圆钢的缺陷磨削方法和钢材的制造方法与流程

本发明涉及自动磨削圆钢的表面缺陷、表层缺陷等缺陷部的圆钢的缺陷磨削方法和钢材的制造方法。

背景技术：

一般来说，截面为圆形的圆钢片(例如圆钢坯)通过铸造直接制造，或者通过对经铸造的钢片进行开坯轧制从而制造。而且，圆钢片经常在其制造工序中产生表面缺陷(开口缺陷)、表层缺陷(内部缺陷)。这些缺陷部在后工序中成为障碍。即，例如，在对圆钢片进行热轧的情况下，产生在热轧后的钢材上残留有这些缺陷部成为起因的伤痕、或者在热轧时产生钢材的断裂等障碍。因此，在将圆钢片送到后工序之前，进行磨削并消除缺陷部的所谓“修整作业”。另外，由于圆棒钢这样的条钢产品、产品钢管也有时在制造工序中产生缺陷部，所以也对条钢产品、产品钢管等圆棒钢进行修整作业。

作为以往的磨削圆棒材的表面缺陷和表层缺陷的圆棒材的缺陷自动磨削方法，例如已知专利文献1所示的方法。

专利文献1所示的圆棒材的自动磨削方法，一边使圆棒材和探伤头相对旋转并行进一边进行探伤，并根据探伤结果磨削缺陷部分。而且，该自动磨削方法在材料上附加在伤痕映射图(map)创建时成为基准的原点标记，以原点标记为基准探测材料的表面缺陷，以原点标记为基准测定材料的表层缺陷的深度位置并探伤，以原点标记为基准将表面缺陷的伤痕映射图和表层缺陷的伤痕映射图合成，求出存在于同一部位的表面缺陷和表层缺陷的最大深度，设定应磨削的缺陷的位置和深度。

根据该专利文献1所示的圆棒材的自动磨削方法，能够磨削表面缺陷和表层缺陷而不会过度磨削。

另外，作为以往的圆钢的表面伤痕修整装置，例如已知专利文献2所示的装置。

专利文献2所示的圆钢的表面伤痕修整装置具备：沿着旋转的圆钢的轴线方向自如往复移动且与圆钢接触地检测表面伤痕的表面伤痕检查装置、向检测出的表面伤痕的位置喷射标记液而附加记号的标记装置以及对标记的表面伤痕进行修整的作业台。

根据该专利文献2所示的圆钢的表面伤痕修整装置，由于对检测出的表面伤痕的位置进行标记，所以能够使作业人员的磨削位置判断变正确，并迅速地进行磨削作业。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2000-141198号公报

专利文献2：日本特开2002-28724号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

然而，在该以往的专利文献1所示的圆棒材的自动磨削方法和专利文献2所示的圆钢的表面伤痕修整装置中，存在以下问题点。

即，在专利文献1所示的圆棒材的自动磨削方法的情况下，在伤痕映射图创建时，需要在圆棒材上附加成为圆棒材的周向和长度方向上的基准的原点标记的原点标记装置，在其导入、维护的费用变高，无法使成本变廉价。另外，在圆棒材的真圆度较低的情况下，有时会进行在缺陷部位置与磨削位置之间产生偏移的误磨削，需要再次检查、再磨削，有时会阻碍生产效率。

另外，在专利文献2所示的圆钢的表面伤痕修整装置的情况下，作业人员通过目视发现涂布在检测出的表面伤痕的位置处的标记，并对其位置进行磨削。

在此，涂布在圆钢的表面伤痕的位置处的标记有时根据标记液的喷射情况而其大小、形状发生变化，作业人员有时难以通过目视发现。因此，在通过作业人员的目视发现标记的方法中，看漏标记的风险较大，作为其结果，有时会进行在缺陷部位置与磨削位置之间产生偏移的误磨削，有时会向后工序输送未将应除去的全部伤痕完全除去的圆钢。

因此，本发明为了解决这些以往的问题点而作出，其目的在于提供能用廉价的设备自动磨削圆钢的缺陷部而不会进行在缺陷部位置与磨削位置之间产生偏移的误磨削的圆钢的缺陷磨削方法和使用该缺陷磨削方法的钢材的制造方法。

用于解决课题的手段

为了达成上述目的，本发明的一个方案的圆钢的缺陷磨削方法是对圆钢的缺陷部进行自动磨削的缺陷磨削方法，所述圆钢的缺陷磨削方法的要旨在于，包括：探伤工序，探测所述圆钢的所述缺陷部；标记工序，将标记涂布于在所述探伤工序中探测到的规定深度以上的所述缺陷部；缺陷部映射图创建工序，根据所述探伤工序中的探伤结果，创建确定了所述圆钢的表面上的所述缺陷部的深度、所述缺陷部的周向位置和长度方向位置的缺陷部映射图；以及缺陷部磨削工序，磨削所述圆钢的所述缺陷部，所述缺陷部磨削工序包括：对所述圆钢的表面的周向上的图像进行图像处理并提取所述标记的标记检测工序和对在所述标记检测工序中提取的所述标记的部位进行磨削的标记部位磨削工序，在所述标记部位磨削工序中，参照所述缺陷部映射图决定所述标记的部位在所述圆钢的长度方向上的位置匹配，参照所述标记的提取结果决定所述标记的部位在所述圆钢的周向上的位置匹配，对照所述缺陷部映射图和所述标记的提取结果决定所述标记的部位的磨削深度。

另外，本发明的另一方案的圆钢的缺陷磨削方法是对圆钢的缺陷部进行自动磨削的缺陷磨削方法，所述圆钢的缺陷磨削方法的要旨在于，包括：探伤工序，探测所述圆钢的所述缺陷部；标记工序，将标记涂布于在所述探伤工序中探测到的规定深度以上的所述缺陷部；缺陷部映射图创建工序，根据所述探伤工序中的探伤结果，创建确定了所述圆钢的表面上的所述缺陷部的深度、所述缺陷部的周向位置和长度方向位置的缺陷部映射图；以及缺陷部磨削工序，磨削所述圆钢的所述缺陷部，所述缺陷部磨削工序包括：参照所述缺陷部映射图判定所述圆钢的表面上的规定深度以上的所述缺陷部的面积比例是否小于规定阈值的判定工序、在所述判定工序中判定的所述圆钢的表面上的规定深度以上的所述缺陷部的面积比例小于所述规定阈值的情况下对所述圆钢的表面的周向上的图像进行图像处理并提取所述标记的标记检测工序、对在所述标记检测工序中提取的所述标记的部位进行磨削的标记部位磨削工序，以及在所述判定工序中判定的所述圆钢的表面上的规定深度以上的所述缺陷部的面积比例为规定阈值以上的情况下进行所述圆钢的表面的整面磨削的整面磨削工序，在所述标记部位磨削工序中，参照所述缺陷部映射图决定所述标记的部位在所述圆钢的长度方向上的位置匹配，参照所述标记的提取结果决定所述标记的部位在所述圆钢的周向上的位置匹配，对照所述缺陷部映射图和所述标记的提取结果决定所述标记的部位的磨削深度。

另外，本发明的另一方案的钢材的制造方法是对截面为圆形的圆钢的缺陷部进行表面磨削后在后工序中处理该圆钢的钢材的制造方法，其要旨在于，所述表面磨削实施上述本发明的一个方案或另一方案的圆钢的缺陷磨削方法。

发明的效果

根据本发明的圆钢的缺陷磨削方法，能够提供能用廉价的设备自动磨削圆钢的缺陷部而不会进行在缺陷部位置与磨削位置之间产生偏移的误磨削的圆钢的缺陷磨削方法。另外，根据本发明的钢材的制造方法，由于能够抑制上述误磨削，所以能够提供抑制了后工序中的障碍或有缺陷的产品的流出的钢材的制造方法。

附图说明

图1是应用本发明的一实施方式的圆钢的缺陷磨削方法的缺陷磨削系统的概略结构图。

图2是从正面侧观察图1所示的缺陷磨削系统中的标记检测装置的概略结构的图。

图3是从右侧面侧观察图1所示的缺陷磨削系统中的标记检测装置的概略结构的图。

图4是用于说明构成标记检测装置中的拍摄装置的线阵传感器相机(linesensorcamera)的规格的图。

图5是示出使用图1所示的缺陷磨削系统的圆钢的缺陷磨削方法的步骤的流程图。

图6是用于说明缺陷部映射图的一例的图。

图7是示出图5所示的流程图中的步骤s4(缺陷部磨削工序)的步骤的流程图。

图8是示出图7所示的流程图中的步骤s46(标记检测工序)的步骤的流程图。

图9是示出图8所示的流程图中的步骤s462(图像处理工序)的步骤的流程图。

图10是示出图8所示的流程图中的步骤s463(标记提取工序)的步骤的流程图。

图11是分割为从圆钢的轴向上的一端面到轴向上的第一位置、从该第一位置到第二位置、从该第二位置到第三位置这三个部分示出原图像接合处理后的图像、二值化噪声除去后的二值化图像以及标记提取结果的图像的一例的图。

图12是示出二值化噪声除去后的二值化图像的一例的一部分的图。

图13是用于说明展开图的一例的图。

图14是示出图7所示的流程图中的步骤s47(标记部位磨削工序)的步骤的流程图。

图15是从正面侧观察缺陷磨削系统中的标记检测装置的其他概略结构的图。

具体实施方式

以下，参照附图说明本发明的实施方式。以下所示的实施方式例示用于将本发明的技术思想具体化的装置、方法，本发明的技术思想并不将构成部件的材质、形状、构造、配置等确定为下述的实施方式。另外，附图是示意性的。因此，应该留意，厚度与平面尺寸的关系、比率等与现实不同，在附图相互间也包括互相的尺寸的关系、比率不同的部分。

在图1中示出应用本发明的一实施方式的圆钢的缺陷磨削方法的缺陷磨削系统的概略结构，该缺陷磨削系统1设置于将通过开坯轧制等制造出的圆钢s向下游工序搬送的搬送路线的中途。

该缺陷磨削系统1具备探测作为圆钢s的缺陷部的表面缺陷的漏磁通探伤装置(mlft)11a和探测作为圆钢s的缺陷部的表层缺陷的超声波探伤装置(aut)11b。

漏磁通探伤装置11a设置于从搬送路线偏离的位置，对存在于在转动辊13a上沿周向旋转的圆钢s的表面的表面缺陷进行探测。遍及圆钢s的长度方向的全长，在周向上旋转一周来进行利用漏磁通探伤装置11a进行的圆钢s的表面缺陷的探伤。另外，超声波探伤装置11b相对于漏磁通探伤装置11a设置在下游侧，对利用传送器(未图示)从转动辊13a上移送到转动辊13b上的、在转动辊13b上沿周向旋转的圆钢s的表层缺陷进行探测。遍及圆钢s的长度方向的全长，在周向上旋转一周来进行利用超声波探伤装置11b进行的圆钢s的表层缺陷的探伤。

另外，缺陷磨削系统1具备附设于漏磁通探伤装置11a的第一标记装置12a和附设于超声波探伤装置11b的第二标记装置12b。第一标记装置12a在利用漏磁通探伤装置11a探测到的表面缺陷中的规定深度以上(在本实施方式中为0.3mm以上)的表面缺陷的位置涂布标记。漏磁通探伤装置11a向第一标记装置12a送出探测到的表面缺陷的深度信息。另外，第二标记装置12b在利用超声波探伤装置11b探测到的表层缺陷中的规定深度以上(在本实施方式中为0.3mm以上)的表层缺陷的位置涂布标记。超声波探伤装置11b向第二标记装置12b送出探测到的表层缺陷的深度信息。

而且，缺陷磨削系统1具备缺陷部映射图创建装置15，所述缺陷部映射图创建装置15根据漏磁通探伤装置11a和超声波探伤装置11b各自的探伤结果，创建确定了圆钢s的表面上的表面缺陷和表层缺陷中的各个缺陷的深度、表面缺陷和表层缺陷中的各个缺陷的周向位置y和长度方向位置x的缺陷部映射图50(参照图6)。缺陷部映射图创建装置15在创建缺陷部映射图50时，如图6所示，创建沿着圆钢s的表面上的圆钢s的长度方向分割为多个区域(在本实施方式中为6个区域)a～f的缺陷部映射图。在图6所示的缺陷部映射图50中，将0.1mm设为1并用其整数倍的数字示出各表面缺陷和表层缺陷的深度。

漏磁通探伤装置11a向缺陷部映射图创建装置15送出探测到的表面缺陷的深度信息和表面缺陷的从圆钢s的长度方向端面(将该端面设为0)起的长度方向位置x的信息。另外，在转动辊13a上设置有作为旋转角度检测器的脉冲发生器14a。脉冲发生器14a检测漏磁通探伤装置11a开始探测起、到探测到表面缺陷为止的转动辊13a的转速r。缺陷部映射图创建装置15根据从脉冲发生器14a接收到的上述转速r算出圆钢s的从探伤开始点到表面缺陷的探伤点的旋转角度，并根据该旋转角度和圆钢s的直径算出圆钢s的周向上的从探伤开始点到该表面缺陷的探伤点的周向上的长度，确定表面缺陷的周向位置y。

另外，超声波探伤装置11b向缺陷部映射图创建装置15送出探测到的表层缺陷的深度信息和表层缺陷的从圆钢s的长度方向端面(将该端面设为0)起的长度方向位置x的信息。另外，在转动辊13b上也设置有作为旋转检测器的脉冲发生器14b，脉冲发生器14b检测超声波探伤装置11b开始探测起到探测到表面缺陷为止的转动辊13b的转速r。缺陷部映射图创建装置15根据从脉冲发生器14b接收到的上述转速r算出圆钢s的从探伤开始点到表层缺陷的探伤点的旋转角度，并根据该旋转角度和圆钢s的直径算出圆钢s的周向上的从探伤开始点到该表层缺陷的探伤点的周向上的长度，确定表层缺陷的周向位置y。

另外，缺陷磨削系统1具备磨削圆钢s的表面缺陷和表层缺陷的缺陷部磨削装置20。

该缺陷部磨削装置20在利用后述的标记检测装置30提取了标记的情况下，对圆钢s的表面上的与缺陷部映射图50上的各区域a～f对应的各区域的标记m的部位进行磨削。

缺陷部磨削装置20相对于超声波探伤装置11b设置在下游侧，对利用传送器(未图示)从转动辊13b上移送到转动辊25上的、在转动辊25上沿周向旋转的圆钢s的各区域的标记的部位或各区域的整面进行磨削(在以下的说明中，也称为表面磨削)。转动辊25能够旋转地设置在能利用台车驱动装置28在缺陷部磨削装置20与后述的标记检测装置30之间移动的台车27上。另外，在转动辊25上设置有作为旋转角度检测器的脉冲发生器26。

另外，缺陷部磨削装置20具备磨削圆钢s的各区域的标记的部位或各区域的整面的磨床21、控制磨床21和台车驱动装置28的磨削控制装置22以及检测转动辊25上的圆钢s的长度方向上的端面的端面检测传感器24。磨削控制装置22与缺陷部映射图创建装置15、磨床21、上位计算机23、端面检测传感器24、脉冲发生器26、台车驱动装置28、后述的相机控制装置32以及展开图创建装置38连接。后面将详细说明磨削控制装置22的功能。磨削控制装置22是具有用于通过在计算机软件上执行程序从而实现后面说明的各功能的运算处理功能的计算机系统。而且，该计算机系统具备rom、ram、cpu等而构成，通过执行预先存储于rom等的各种专用程序从而在软件上实现各功能。

另外，缺陷磨削系统1具备标记检测装置30，所述标记检测装置30根据磨削控制装置22的后述的判定结果(步骤s45)，检测出涂布在圆钢s的表面缺陷和表层缺陷的位置的标记m(参照图12)。

在本实施方式中，利用第一标记装置12a和第二标记装置12b标记的圆钢s的大小为最小直径φ80mm至最大直径φ450mm之间的任意大小，在图2至图4中，用s1示出最大直径的圆钢，用s2示出最小直径的圆钢。需要说明的是，用第一标记装置12a和第二标记装置12b涂布在圆钢s的表面缺陷和表层缺陷的位置的标记的颜色优选设为与后述的照明装置5的照明的颜色(与白色近似的颜色)不同的颜色。由此，标记的颜色与照明的颜色不混淆，容易检测出标记。

如图1至图3所示，标记检测装置30具备对从缺陷部磨削装置20移动来的在台车27上的转动辊25上沿周向旋转的圆钢s的表面进行拍摄的多个拍摄装置31、计算机系统35以及展开图创建装置38。转动辊25使圆钢s以规定的旋转速度(在本实施方式中，例如为1500mm/s左右)在周向(图2和图4中的用箭头示出的方向)上旋转。

在标记检测装置30中，如图2和图3所示，在竖立设置于台座部39上的多个支承腿40上，以相对于支承腿40正交的方式安装有多个第一支承构件41。而且，在这些第一支承构件41上，以与第一支承构件41正交的方式安装有第二支承构件42。另外，在多个支承腿40的安装有第一支承构件41的部分的上方的位置，以与支承腿40正交的方式安装有多个第三支承构件43。另外，在这些第三支承构件43上，以与第三支承构件43正交的方式安装有第四支承构件44。

而且，在该第四支承构件44的前端安装有各拍摄装置31。

而且，各拍摄装置31由线阵传感器相机构成，并设置成如图3所示线阵传感器相机的拍摄线(imagingline)延伸的方向与圆钢s的轴向一致，且如图2所示从圆钢s的轴向观察时线阵传感器相机的光轴l31与切线tl形成的角度δ成为90度，所述切线tl与圆钢s的最上位置p相切。该光轴l31与切线tl形成的角度δ不限于90度，锐角侧为30度以上的范围是适合的。

如图4所示，构成各拍摄装置31的线阵传感器相机的设置高度设定为线阵传感器相机的透镜与圆钢s之间的距离wd成为规定的距离(最大直径的圆钢s1的情况下的所述距离wd(φmax)：900mm，最小直径的圆钢s2的情况下的所述距离wd(φmin)：1270mm)。

在构成各拍摄装置31的线阵传感器相机的选定时，计算景深，选定具有在作为被摄体的最大直径的圆钢s1的表面的最上位置p1和最小直径的圆钢s2的表面的最上位置p2的情况下也能对焦的透镜的相机。在本实施方式的情况下，将景深设为771mm，选定在最大直径的圆钢s1的直径为φ450mm、最小直径的圆钢s2的直径为φ80mm中的任一种情况下都能对焦的透镜。

然后，构成各拍摄装置31的线阵传感器相机以比作为测定对象的标记m(参照图12)的尺寸小的分辨率以规定周期对在转动辊25上沿周向旋转的圆钢s旋转一周中的、圆钢s的表面的周向上的最上位置(特定位置)p进行拍摄。各拍摄装置31以规定周期对在周向上旋转的圆钢s旋转一周中的、圆钢s的表面的最上位置p(最大直径的圆钢s1的表面的最上位置为p1，最小直径的圆钢s2的表面的最上位置为p2)的位置进行拍摄。在本实施方式的情况下，关于标记m的尺寸，是直径约4mm的圆形，关于线阵传感器相机的分辨率即一行的各像素n(参照图4)的周向上的宽度r，以拍摄最大直径的圆钢s1时的各像素n的周向上的宽度r(φmax)计为630μm/pix，以拍摄最小直径的圆钢s2时的各像素n的周向上的宽度r(φmin)计为889μm/pix。另外，在本实施方式的情况下，圆钢s的旋转速度为1500mm/s，用线阵传感器相机拍摄的周期成为1/2381s，从而能够无间隙地拍摄圆钢s的周向的表面。

需要说明的是，利用各拍摄装置31的圆钢s的周向上的拍摄开始点与利用漏磁通探伤装置11a的圆钢s的周向上的探伤开始点和利用超声波探伤装置11b的圆钢s的周向上的探伤开始点相同。

另外，构成各拍摄装置31的线阵传感器相机的一行的像素n的数量为2048pix，拍摄最大直径的圆钢s1时的各像素n的轴向上的宽度r(φmax)为630μm/pix，拍摄最小直径的圆钢s2时的各像素n的轴向上的宽度r(φmin)为889μm/pix。因此，拍摄最大直径的圆钢s1时的视野宽度l(φmax)为1290mm，拍摄最小直径的圆钢s2时的视野宽度l(φmin)为1821mm。沿着圆钢s的轴向设置有多个拍摄装置31，从而能够拍摄最大直径的圆钢s1的全长和最小直径的圆钢s2的全长。以下具体地说明，在圆钢s的与图6所示的缺陷部映射图的各区域a～f对应的各区域中各设置有两个拍摄装置31。

在此，将拍摄装置31设为拍摄线在圆钢s的轴向上延伸的线阵传感器相机的理由如下。即，由于从轴向观察圆钢s时，圆钢s的表面成为圆形，所以在将拍摄装置3设为区域传感器相机的情况下，从区域传感器相机到圆钢s的表面的距离沿着周向不同，另外，从圆钢s的轴向观察时的将圆钢s的表面上的位置与相机连结的直线与该位置处的圆钢s表面形成的角度沿着周向不同。因此，在将拍摄装置31设为区域传感器相机的情况下，拍摄图像中的涂布在圆钢s的表面上的标记的形状的外观会沿着圆钢s的周向变化。当将圆钢s的表面上的位置与相机连结的直线与该位置处的圆钢s的表面形成的角度成为锐角时，拍摄图像中的标记的面积变小，难以进行标记与噪声的判别。用线阵传感器相机构成拍摄装置31，并以其拍摄线在圆钢s的轴向上延伸的方式配置拍摄装置3，沿着轴向对在周向上旋转的圆钢s的表面的最上位置p的位置进行拍摄。而且，如后所述，设为将用线阵传感器相机拍摄到的最上位置(特定位置)p的图像在周向上接合而得到的图像，并从该图像提取标记。由此，在从圆钢s的轴向观察时，从线阵传感器相机到圆钢s的表面的最上位置p的位置的距离没有变化，另外，将相机与最上位置p连结的线与该最上位置p处的圆钢s表面形成的角度成为恒定，因此消除了这种不良情况。因此，通过将拍摄装置31设为线阵传感器相机，从而能够适当地检测出涂布在作为拍摄对象的圆钢s的表面上的标记的形状。

各拍摄装置31与控制未图示的电源和拍摄周期等的相机控制装置32连接。另外，相机控制装置32与磨削控制装置22连接，并接收磨削控制装置22的判定(步骤s45)的结果。相机控制装置32在该判定结果为“是”时(各区域a～f中的缺陷部(表面缺陷和表层缺陷)的面积比例小于规定的阈值时)向拍摄装置31送出开始利用与该区域a～f对应的拍摄装置31进行拍摄的信号。

另外，如图2至图4所示，标记检测装置30具备多个照明装置33。

各照明装置33能够旋转地安装于上述第二支承构件42的前端。

该各照明装置33由连续地照亮圆钢s的表面特别是被拍摄的最上位置p的附近的两排条状照明构成。照明的颜色是与白色近似的颜色。而且，如图2所示，能够调节照明装置33的光轴l33与垂直线vl形成的角度θ，从而能够在从最小直径的圆钢s2的最上位置p2的附近到最大直径的圆钢s1的最上位置p1的附近的全部情况下进行照射。沿着圆钢s的轴向设置有多个照明装置33，从而能够对最大直径的圆钢s1的全长和最小直径的圆钢s2的全长进行照明。

在各照明装置33上连接有控制未图示的照明电源和照明的亮度等的照明控制装置34。

另外，计算机系统35具备图像处理部36和标记提取部37，所述图像处理部36对将用各拍摄装置31拍摄到的上述最上位置(特定位置)p的图像在周向上接合而得到的图像进行处理，所述标记提取部37从用图像处理部36进行图像处理得到的图像提取标记m(参照图12)。各拍摄装置31和脉冲发生器26与计算机系统35连接。

该计算机系统35是具有用于通过在计算机软件上执行程序从而实现图像处理部36和标记提取部37的各功能的运算处理功能的计算机系统。而且，该计算机系统具备rom、ram、cpu等而构成，通过执行预先存储于rom等的各种专用程序从而在软件上实现上述各功能。

另外，展开图创建装置38基于用标记提取部37提取的标记m、从拍摄开始点起的标记m的周向位置y以及从长度方向端面起的标记m的长度方向位置x，创建图13所示的展开图60。图13所示的展开图60与图6所示的缺陷部映射图50对应地，沿着圆钢s的表面上的圆钢s的长度方向分割为多个区域(在本实施方式中为6个区域)a～f，具有标记m的部位用数字1示出。

然后，向磨削控制装置22送出展开图创建装置38的信息。

后面详细说明图像处理部36、标记提取部37以及展开图创建装置38的各功能。

接着，参照图5至图14详细说明使用缺陷磨削系统1的圆钢s的缺陷磨削方法。

首先，在步骤s1中，漏磁通探伤装置11a探测存在于在转动辊13a上沿周向旋转的圆钢s的表面的表面缺陷，超声波探伤装置11b探测在转动辊13b上沿周向旋转的圆钢s的表层缺陷(探伤工序)。在此，遍及圆钢s的长度方向的全长，在周向上旋转一周来进行利用漏磁通探伤装置11a进行的圆钢s的表面缺陷的探伤，遍及圆钢s的长度方向的全长，在周向上旋转一周来进行利用超声波探伤装置11b进行的圆钢s的表层缺陷的探伤。然后，漏磁通探伤装置11a向第一标记装置12a送出探测到的表面缺陷的深度信息，超声波探伤装置11b向第二标记装置12b送出探测到的表面缺陷的深度信息。

接着，在步骤s2中，第一标记装置12a在利用漏磁通探伤装置11a探测到的表面缺陷中的规定深度以上(在本实施方式中为0.3mm以上)的表面缺陷的位置涂布标记m(参照图12)，第二标记装置12b在利用超声波探伤装置11b探测到的表层缺陷中的规定深度以上(在本实施方式中为0.3mm以上)的表层缺陷的位置涂布标记m(标记工序)。在此，用第一标记装置12a和第二标记装置12b涂布在圆钢s的表面缺陷和表层缺陷的位置的标记的颜色优选设为与照明装置5的照明的颜色(与白色近似的颜色)不同的颜色。

接着，在步骤s3中，缺陷部映射图创建装置15根据漏磁通探伤装置11a和超声波探伤装置11b的各自的探伤结果，创建确定了圆钢s的表面上的表面缺陷和表层缺陷中的各个缺陷的深度、和表面缺陷和表层缺陷中的各个缺陷的周向位置y和长度方向位置x的缺陷部映射图50(参照图6)(缺陷部映射图创建工序)。

在此，缺陷部映射图创建装置15在创建缺陷部映射图50时，如图6所示，创建沿着圆钢s的表面上的圆钢s的长度方向分割为多个区域(在本实施方式中为6个区域)a～f的缺陷部映射图50。在图6所示的缺陷部映射图50中，将0.1mm设为1并用其整数倍的数字示出各表面缺陷和表层缺陷的深度。

漏磁通探伤装置11a向缺陷部映射图创建装置15送出探测到的表面缺陷的深度信息和表面缺陷的从圆钢s的长度方向端面(将该端面设为0)起的长度方向位置x的信息，缺陷部映射图创建装置15接收该信息。另外，缺陷部映射图创建装置15从脉冲发生器14a接收漏磁通探伤装置11a开始探测起到探测到表面缺陷为止的转动辊13a的转速r，根据该转速r和转动辊13a的直径算出圆钢s的从探伤开始点到表面缺陷的探伤点的周向上的长度，并确定表面缺陷的周向位置y。

另外，超声波探伤装置11b向缺陷部映射图创建装置15送出探测到的表层缺陷的深度信息和表层缺陷的从圆钢s的长度方向端面(将该端面设为0)起的长度方向位置x的信息，缺陷部映射图创建装置15接收该信息。另外，缺陷部映射图创建装置15从脉冲发生器14a接收超声波探伤装置11b开始探测起到探测到表层缺陷为止的转动辊13b的转速r，根据该转速r和转动辊13b的直径算出圆钢s的周向上的从探伤开始点到该表层缺陷的探伤点的周向上的长度，并确定表层缺陷的周向位置y。

缺陷部映射图创建装置15向磨削控制装置22送出缺陷部映射图50的信息。

接着，在步骤s4中，缺陷部磨削装置20对圆钢s的表面缺陷和表层缺陷进行磨削(缺陷部磨削工序)。

以下参照图7详细说明该缺陷部磨削工序，首先，在步骤s41中，缺陷部磨削装置20接受圆钢s。通过利用传送器(未图示)将位于转动辊13b上的圆钢s移送到台车27上的转动辊25上，从而达成该圆钢s的接受。

接着，在步骤s42中，磨削控制装置22决定每道次的磨削量。

磨削控制装置22从上位计算机23取得圆钢s的产品信息，基于该圆钢s的产品信息决定每道次的磨削量。

接着，在步骤s43中，端面检测传感器24检测转动辊25上的圆钢s的长度方向上的端面，并向磨削控制装置22送出该信息。

磨削控制装置22在步骤s43之后，以转动辊25上的圆钢s的长度方向上的端面来到端面检测传感器24的正下方的方式控制台车驱动装置28并使台车27移动。

接着，在步骤s44中，磨削控制装置22参照缺陷部映射图50，以拍摄装置31位于具有在圆钢s的长度方向上最接近端面的缺陷部(表面缺陷和表层缺陷)的区域a～f所对应的圆钢s的区域的方式控制台车驱动装置28并使台车27移动。

其后，在步骤s45中，磨削控制装置22参照缺陷部映射图50，判定作为移动目的地的相应区域a～f所对应的圆钢s的表面的区域中的规定深度以上(在本实施方式中为0.3mm以上)的缺陷部的面积比例是否小于规定的阈值(判定工序)。

在此，在将缺陷部映射图50的相应区域a～f的面积设为a1，并将规定深度以上(在本实施方式中为0.3mm以上)的缺陷部的面积设为a2时，规定的阈值设为用a2/a1表示的值。

接着，在判定结果为“是”时转移至步骤s46，在判定结果为“否”时转移至步骤s49。

然后，在步骤s46中，标记检测装置30对相应区域a～f所对应的圆钢s的表面的区域的周向上的图像进行图像处理，并提取标记m(参照图12)(标记检测工序)。

以下参照图8说明该标记检测工序，首先，在步骤s461中，相机控制装置32从磨削控制装置22接受判定结果，并向拍摄相应区域a～f所对应的圆钢s表面的区域的拍摄装置31送出拍摄开始信号。然后，构成该拍摄装置31的线阵传感器相机以比作为测定对象的标记m的尺寸小的分辨率以规定周期对在转动辊25上沿周向旋转的圆钢s旋转一周中的、圆钢s的相应区域a～f所对应的圆钢s表面的区域的周向上的最上位置(特定位置)p进行拍摄(拍摄步骤)。在本实施方式的情况下，关于标记m的尺寸，是直径约4mm的圆形，关于线阵传感器相机的分辨率即一行的各像素n(参照图4)的周向上的宽度r，以拍摄最大直径的圆钢s1时的各像素n的周向上的宽度r(φmax)计为630μm/pix，以拍摄最小直径的圆钢s2时的各像素n的周向上的宽度r(φmin)计为889μm/pix。另外，在本实施方式的情况下，圆钢s的旋转速度为1500mm/s，用线阵传感器相机拍摄的周期成为1/2381s，从而能够无间隙地拍摄圆钢s的周向的前面。需要说明的是，利用拍摄装置31的圆钢s的周向上的拍摄开始点与利用漏磁通探伤装置11a的圆钢s的周向上的探伤开始点和利用超声波探伤装置11b的圆钢s的周向上的探伤开始点相同。

接着，在步骤s462中，计算机系统35的图像处理部36对图像进行处理(图像处理步骤)，所述图像是将用构成拍摄装置31的线阵传感器相机拍摄到的最上位置(特定位置)p的图像在周向上接合而得到的图像。

以下详细说明该图像处理步骤，如图9所示，在步骤s4621中，图像处理部36首先取入来自构成拍摄装置31的线阵传感器相机的原图像(多个最上位置p的图像)。

接着，在步骤s4622中，图像处理部36使取入的原图像(多个最上位置p的图像)在圆钢s的周向上接合。在图11的上段示出使原图像在圆钢s的周向上接合后的图像的一例。由于在使原图像在圆钢s的周向上接合而成的图像中，难以检测出标记m，所以其后进行二值化处理。

其后，在步骤s4623中，图像处理部36对接合而成的原图像进行标记以外的噪声除去处理。

接着，在步骤s4624中，图像处理部36对除去噪声而成的接合原图像进行二值化处理。

进一步，在步骤s4625中，图像处理部36对二值化处理后的图像进行标记以外的噪声除去处理。在图11的中段示出噪声除去后的图像的一例。

其后，在步骤s4626中，对标记提取部37输出除去噪声而成的二值化图像。

由此，图像处理步骤结束。

然后，在图像处理步骤之后，在步骤s463中，计算机系统35的标记提取部37从在图像处理步骤中进行图像处理后的图像提取标记m(标记提取步骤)。

以下详细说明该标记提取步骤，如图10所示，首先，标记提取部37在步骤s4631中从图像处理部36取入二值化图像。

接着，在步骤s4632中，标记提取部37判断在取入的二值化图像中是否存在规定面积以上的像素值0(白色)的像素n1(参照图12)的集合区域a(参照图12)。在图12中，像素值1(黑色)的像素用n2示出。

然后，在步骤s4632的结果为“是”的情况下，转移至步骤s4633，在该结果为“否”的情况下，转移至步骤s4634。

在步骤s4633中，标记提取部37将该区域a判定为标记m，在步骤s4635中，标记提取部37确定标记m的周向位置y和长度方向位置x(参照图11中的下段)。

另外，标记m的周向位置y是指圆钢s的周向上的从拍摄开始点到该标记m的周向上的长度。从脉冲发生器26向标记提取部37输入转动辊25的转速，标记提取部37根据输入的转动辊25的转速和转动辊25的直径，算出圆钢s的周向上的从拍摄开始点到该标记m的周向上的长度，并确定标记m的周向位置y。另外，标记m的长度方向位置x是指圆钢s的轴向上的从端面到该标记m的轴向上的长度。标记提取部9根据圆钢s的轴向上的从端面到该标记m的像素n的数量和各像素n的轴向上的宽度r，算出圆钢s的轴向上的从端面到该标记m的轴向上的长度，并确定标记m的长度方向位置x。

然后，在步骤s4635中确定标记m的周向位置y和长度方向位置x后，在步骤s4636中，标记提取部37向展开图创建装置38输出标记提取结果。

在图11中的下段示出标记提取结果的一例，提取标记m、标记m的周向位置y和长度方向位置x。在图11中的下段，用y1示出特定的标记m的周向位置，用x1示出长度方向位置。

另一方面，在步骤4632的结果为“是”并转移至步骤s4634的情况下，标记提取部37判定为无标记m，并在步骤s4636中向展开图创建装置38输出该结果。

然后，步骤s463之后，如图8所示，在步骤s464中，展开图创建装置38创建展开图60。在图13中示出对全部区域a～f所对应的各区域创建展开图60的一例，具有标记m的部位用数字1示出。展开图创建装置38基于用标记提取部37提取的标记m、从拍摄开始点起的标记m的周向位置y以及从长度方向端面起的标记m的长度方向位置x，创建图13所示的展开图60。

向磨削控制装置22送出来自该展开图创建装置38的信息。

由此，标记提取步骤结束，标记检测工序结束。

标记检测工序结束后，如图7所示，在步骤s47中，磨削控制装置22控制磨床21、台车驱动装置28以及转动辊25，对与相应区域a～f对应的圆钢s的表面的区域中的、在标记检测工序中提取到的标记m的部位进行磨削(标记部位磨削工序)。

以下详细说明该标记部位磨削工序，如图14所示，首先，磨削控制装置22在步骤s471中取得标记m的提取结果。具体而言，磨削控制装置22取得来自展开图创建装置38的信息。

接着，在步骤s472中，磨削控制装置22判定展开图60上的标记m是否连续跨越缺陷部映射图50上的多个区域。

然后，在判定结果为“否”的情况下，即展开图60上的标记m没有连续跨越缺陷部映射图50上的多个区域的情况下，在步骤s473中，对与相应区域a～f对应的圆钢s的区域的表面上的标记m的部位进行独立地磨削。

在此，在独立地磨削各标记m的部位时，磨削控制装置22参照图6所示的缺陷部映射图50，决定圆钢s的长度方向上的磨削位置匹配。也就是说，将缺陷部映射图50上的缺陷部的长度方向位置x设为磨削时的长度方向上的磨削位置。

另外，在独立地磨削各标记m的位置时，磨削控制装置22参照标记m的提取结果，决定圆钢s的周向上的磨削位置匹配。这是由于，当将缺陷部映射图50上的缺陷部的周向位置y设为周向上的磨削位置时，在圆钢s的真圆度较低的情况下，有时会进行在缺陷部位置与磨削位置之间产生偏移的误磨削，需要再次检查、再磨削，有时会阻碍生产效率。以下具体地说明，磨削控制装置22参照作为标记m的提取结果的展开图60，同时使圆钢s在转动辊25上沿周向旋转，如果拍摄装置31拍到标记m，则在该位置使圆钢s的旋转停止，并设为周向上的磨削位置。然后，磨削控制装置22在圆钢s的旋转停止的状态下以标记m成为磨床21的正下方的方式控制台车27的长度方向上的移动，在该状态下利用磨床21进行标记m的磨削。此时的长度方向上的磨削位置是上述缺陷部映射图50上的缺陷部的长度方向位置x。

另外，在独立地磨削各标记m的位置时，磨削控制装置22对照缺陷部映射图50和标记m的提取结果，决定磨削深度。以下具体地说明，对照缺陷部映射图50上的相应区域a～f中的多个缺陷部的长度方向位置x和周向位置y、各缺陷部的深度、与展开图60上的多个标记m的长度方向位置x和周向位置y，检测与各标记m对应的缺陷部的深度。

然后，磨削控制装置22求出检测出的相应区域a～f中的多个标记m所对应的多个缺陷部的深度中的最大深度。然后，将该缺陷部的最大深度设为相应区域a～f中的多个标记m的部位的磨削深度。

然后，将该标记m的磨削深度除以在步骤s42中决定的每道次的磨削量，决定磨削次数。

在此，在决定磨削次数时，将相应区域a～f中的多个标记m所对应的多个缺陷部的深度中的最大深度设为dmax，将在步骤s42中决定的每道次的磨削量设为g，求出dmax/g。然后，在该求出的dmax/g大于容许极限次数nmax的情况下，将容许极限次数nmax设为磨削次数。

在此，容许极限次数nmax根据用轮廓仪测定的圆钢s的实际直径d和导入容许极限深度gmax，设为nmax＝(d-gmax)/g。

接着，磨削控制装置22按以该磨削次数独立地磨削与相应区域a～f对应的圆钢s的区域中的圆钢s的表面的标记m的位置的方式控制磨床21、台车驱动装置28以及转动辊25。由此，与相应区域a～f对应的圆钢s的区域的表面上的标记m的部位全部被磨削。

另一方面，在步骤s472的判定结果为“否”的情况下，即展开图60上的标记m连续跨越缺陷部映射图50上的多个区域的情况下，在步骤s474中，对跨越多个区域的圆钢s的区域的表面上的标记m的部位进行连续磨削。

在该连续磨削时，与步骤s474的标记m的独立磨削同样地，磨削控制装置22参照图6所示的缺陷部映射图50，决定圆钢s的长度方向上的磨削位置匹配。另外，磨削控制装置22参照标记m的提取结果，决定圆钢s的周向上的磨削位置匹配。

另外，磨削控制装置22对照缺陷部映射图50和标记m的提取结果，决定磨削深度。以下具体地说明，对照缺陷部映射图50上的多个区域中的缺陷部的长度方向位置x和周向位置y、各缺陷部的深度、与展开图60上的多个标记m的长度方向位置x和周向位置y，检测与各标记m对应的缺陷部的深度。

然后，磨削控制装置22求出检测出的多个区域中的标记m所对应的多个缺陷部的深度中的最大深度。然后，将该缺陷部的最大深度设为连续磨削中的多个标记m的位置的磨削深度。

然后，将该标记m的磨削深度除以在步骤s42中决定的每道次的磨削量，决定磨削次数。

在此，在决定磨削次数时，将连续跨越的多个区域中的标记m所对应的缺陷部的深度中的最大深度设为dmax，将在步骤s42中决定的每道次的磨削量设为g，求出dmax/g。然后，在该求出的dmax/g大于容许极限次数nmax的情况下，将容许极限次数nmax设为磨削次数。

由此，步骤47的标记部位磨削工序结束。

另一方面，步骤s45的判定结果成为“否”并转移至步骤s49的情况下，即，磨削控制装置22参照缺陷部映射图，作为移动目的地的相应区域a～f所对应的圆钢s的表面的区域中的规定深度以上(在本实施方式中为0.3mm以上)的缺陷部的面积比例为规定的阈值以上的情况下，在步骤s49中，磨削控制装置22控制磨床21、台车驱动装置28以及转动辊25，对与相应区域a～f对应的圆钢s的表面的区域整面进行磨削(整面磨削工序)。

在该整面磨削工序中，不进行标记m的检测，将与相应区域a～f对应的圆钢s的表面的区域的整面一律磨削。

在该整面磨削时，磨削控制装置22参照图6所示的缺陷部映射图50，决定圆钢s的长度方向和周向上的磨削位置匹配。

另外，磨削控制装置22参照缺陷部映射图50求出相应区域a～f中的多个缺陷部的深度中的最大深度，将该缺陷部的最大深度设为相应区域a～f中的磨削深度，除以在步骤s42中决定的每道次的磨削量并决定磨削次数。将容许极限次数nmax设为磨削次数的最大数的方法与步骤s47的标记部位的磨削相同。

然后，步骤s47和步骤s49结束后，在步骤s48中，磨削控制装置22判定在图6所示的缺陷部映射图上是否残留有缺陷部。

然后，在判定结果为“是”的情况下，重复步骤s44、步骤s45、步骤s46、步骤s47、步骤s49以及步骤s48。也就是说，当对于区域a的磨削作业结束后，则按区域b、区域c、区域d、区域e以及区域f的顺序重复步骤s44、步骤s45、步骤s46、步骤s47、步骤s49以及步骤s48。

另外，如果判定结果成为“否”，则转移至步骤s50，缺陷部磨削装置20排出圆钢s。

由此，圆钢s的缺陷磨削方法结束。

这样，在本实施方式的圆钢s的缺陷磨削方法中，具备：探测圆钢s的缺陷部的探伤工序(步骤s1)、将标记m涂布于在探伤工序中探测到的规定深度以上的缺陷部的标记工序(步骤s2)、根据探伤工序中的探伤结果创建确定了圆钢s的表面上的缺陷部的深度、缺陷部的周向位置y和长度方向位置x的缺陷部映射图50的缺陷部映射图创建工序(步骤s3)以及磨削圆钢s的缺陷部的缺陷部磨削工序(步骤s4)。而且，缺陷部磨削工序具备：参照缺陷部映射图50判定圆钢s的表面上的规定深度以上的缺陷部的面积a1的比例是否小于规定阈值的判定工序(步骤s45)、在判定工序中判定出的圆钢s的表面上的规定深度以上的缺陷部的面积a1的比例小于规定阈值的情况下对圆钢s的表面的周向上的图像进行图像处理并提取标记m的标记检测工序(步骤s46)、磨削在标记检测工序中提取的标记m的部位的标记部位磨削工序(步骤s47)以及在判定工序中判定出的圆钢s的表面上的规定深度以上的缺陷部的面积比例为规定阈值以上的情况下进行圆钢s表面的整面磨削的整面磨削工序(步骤s49)。而且，在标记部位磨削工序中，参照缺陷部映射图50决定圆钢s的长度方向上的磨削位置匹配，参照标记m的提取结果决定圆钢s的周向上的磨削位置匹配，对照缺陷部映射图50和标记m的提取结果决定磨削深度。

由此，能够提供能用廉价的设备自动磨削圆钢的缺陷部而不会进行在缺陷部位置与磨削位置之间产生偏移的误磨削的圆钢的缺陷磨削方法。

在此，在该圆钢的缺陷磨削方法中，不需要在圆钢s上附加成为圆钢s的周向和长度方向上的基准的原点标记的原点标记装置，在其导入、维护中费用不会变高。

另外，通过对圆钢s的表面的周向上的图像进行图像处理并提取标记m，从而无需作业人员通过目视发现标记m，没有看漏风险。

接着，本发明的钢材的制造方法将利用上述本发明的实施方式的圆钢的缺陷磨削方法对缺陷部进行表面磨削而得到的圆钢送到后工序，并进行处理。后工序是指以缺陷部被表面磨削后的圆钢为处理对象的其后的所有处理工序。即，在圆钢为圆棒钢这样的条钢产品、产品钢管的情况下，是在缺陷磨削后进行的精整工序、出货工序等。在圆钢为轧制用原料的情况下，是轧制工序、在其后进行的精整工序、出货工序等。

根据本发明的钢材的制造方法，由于利用本发明的圆钢的缺陷磨削方法，没有误磨削地除去缺陷的圆钢被送到后工序，所以能够抑制后工序中的障碍。即，在后工序为轧制工序的情况下，能够抑制在轧制后的钢材上产生由于误磨削而残留的缺陷部引起的伤痕或在轧制时产生以缺陷部为起点的断裂等障碍，另外，在后工序为精加工工序、出货工序的情况下，能够抑制有缺陷的产品流出这样的障碍。

需要说明的是，只要磨削缺陷的阶段的钢材为圆钢即圆形截面的钢材，在后工序中处理后的钢材不一定是圆钢，在后工序中处理后的钢材也可以是方形截面的钢材。

需要说明的是，在将圆钢坯这样的圆钢作为原料制造圆棒钢这样的条钢产品的情况下，本发明的圆棒钢的缺陷磨削方法也能够应用于对原料的缺陷磨削、条钢产品的缺陷磨削中的任一情况。也就是说，在本发明的钢材的制造方法中，在原料、产品均为圆棒钢的情况下，可以仅在对原料的缺陷磨削中使用本发明的缺陷磨削，可以仅在对产品的缺陷磨削中使用本发明的缺陷磨削，可以在原料的缺陷磨削和产品的缺陷磨削双方中使用本发明的缺陷磨削。

以上，虽然对本发明的实施方式进行了说明，但本发明不限定于此，能够进行各种变更、改良。

例如，在缺陷部磨削工序(步骤s4)中，不一定需要参照缺陷部映射图50判定圆钢s的表面上的规定深度以上的缺陷部的面积a1的比例是否小于规定阈值的判定工序(步骤s45)。在该情况下，步骤s44之后，直接进行标记检测工序(步骤s45)，不进行整面磨削工序(步骤s49)。因此，在该情况下，在缺陷部磨削工序中，必定进行对圆钢s的表面的周向上的图像进行图像处理并提取标记m的标记检测工序(步骤s45)和磨削在标记检测工序中提取的标记m部位的标记部位磨削工序(步骤s47)。

另外，在标记部位磨削工序(步骤s47)中，不一定需要磨削控制装置22判定展开图60上的标记m是否连续跨越缺陷部映射图50上的多个区域的工序(步骤s472)。在该情况下，步骤s471之后，直接进行独立地磨削圆钢s的表面的标记m部位的工序(步骤s473)，不进行连续磨削工序(步骤s474)。

另外，缺陷部映射图50分割为多个区域a～f，但分割数不限于此，另外，也可以不分割为多个区域而是一个区域。

在缺陷部映射图50为一个区域的情况下，判定工序中，参照缺陷部映射图50，判定圆钢s的整个表面上的规定深度以上的缺陷部的面积比例是否小于规定阈值。另外，标记检测工序中，在判定工序中判定出的圆钢s的整个表面上的规定深度以上的缺陷部的面积比例小于规定阈值的情况下，对圆钢s的整个表面上的周向上的图像进行图像处理并提取标记m。另外，标记部位磨削工序中，磨削圆钢s的整个表面上的在标记检测工序中提取的标记m的部位。另外，整面磨削工序中，在判定工序中判定的圆钢s的整个表面上的规定深度以上的缺陷部的面积比例为规定阈值以上的情况下，进行圆钢s的整个表面的整面磨削。

另外，虽然使用线阵传感器相机作为拍摄装置31，但也可以使用区域传感器相机。在该情况下，如图15所示，作为用区域传感器相机即拍摄装置31通过一次拍摄得到的圆钢s的表面上的视野范围(进行接合的一个拍摄图像的视野范围)，优选设为将拍摄装置31与拍摄的圆钢s的表面上的位置p连结的线与表面上的位置p上的圆钢s的表面形成的角α(锐角侧)成为30度以上的范围。当α为30度以上时，容易判别标记和噪声，标记的检测精度提高。

附图标记的说明

1缺陷磨削系统

11a漏磁通探伤装置

11b超声波探伤装置

12a第一标记装置

12b第二标记装置

13a转动辊

13b转动辊

14a脉冲发生器

14b脉冲发生器

15缺陷部映射图创建装置

20缺陷部磨削装置

21磨床

22磨削控制装置

23上位计算机

24端面检测传感器

25转动辊

26脉冲发生器

27台车

28台车驱动装置

30标记检测装置

31拍摄装置

32相机控制装置

33照明装置

34照明控制装置

35计算机系统

36图像处理部

37标记提取部

38展开图创建装置

39台座部

40支承腿

41第一支承构件

42第二支承构件

43第三支承构件

44第四支承构件

50缺陷部映射图

60展开图

p最上位置

s圆钢。