7的标记提取部9从在图像处理步骤中进行图像处理后的图像提取标记m(标记提取步骤)。

以下详细说明该标记提取步骤，如图6所示，首先，标记提取部9在步骤s31中从图像处理部8取入二值化图像。

接着，在步骤s32中，判断在取入的二值化图像中是否有规定面积以上的像素值0(白色)的像素n1(参照图8)的集合区域a(参照图8)。在图8中，像素值1(黑色)的像素用n2示出。例如在标记形状为圆形的情况下，当将该圆形的直径设为d时，判断是否有该直径d除以各像素的宽度r(<d)而得到的值d/r以上的个数的像素n1连续地存在的集合区域a。以下示出具体例，标记的直径为4mm时，如上所述，由于像素的宽度最大为889μm/pix，所以能够通过判断是否有4/0.889＝4.5个以上像素n1的集合区域，从而进行有无标记的判定。

然后，在步骤s32的结果为“是”的情况下，转移至步骤s33，在该结果为“否”的情况下，转移至步骤s34。

在步骤s33中，标记提取部9将该区域a判定为标记m，在步骤s35中，标记提取部9确定标记m的周向位置x和长度方向位置y(参照图7中的下段)。

在此，标记提取部9在将该区域a判定为标记m时，如图7中的下段所示，在标记m的周围附上指出标记m部位的记号18。

另外，标记m的周向位置x是指圆钢s的周向上的从拍摄开始点到该标记m的周向上的长度。如上所述，从脉冲发生器17向标记提取部9输入转动辊2的转速，标记提取部9根据输入的转动辊2的转速和转动辊2的直径，算出圆钢s的周向上的从拍摄开始点到该标记m的周向上的长度，并确定标记m的周向位置x。另外，标记m的长度方向位置y是指圆钢s的轴向上的从端面到该标记m的轴向上的长度。标记提取部9根据圆钢s的轴向上的从端面到该标记m的像素n的数量和各像素n的轴向上的宽度r，算出圆钢s的轴向上的从端面到该标记m的轴向上的长度，并确定标记m的长度方向位置y。

然后，在步骤s35中确定标记m的周向位置x和长度方向位置y后，在步骤s36中，标记提取部9向显示装置10输出标记提取结果。

在图7中的下段示出标记提取结果的一例，提取出标记m、指出该标记m部位的记号18以及标记m的周向位置x和长度方向位置y。在图7中的下段，用x1示出特定的标记m的周向位置，用y1示出长度方向位置。

最后，在步骤s4中，显示装置10显示从计算机系统7的标记提取部9输出的标记提取结果，即标记m、指出该标记m部位的记号18以及标记m的周向位置x和长度方向位置y。

然后，磨削圆钢s的表面伤痕的作业人员可以基于用显示装置10显示的标记提取结果，对被标记的圆钢s的表面部位进行磨削。

另外，也可以向设置在后工序的表面伤痕磨削装置传送用标记提取部9提取的标记检测结果，并用表面伤痕磨削装置自动磨削标记部位。

磨削了表面的标记部位后的圆钢s被送到进一步的后工序(表面伤痕磨削以后的工序)，在那里被处理而成为作为产品的钢材。

在此，进一步的后工序是指以缺陷部被表面磨削后的圆钢为处理对象的其后的所有处理工序。即，在圆钢s为圆棒钢这样的条钢产品、产品钢管的情况下，是在缺陷磨削后进行的精整工序、出货工序等。在圆钢s为轧制用原料的情况下，是轧制工序、在其后进行的精整工序、出货工序等。

通过在对利用上述标记检测方法在具有表面伤痕(缺陷)的部分施加标记而成的圆钢s的标记部分进行表面磨削后，送到后工序并制造钢材，从而与目视进行标记检测的情况相比，能够高效且高精度地进行标记检测。因此，钢材的制造效率提高。另外，由于标记的检测精度提高，所以也抑制后工序中的障碍的发生。在此，在圆钢为轧制用原料的情况下，后工序中的障碍是指在位于后工序的轧制工序后的钢材上产生了由位于轧制用原料的表面缺陷引起的伤痕、位于轧制用原料的表面缺陷成为原因并在轧制工序中发生钢材断裂这样的障碍。另外，在圆钢s为条钢产品、产品钢管的情况下，是指在作为后工序的出货工序中，将没有通过磨削完全除去缺陷部的产品出货。

需要说明的是，只要涂布标记的阶段至磨削标记的阶段的钢材为圆钢即圆形截面的钢材，在后工序中处理后的钢材不一定是圆钢，在后工序中处理后的钢材也可以是方形截面的钢材。

需要说明的是，在将圆钢坯这样的圆钢作为原料制造圆棒钢这样的条钢产品的情况下，本发明的标记的检测方法也能够应用于对原料的标记检测、条钢产品的标记检测中的任一情况。也就是说，在钢材的制造方法中应用本发明的标记检测方法的情况下，在原料、产品均为圆棒钢的情况下，可以仅在对原料的标记检测中使用本发明的检测方法，可以仅在对产品的标记检测中使用本发明的检测方法，也可以在原料的标记检测和产品的标记检测双方中使用本发明的标记检测方法。

这样，根据本实施方式的圆钢s的标记检测装置1和检测方法或者钢材的制造方法，以比作为测定对象的标记m的尺寸小的分辨率以规定周期对在周向上旋转的圆钢s的表面的周向上的最上位置(特定位置)p进行拍摄(拍摄装置3、步骤s1(拍摄步骤))。然后，对将拍摄到的上述最上位置(特定位置)p的图像在周向上接合而得到的图像进行处理(图像处理部8、步骤s2(图像处理步骤))。另外，从进行图像处理得到的图像提取标记m(标记提取部9、步骤s3(标记提取步骤))。

由此，能够提供自动检测标记m而大幅降低标记m的看漏风险的圆钢的标记检测装置1和检测方法。

另外，由于拍摄装置3是线阵传感器相机，所以能够适当地检测出涂布在作为拍摄对象的圆钢s的表面上的标记m的形状。

另外，由于具备作为检测圆钢s的旋转角度的旋转角度检测装置的、检测转动辊2的转速的脉冲发生器17，所以能够根据转动辊2的转速和转动辊的直径算出圆钢s的周向上的从拍摄开始点到该标记m的周向上的长度，并确定标记m的周向位置x。

以上，虽然对本发明的实施方式进行了说明，但本发明不限定于此，能够进行各种变更、改良。

例如，在本实施方式中，标记m的尺寸设为直径约4mm的圆形，构成拍摄装置3的线阵传感器相机的分辨率在拍摄最大直径的圆钢s1时为630μm/pix，在拍摄最小直径的圆钢s2时为889μm/pix，但标记m的尺寸可以是直径4mm以外。另外，构成拍摄装置3的线阵传感器相机的分辨率只要小于标记m的尺寸，可以是任何大小。

另外，构成拍摄装置3的线阵传感器相机以规定周期拍摄在周向上旋转的圆钢s旋转一周的、圆钢s的表面的特定位置(最上位置p)，但不限于圆钢s旋转一周的量，也可以拍摄旋转多周的量。

另外，构成拍摄装置3的线阵传感器相机的拍摄周期只要是能够无间隙地拍摄圆钢s的周向表面的周期即可，不限于1/2381s。

另外，被涂布标记的圆钢s的大小设为最大直径φ450mm，最小直径φ80mm，但能够任意地变更。

另外，用标记装置在圆钢s的表面伤痕的位置涂布的标记的颜色设为与照明装置5的照明的颜色(与白色近似的颜色)不同的颜色，但也可以是同一颜色。

另外，用标记装置在圆钢s的表面伤痕的位置涂布的标记的颜色设为单一颜色并进行了说明，但也可以是彩色。例如，作为探测位于圆钢s表面的表面伤痕的探伤方法，考虑表面伤痕的深度等，有mlft(漏磁通探伤)、aut(超声波探伤)、ec(剥皮探伤)、magna(磁粉探伤)等，在标记装置的上游侧进行这些探伤。此时，在标记装置中，可以按探伤的方法进行不同的颜色的标记。而且，在该情况下，在本实施方式的标记检测装置1和检测方法中，选定彩色相机作为拍摄装置3，并且按其颜色进行图像处理、标记提取以及标记提取结果的显示即可。

另外，虽然使用线阵传感器相机作为拍摄装置3，但也可以使用区域传感器相机。在该情况下，如图9所示，作为用区域传感器相机即拍摄装置3通过一次拍摄得到的圆钢s的表面上的视野范围(进行接合的一个拍摄图像的视野范围)，优选设为将拍摄装置3与被拍摄的圆钢s的表面上的位置p连结的线与表面上的位置p处的圆钢s的表面形成的角α(锐角侧)成为30度以上的范围。当α为30度以上时，容易判别标记和噪声，标记的检测精度提高。

另外，虽然设置有多个拍摄装置3，但如果是用单一拍摄装置3就能拍摄圆钢s的全长的表面的拍摄装置，也可以是一台。

附图标记的说明

1圆钢的标记检测装置

2转动辊

3拍摄装置

4相机控制装置

5照明装置

6照明控制装置

7计算机系统

8图像处理部

9标记提取部

10显示装置

11台座部

12支承腿

13第一支承构件

14第二支承构件

15第三支承构件

16第四支承构件

17脉冲发生器(旋转角度检测装置)

p最上位置(特定位置)

s圆钢