锯片切割单元及所应用的双头锯切割机的制作方法

本发明涉及一种锯片切割单元及所应用的双头锯切割机。

背景技术：

型材类工件常需要至少切割其一端，一般是两端部都同时进行切割，如门窗型材类工件需要两端进行切割成直角或45度角等角度，为这提高型材类工件加工速度，常采用双头锯切割机，现有的双头锯切割机包括机架，以及设置在机架上的固定切割单元、活动切割单元、滑轨、托料架；活动切割单元可滑动地设置在滑轨上，托料架随活动切割单元一起移动。固定切割单元和活动切割单元均包括锯片驱动电机、导向安装座、锯片安装轴、锯片轴承、锯片、皮带轮、皮带、以及调节锯片驱动电机和锯片轴承之间距离调节皮带张紧度的锯片驱动电机位置调节座；锯片轴承设置在导向安装座前部，锯片驱动电机位置调节座设置在导向安装座后部，锯片驱动电机固定在锯片驱动电机位置调节座上，锯片设置在锯片安装轴的前端，锯片安装轴的后端及锯片驱动电机输出轴的前端均设有前述皮带轮，皮带通过皮带轮将锯片驱动电机与锯片安装轴连接。其中，锯片驱动电机输出轴为普通结构，在端部侧面设有销槽，皮带轮匹配地装设在其上。由于该锯片驱动电机输出轴不具备直接安装锯片，需要另外设置锯片安装轴和锯片轴承来安装锯片，从而，也需要皮带轮和皮带来传动，为了防止皮带因为拉伸而松动，需要通过调节锯片驱动电机位置来调节锯片驱动电机与锯片安装轴距离，导致切割组件结构复杂，生产成本高，容易出故障，可靠性低。采用了皮带传动，传动效率低，不利于节能环保。而且，对于比较长的型材类工件，托料架承载能力有限，不能完全支持型材类工件。此外，现有双头锯加工型材类工件时，并不能安全便捷地确定其锯片的偏转角度。

技术实现要素：

本发明针对现有双头锯切割机存在的上述缺陷，而提供一种锯片切割单元，包括锯片切割基座、角度调整座、锯片切割组件；其中，所述锯片切割基座是刚性架包括有分别位于前、后两侧位置的角度调整支板即前角度调整支板和后角度调整支板,所述角度调整座能够摆动地设置在所述前角度调整支板和后角度调整支板之间，所述角度调整座的摆动轴线y0沿前后横向布置，在所述锯片切割基座与所述角度调整座之间设置有角度调整气缸，所述角度调整气缸用于推动所述角度调整座摆动进而便于调整或确定锯片的倾斜角度；所述锯片切割组件包括锯片驱动电机和金属圆锯片，所述金属圆锯片安装在所述锯片驱动电机的输出轴上，所述锯片切割组件沿前后横向方向能够前后移动地设置在所述角度调整座上，所述锯片驱动电机用于驱动所述金属圆锯片转动。

其中，所述锯片切割基座，是整个所述锯片切割单元的基础刚性架，用于支撑所述角度调整座；而所述角度调整座又是所述锯片切割组件的支撑基础，所述锯片切割组件包括锯片驱动电机和金属圆锯片。而所述金属圆锯片安装在所述锯片驱动电机的输出轴上，这样当所述锯片驱动电机旋转时其输出轴就能直接驱动所述金属圆锯片旋转切割型材。

其中，所述前后横向，定义了一种方向，即是按前后方向看的一种方向。在本发明中其是相对于左右纵向的定义。其中后面将要提及的双头锯切割机的卧式机架及其导轨就是沿左右纵向布置，所述活动切割单元也沿左右纵向方向移动。其次，在具体实施方案中，所述前后横向，可以是水平的方向，也可以不是水平的而是与水平面具有一定角度的方向；另外，在具体实施方案中，所述前后横向，可以是与所述左右纵向相互垂直的方向，也可以是具有一定夹角的方向，即所述锯片驱动电机的移动方向（不是旋转方向）可以呈与沿所述左右纵向成一定角度的方向。

根据上述技术方案，由于所述角度调整座在所述角度调整气缸的推动下可以旋转，为此可以灵活地调整所述金属圆锯片的偏转角度从而适配于切割不同角度的型材；其次，由于所述金属圆锯片直接安装在所述锯片驱动电机的输出轴上，从而简化了驱动机构，提高了效能。

进一步的技术方案还可以是，所述角度调整座包括主座体及位于所述主座体两端的前连接臂和后连接臂，所述锯片切割组件移动地设置在所述主座体上，在所述前连接臂上设置有前转轴，在所述后连接臂上设置有后转轴，所述角度调整座的前后两端通过所述前转轴、后转轴分别摆动设置在所述前角度调整支板和后角度调整支板上，所述前转轴、后转轴的摆动轴线定义在所述摆动轴线y0上，所述主座体偏离所述摆动轴线y0而位于所述摆动轴线y0的侧边位置从而所述角度调整座呈拐臂状，所述主座体能够绕所述摆动轴线y0公转。

其中，所述前转轴、后转轴的摆动轴线定义在所述摆动轴线y0上，也可以说是所述摆动轴线y0定义在所述前转轴、后转轴上，为此它们之间不存在谁先存在的先后问题，而是从设计的角度提出的一种确定所述前转轴、后转轴的摆动轴线或确定所述摆动轴线y0的方法和结构。

根据上述结构，整个所述角度调整座是以所述前转轴、后转轴的摆动轴线所定义的摆动轴线y0为中心基准而转动，而所述主座体是绕所述摆动轴线y0公转；所述主座体能够绕所述摆动轴线y0公转，不是指所述主座体必须绕所述摆动轴线y0在360°范围内公转，而且具备这种能力并且只会根据切割角度调整的需要而设置，例如设置在45°、90°或180°范围内公转。所述角度调整座的拐臂状结构能够让所述主座体与所述摆动轴线y0之间具有间隔空间从而可以大大便利于为所述金属圆锯片进刀提供回旋避让空间。

进一步的技术方案还可以是，所述金属圆锯片的旋转中心线与所述摆动轴线y0相垂直。

其中，所述金属圆锯片的旋转中心线也是所述锯片驱动电机输出轴（安装所述金属圆锯片的输出轴）的旋转中心线，而所述金属圆锯片的旋转平面，是位于所述金属圆锯片上并与所述金属圆锯片的旋转中心线垂直的一个旋转面。在理论设计上所述金属圆锯片的旋转平面，是指其咬肉齿部的旋转平面。而所述咬肉齿部是指在所有的锯片锯齿齿部中实际完成切割型材的齿部。

其中，由于所述金属圆锯片的旋转中心线与所述摆动轴线y0相垂直，为此，在所述金属圆锯片的旋转平面上有非常多的平行于所述摆动轴线y0的弦线，也即可以存在非常多的切割点，但只有一条位于最大直径处的最大弦线，位于所述最大弦线两端的用于切割型材的齿部就是最大旋转切割基准点，所述最大弦线可以位于所述摆动轴线y0上（此结构让所述最大旋转切割基准点也位于所述摆动轴线y0上），也可以高于或低于所述摆动轴线y0（此结构让所述最大旋转切割基准点不位于所述摆动轴线y0上）。这样不论所述金属圆锯片在所述角度调整座上如何偏转，其切割点始终位于所述摆动轴线y0上。这样我们就可以借助于所述摆动轴线y0为基准，确定被切割型材的起始点从而能够精确地计算被切割型材的长度，而且能够让整个机器结构简单化。

被切割型材切割完成后存在左右两个端部，处于端面的最低点或最高点就是在实际应用中旋转切割点所切屑形成的位置，也即是说，所述金属圆锯片的旋转切割点就是对应切割型材端面的最低点或最高点的齿部，切割型材端面的最低点或最高点也位于所述摆动轴线y0上。

根据上述技术方案，不仅便于在所述金属圆锯片被调试在不同切割角度的情况下，都不用改变所述切割台及其锯缝的位置，而且也便于确定被切割型材的被切高度和切割长度。

进一步的技术方案还可以是，包括阻挡臂，所述阻挡臂可拆卸地连接在所述锯片切割基座上并位于所述角度调整座的摆动轨迹上；所述阻挡臂用于从机械限位的角度限定所述角度调整座在被所述角度调节螺母手柄固定前，允许在所述角度调整气缸推动下，所述角度调整座所能实现的最大摆幅。所述阻挡臂可以包括与所述锯片切割基座连接的连接座及设置在所述连接座上的缓冲器，所述缓冲器用于顶靠所述角度调整座；所述缓冲器可以用石墨、塑料等耐冲击的非金属材料制造，从而不至于硬碰。

进一步的技术方案还可以是，所述前角度调整支板或所述后角度调整支板上设有弧形角度调整槽孔，所述角度调整座下部衔接有角度调整铰接轴，所述角度调整铰接轴一端从所述弧形角度调整槽孔向外伸出，所述角度调整铰接轴的向外伸出部分设有外螺纹，所述角度调整铰接轴上设置有台阶，越过所述角度调整支板的所述向外伸出部分上套装有锁紧垫片并螺接角度调节螺母手柄，所述台阶与所述锁紧垫片、角度调节螺母手柄配合拧紧在所述角度调整支板上，用于从机械定位的角度固定所述角度调整座并确定其倾斜角度。为此，能够对所述金属圆锯片在不同的偏转角度时都能予以确定，不仅便于偏转角度调整而且也便于偏转角度保持。

进一步的技术方案还可以是，还包括横向滑动切割座、横向推进气缸，所述锯片切割组件设置在所述横向滑动切割座上，所述横向滑动切割座沿前后横向方向能够滑动地设置在所述角度调整座上；所述横向推进气缸布置在所述横向滑动切割座与所述角度调整座之间用于推动所述锯片驱动电机及其锯片沿前后横向方向移动。根据该方案，就是能够利用所述横向推进气缸推动所述锯片驱动电机沿前后横向也即所述摆动轴线y0方向移动（不是转动）。

进一步的技术方案还可以是，所述锯片切割组件还包括导向安装座以及用于调整所述金属圆锯片的工作倾斜角度的倾角调整组件，所述锯片驱动电机固定在导向安装座上，所述倾角调整组件设置在所述导向安装座下方；所述角度调节组件包括顶杆、方形顶块和一对定位螺母；所述顶杆设置在固定板上，所述方形顶块可活动地套设在所述顶杆上，所述方形顶块上侧设有倾斜面，所述方形顶块通过其倾斜面与旋转板的下表面接触并将旋转板顶起；所述顶杆上部设有外螺纹，定位螺母一上一下通过所述顶杆的外螺纹设置在所述顶杆上部并将所述方形顶块夹住中间，所述固定板设置在所述横向滑动切割座上。

进一步的技术方案还可以是，还包括切割台和锯缝，所述切割台设置在所述后角度调整支板的前侧，所述锯缝设置在所述切割台上或位于所述切割台的侧边，所述锯缝定义在所述摆动轴线y0上；所述切割台用于搁置被切型材，所述锯缝用于让所述金属圆锯片在所述横向滑动切割座的带动下沿前后横向方向伸入或退出。

其中，所述切割台用于搁置被切型材，当所述横向滑动切割座或者说所述锯片驱动电机带着所述锯片沿前后横向方向伸入或退出所述锯缝时能够切断型材。所述后角度调整支板的前侧，即在沿前后横向方向上看，所述切割台位于所述锯片驱动电机与所述后角度调整支板之间的位置。

其中，所述锯缝定义在所述摆动轴线y0上，是指所述锯缝的延伸方向与所述摆动轴线y0的延伸方向相同，所述锯缝设置在所述摆动轴线y0上，所述锯缝是具有一定宽度的避让槽，所述摆动轴线y0属于位于所述锯缝之中的一条线之一，从而能够让所述金属圆锯片伸入或退出所述锯缝。由于所述锯缝定义在所述摆动轴线y0上，实际上也定义了所述金属圆锯片的咬肉锯齿部位的旋转平面在理论设计上始终维持在所述旋转轴线y0上，即使所述角度调整座摆动时也不会改变这种结构。在实际的产品中它们之间可能存在一定的安装或加工偏差例如偏差在±3毫米左右也是可以接受的，该偏差数值越小意味着机器的加工精度越高。如果所述金属圆锯片的旋转中心线高于或低于所述旋转轴线y0上，只会改变所述金属圆锯片的咬肉锯齿部的位置，在理论设计上所述金属圆锯片的咬肉锯齿部位的旋转平面不会离开所述旋转轴线y0，即所述金属圆锯片的咬肉锯齿部位的旋转平面始终会位于所述旋转轴线y0上。

进一步的技术方案还可以是，还包括压料组件，所述压料组件包括横向压紧组件和竖向压紧组件，所述横向压紧组件和竖向压紧组件用于从相互垂直的横竖两个不同的角度压紧被切型材；所述横向压紧组件和竖向压紧组件都包括有压紧组件，所述压紧组件包括压紧气缸和安装在所述压紧气缸的气缸杆上的弹性压紧头，所述弹性压紧头位于所述切割台上方的作业空间。

进一步的技术方案还可以是，所述压紧组件还包括压紧固定座，所述压紧固定座上设有纵向位置调节槽，所述纵向位置调节槽上设有压紧调节螺丝手柄，所述压紧固定座的上端设有固定所述压紧气缸的夹紧孔，所述压紧固定座的上端部设有与所述夹紧孔相连通的松紧调节槽，所述松紧调节槽的两侧均设有调节螺纹孔，所述调节螺纹孔中设有松紧调节螺丝手柄，所述压紧气缸被夹钳在所述夹紧孔中，所述弹性压紧头设置在所述压紧气缸上。

进一步的技术方案还可以是，在所述切割台的上方设置有能够翻转的安全护罩，所述安全护罩用于切割时罩盖住被切型材的锯口位置防止锯末飞溅。

进一步的技术方案还可以是，还包括搭接到所述切割台上的锯屑回收滑道，所述锯屑回收滑道的顶端入口接近到所述锯缝位置，所述锯屑回收滑道用于收集锯末和被切割出的型材。

进一步的技术方案还可以是，还包括遮挡板，所述遮挡板上设置有用于让所述锯片穿过的锯片避让缝，所述遮挡板连接到所述角度调整座上并能够随所述角度调整座摆动，所述遮挡板位于所述金属圆锯片的后方，所述锯片避让缝位于所述金属圆锯片的旋转平面上从而当所述金属圆锯片沿前后横向移动时能够伸入或退出所述锯片避让缝。

其中，所述遮挡板既可以直接安装在所述角度调整座上，也可以与安装在所述角度调整座的其它构件连接后而间接地安装在所述角度调整座上。

进一步的技术方案还可以是，还包括至少能够包容所述金属圆锯片的安全罩子，所述安全罩子可拆卸地竖立安装在所述角度调整座上，所述安全罩子的后端竖向壁体是所述遮挡板。

进一步的技术方案还可以是，所述遮挡板位于所述切割台的前侧。

本发明还提供一种双头锯切割机，包括沿左右纵向延伸布置的卧式机架、固定设置在所述卧式机架上的固定切割单元、沿左右纵向可移动地设置在所述卧式机架上的活动切割单元，所述固定切割单元与所述活动切割单元左右布置并分别包括有权利要求1到14任一所述的锯片切割单元。

进一步的技术方案还可以是，还包括驱动装置，所述驱动装置包括设置在所述活动切割单元上的滑动驱动电机、连接所述滑动驱动电机的输出轴的滑动驱动减速器、与所述滑动驱动减速器传动连接的滑动驱动齿轮；所述卧式机架上设置有传动齿条，所述滑动驱动齿轮与所述传动齿条啮合传动，所述滑动驱动电机是伺服电机用于驱动所述活动切割单元在所述卧式机架上移动到指定位置。

进一步的技术方案还可以是，还包括自动控制器及数据取样装置，所述数据取样装置信号连接所述自动控制器，所述数据取样装置用于拾取被切型材的型材长度、切割角度以及在切割方向上的切割高度数据并将拾取数据传递给所述自动控制器；所述滑动驱动电机用于执行所述自动控制器的指令驱动所述活动切割单元在所述卧式机架上移动；所述自动控制器用于根据所述数据取样装置所提供的数据，得到所述固定切割单元与所述活动切割单元之间的间距数据并通过控制所述驱动装置的滑动驱动电机，驱动所述活动切割单元在所述卧式机架上移动到指定位置从而确定所述固定切割单元与所述活动切割单元之间的具体空间距离。根据该方案，也就是说，首先由所述自动控制器在其程序内部得出所述固定切割单元与所述活动切割单元之间的间距数据，尔后再根据该内部数据控制所述活动切割单元移动到指定位置从而确定它们之间的具体空间距离。

进一步的技术方案还可以是，所述数据取样装置包括信号连接所述自动控制器的测料高装置，所述测料高装置用于检测被切型材在切割方向上的切割高度并将检测数据传递给所述自动控制器；所述数据取样装置还包括操控箱，所述操控箱上设有信号连接所述自动控制器的操控按钮，所述操控按钮用于人机对话传递操作人员所输入的被切型材的型材长度、切割角度的数据给所述自动控制器。

附图说明

下面结合附图和具体实施方法，对本发明及其有益技术效果进行进一步详细说明。

图1为本发明的双头锯切割机总成的立体图。

图2为图1的主视图。

图3为图1的后视图。

图4为图1的右视图。

图5为图4的a处放大图。

图6为锯片切割单元的主视图。

图7为图6的立体图。

图8为图7的内部结构图，图中去掉了后角度调整支板900b。

图9为压料组件的立体图。

图10为图1的对工件进行切割时的工作状态图。

图11为锯片切割组件的立体图。

图12为图11的主视图。

图13为锯片安装在锯片驱动电机上的分解图。

图14为测料高装置的主视图。

图15为图14的右视图。

图16为图14的立体分解图。

图17为图14去除外壳后的立体分解图。

图18为图17的a处放大图。

图19为磁尺组件的结构示意图。

图20为锯片切割单元2的侧视结构示意图。

图21为锯片切割单元2的分解结构示意图。

标记说明：

0－型材工件，1－卧式机架，2－锯片切割单元，3－测料高装置，4－线性卧轨，5－固定座，6－滑动座，7－托料架，8－活动料架，9－电柜架，10－操控箱；11－传动架，12－驱动装置；13－限位座，14－传动齿条，15－标尺，16－固定切割单元，17－活动切割单元，18－电器柜，19－操控按钮；

120－滑动驱动电机，121－滑动驱动减速器，122－滑动驱动齿轮；

70－托料支撑座，71－托料平板，72－托料立板，73－托料辊棒，74－横向孔槽；

80－工字滑座，81－升降杆，82－辊子架，83－料架辊棒；

20－倾角调整组件；21－锯片，22－旋转板，23－固定板，24－合页铰链，25－顶杆，26－方形顶块，27－锯片驱动电机，28－导向安装座，29－定位螺母；210－锯片驱动电机输出轴，211－固定环钢圈，212－圆形夹紧钢圈，213－锁紧螺母，214－内六角辅助安装孔，215－冲量补尝飞轮，216-遮挡板，2016a－锯片避让缝，217-安全罩子；30－外壳；31－滑块，32－测量气缸，33－导轨，34－磁尺座，35－磁传感器，36－磁读头座，37－活动压板，38－滑块安装座，39－辅助靠板；310－辅助压料支撑板，3100-辅助压料支撑板的定位基准平面，311－数显表，312－方形固定板，313－测量组件，314－测高压板组件，316－软性磁尺；317－不导磁钢带，318－保护钢带，319－磁尺组件，320－纵向尺槽，321－表头安装口，322－纵向长槽，324－纵向槽，325－外壳固定部，326－开口靠板方孔，327－压板固定部，328－压板压紧部；

90-锯片切割基座，91-角度调整座，92-横向滑动切割座，920-横向滑动切割座的支撑导轨副，93-横向推进气缸，94-锯片切割组件，95-锯屑回收滑道，96-压料组件；97-切割台，98－挡料靠板，99-防护臂，9a－安全护罩，9b－锯缝，9c－透明观察窗，9d－散热盖板，9e-锯片罩；900a－前角度调整支板，900b－后角度调整支板，900c－前角度调整支板与后角度调整支板之间的连接板体，901－弧形角度调整槽，902－角度调节螺母手柄；910-角度调整座的主座体，911-角度调整座的前转轴，912-角度调整座的后转轴，911a-前角度调整支板上的旋转定位孔，912a-后角度调整支板上的旋转定位孔，913-前连接臂，914-后连接臂；

991－横梁，992－气弹簧；960－横向压紧组件，961－竖向压紧组件，962－压紧固定座，963－压紧气缸，964－弹性压紧头，965-松紧调节槽，966－纵向位置调节槽，967－压紧调节螺丝手柄，968－夹紧孔，969－调节螺纹孔，96a-松紧调节螺丝手柄；

970－角度调整铰接轴，971－角度调整气缸，972－锁紧垫片；973a-左阻挡臂，973b-右阻挡臂,974-角度调整铰接轴上的台阶，975-角度调整铰接轴的向外伸出部分。

具体实施方式

下面结合附图和优选的实施方法，对本发明及其有益技术效果进行进一步详细说明，文中有关方位和位置的描述，只是作为方便描述的相对位置，不是绝对位置。

参见图1～图4，一种双头锯切割机总成，它包括沿左右纵向延伸布置的卧式机架1、2组锯片切割单元2、测料高装置3、布置在所述卧式机架1上的2条线性卧轨4、固定座5、滑动座6、托料架7、活动料架8、电柜架9、操控箱10、自动控制器、传动架11、驱动所述滑动座6滑动并受控于所述自动控制器的驱动装置12。其中所述自动控制器（也称为中央控制器、cpu或plc，图中未画出）用于对机器的实施总体控制。

所述卧式机架1的顶部中间横向为梯形槽结构，梯形槽结构的两边为梯形边，2条所述线性卧轨4分别沿左右纵向设置在两个梯形边顶部，所述线性卧轨4的右端部设有限位座13，所述限位座13用于防止所述活动料架8等滑动脱出；所述固定座5固定在所述卧式机架1左端，所述滑动座6可滑动地设置在2条所述线性卧轨4上并位于所述固定座5的右边；所述传动架11固定在所述卧式机架1的梯形边的外侧，所述传动架11内设有传动齿条14，所述传动架11上部设有标尺15，所述标尺15用于帮助使用人员直接读取活动切割单元17所处的位置。在另一种实施结构中，还可以在所述卧式机架1的两个梯形边外侧分别设置一个所述传动齿条14。

其中，所述卧式机架1的左边通过所述固定座5固定连接有固定切割单元16，所述固定切割单元16的右边设置有活动切割单元17，所述活动切割单元17通过其所包含的所述滑动座6沿左右纵向可移动地滑动设置在所述卧式机架1的2条所述线性卧轨4上。所述固定切割单元16及所述活动切割单元17上分布布置有一个所述锯片切割单元2，所述锯片切割单元2包括有用于锯切的金属圆锯片21，用于利用其上安装的所述金属圆锯片21切割型材的一个端部。

在常规的设计中，为了实现其切割的基本功能，所述锯片切割单元2至少还包括刚性架（即后面提及的所述锯片切割基座90），设置在所述刚性架上的锯片驱动电机，所述金属圆锯片21传动连接所述锯片驱动电机的输出轴端。所述固定切割单元16与所述活动切割单元17之间左右布置，2组所述锯片切割单元2彼此一左一右相对地设置在所述卧式机架1上，从而可以利用它们中的其中一个切割出型材的一个端部，也可以利用它们两个同时切割出型材的两个端部。

所述双头锯切割机总成还包括数据取样装置，所述数据取样装置信号连接所述自动控制器，所述数据取样装置用于拾取被切型材的型材长度、切割角度以及在切割方向上的切割高度数据并将拾取数据传递给所述自动控制器。

所述驱动装置12用于执行所述自动控制器的指令驱动所述活动切割单元17在所述卧式机架1上左右移动。所述自动控制器用于根据所述数据取样装置所提供的数据，确定所述固定切割单元与所述活动切割单元之间的间距数据并通过控制所述驱动装置，驱动所述活动切割单元17在所述卧式机架1上移动到指定位置从而实现对所述固定切割单元16与所述活动切割单元17之间间距的确定。根据该方案，也就是说，首先由所述自动控制器在其程序内部计算得出所述固定切割单元16与所述活动切割单元17之间的间距数据，尔后再根据该内部间距数据控制所述活动切割单元17移动到指定位置从而确定它们之间的具体空间距离。

所述数据取样装置包括所述测料高装置3及所述操控箱10，所述测料高装置3及所述操控箱10用于分别为所述自动控制器拾取型材的参数。

所述测料高装置3连接到所述滑动座6或所述活动切割单元17的刚性架上，当然在其它实施方案中也可以定位在所述卧式机架1上并位于所述活动切割单元17的侧边即所述活动切割单元17的进料侧。所述托料架7也连接到所述滑动座6或所述刚性架上，也位于所述测料高装置3后侧即所述测料高装置3的进料侧。所述活动料架8可滑动地设在2条所述线性卧轨4的右部，所述托料架7与所述活动料架8两者左右相对。由于采用了所述托料架7、活动料架8的组合，比较长的型材类工件所述托料7超出部分，可以由所述活动料架8来补充支持。但在其它实施例中，所述托料架7、活动料架8可以都不用设置或者选择其一设置，具体设置的内容必须结合产品实际用途确定。

所述驱动装置12连接到所述滑动座6或所述刚性架上并位于所述滑动座6的外侧，通过与所述传动齿条14的啮合传动来驱动所述滑动座6及所述活动切割单元17在2条所述线性卧轨4上左右滑动。所述驱动装置12可以包括两种结构，第一种是单驱动结构，即在所述卧式机架1的一个侧边设置所述驱动装置12并让其与一个所述传动齿条14啮合传动所述驱动装置12；第二种是双驱动结构，即在所述卧式机架1的二个侧边分别设置所述驱动装置12，并让其与布置在所述卧式机架1的二个侧边的传动齿条14啮合传动。该第二种方案可以让所述活动切割单元17左右移动更加稳定。在所述第二种方案中，所述驱动装置12包括一个驱动电机，分置在所述卧式机架1的二个侧边位置的齿轮箱，所述驱动电机与其中一个齿轮箱传动连接，两个所述齿轮箱通过中间传动轴实现传动连接，每个齿轮箱的输出轴上设置有与所述传动齿条14啮合的齿轮，所述中间传动轴位于所述活动切割单元17的底部并跨过所述卧式机架1。

所述电柜架9设置在所述卧式机架1的左侧，实际上也位于所述固定切割单元16的左侧，所述电柜架9上设有安装控制电器的所述电器柜18。

所述操控箱10机械连接到所述卧式机架1并延伸出所述卧式机架1及所述活动切割单元17的侧边，所述操控箱10上还设有操控按钮19以及启动开关、显示屏、报警装置等并信号连接所述自动控制器，其中所述操控按钮19用于人机对话信息交流，传递加工技术信息给所述自动控制器。在另一种实施方案中，所述操控箱10也可以机械连接到所述滑动座6或所述活动切割单元17上，在所述卧式机架1的侧边再设置过线槽，与所述操控箱10相关的强电和弱点线缆全部集放到所述过线槽后再连接到所述电器柜18中的控制电器上。

所述自动控制器包括有单片机或cpu，能够对整台所述双头锯切割机的各个部分实现控制，也可以是仅对所述固定切割单元16、活动切割单元17、测料高装置3、操控箱10及所述滑动驱动电机120等几个重要部分实现控制。进一步的所述自动控制器能够用于根据所述测料高装置3所提供的被切型材的被切高度数据并结合通过所述操控箱10上的操控按钮19人机对话传递操作人员所输入的被切型材的型材长度、切割角度等数据确定所述固定切割单元16与所述活动切割单元17之间的间距。所述自动控制器可以布置在所述操控箱10中，也可以布置在所述电器柜18中或其它适合的位置，满足方便安装、维修和布线的要求即可。所述电器柜18中设置控制开关，同时也将所述自动控制器布设其中，所述自动控制器也同时控制所述控制开关。在电气控制上，所述控制开关也称为一次回路开关，用于控制一次回路信号的合与断。

参见图1～图10及图20、图21所示，所述锯片切割单元2主要包括锯片切割基座90（即前面提及的所述刚性架）、角度调整座91、横向滑动切割座92、横向推进气缸93、锯片切割组件94、锯屑回收滑道95、压料组件96、切割台97、挡料靠板98、防护臂99、安全护罩9a等等。其中，

参见图4～图8，所述锯片切割基座90是一体化的刚性架，左侧设有带散热孔的散热盖板9d，所述锯片切割基座90包括沿前后横向方向的两侧布置的两个角度调整支板即前角度调整支板900a和后角度调整支板900b，所述前角度调整支板和后角度调整支板为所述角度调整座91的支撑平台，而所述角度调整座91为所述横向滑动切割座92的支撑平台，所述角度调整座91可摆动地设置在前、后两个所述角度调整支板（900a、900b）之间，所述角度调整座91的摆动轴线y0沿前后横向方向布置；其中所述前角度调整支板900a和后角度调整支板900b通过连接板体900c连接起来形成一个一体化的刚性架；所述固定切割单元16通过其前角度调整支板、后角度调整支板、连接板体所组成的第一刚体固定设置在所述卧式机架上，所述活动切割单元17通过其前角度调整支板、后角度调整支板、连接板体所组成的第二刚体滑动设置在所述卧式机架1的线性卧轨4上，驱动所述活动切割单元17左右移动的所述驱动装置12设置在所述第二刚体上。

如图7及图20、图21所示，所述后角度调整支板900b上设有弧形角度调整槽孔901及后旋转定位孔912a，在所述前角度调整支板900a上设置有前旋转定位孔911a。在另一种等同的实施方案中，所述弧形角度调整槽孔901也可以设置在所述前角度调整支板900a上。

如图21所示，所述角度调整座91包括主座体910及位于所述主座体两端的前连接臂913和后连接臂914，所述主座体910用于承载所述横向滑动切割座92及其上的所述锯片切割组件94，在所述前连接臂913上设置有前转轴911，在所述后连接臂914上设置有后转轴912，所述角度调整座91的前后两端通过所述前转轴911、后转轴912分别摆动设置在所述前旋转定位孔911a、后旋转定位孔912a中，所述前旋转定位孔911a（前转轴911）、后旋转定位孔912a（后转轴912）的旋转轴线定义了所述摆动轴线y0；其次，所述前转轴911与后转轴912所确定的摆动轴线y0位于所述主座体910的侧边位置并沿前后横向布置，从而让所述角度调整座91呈拐臂状，所述主座体910能够绕所述前旋转定位孔911a、后旋转定位孔912a所确定的摆动轴线y0公转。

如图21所示，在适当远离所述前转轴911的位置设置有辅助定位轴901b,所述辅助定位轴901b的轴线平行于所述前转轴911的轴线，在所述前角度调整支板900a上设置有适配于所述辅助定位轴901b的辅助弧形孔901a，所述辅助定位轴901b的一端连接于所述主座体910，另一端插入到所述辅助弧形孔901a中，当所述主座体910摆动时，所述辅助定位轴901b能够在所述辅助弧形孔901a的引导下在所述辅助弧形孔901a中移动。这样能够借助于所述辅助定位轴901b与所述辅助弧形孔901a之间配合，大大提高所述主座体910摆动时的稳定性。

进一步的，所述金属圆锯片21的旋转中心线与所述摆动轴线y0相垂直的布置，它们之间可以相交交叉布置（即所述金属圆锯片21的在所述摆动轴线y0方向上的最大旋转切割基准点k0也位于所述摆动轴线y0上），也可以是在上下方向上的错位布置（例如所述金属圆锯片21的旋转中心线高于所述摆动轴线y0，所述金属圆锯片21的在所述摆动轴线y0方向上的最大旋转切割基准点k0高于所述摆动轴线y0）。

其中，所述金属圆锯片21的旋转中心线也是所述锯片驱动电机27输出轴（安装所述金属圆锯片21的输出轴）的旋转中心线，而所述金属圆锯片21的旋转平面，是位于所述金属圆锯片21上并与所述金属圆锯片21的旋转中心线垂直的一个旋转面。在理论设计上所述金属圆锯片21的旋转平面，是指其咬肉齿部的旋转平面。而所述咬肉齿部是指在所有的锯片锯齿齿部中实际完成切割型材的齿部。其中，由于所述金属圆锯片21的旋转中心线与所述摆动轴线y0相垂直，并且由于所述锯缝9b平行于所述摆动轴线y0并定义在所述摆动轴线y0上，实际上也定义了所述金属圆锯片21的咬肉锯齿部位的旋转平面在理论设计上始终维持在所述旋转轴线y0上，但在实际的产品中它们之间可能存在的偏差在±1毫米左右也是可以接受的。为此，在所述金属圆锯片21的旋转平面上有非常多的平行于所述摆动轴线y0的弦线，也即可以存在非常多的切割点，但只有一条位于最大直径处的最大弦线y1，位于所述最大弦线两端的用于切割型材的齿部就是最大旋转切割基准点ko；如果所述最大弦线y1也位于所述摆动轴线y0上(两者相互重叠)，也即所述最大旋转切割基准点ko也位于所述摆动轴线y0上。不论所述金属圆锯片21在所述角度调整座91上如何偏转，总有一条实施切割的弦线（例如所述最大弦线y1或其它弦线）始终位于所述摆动轴线y0上。这样我们就可以借助于所述摆动轴线y0为基准，确定被切割型材的起始点从而能够精确地计算被切割型材的长度。根据上述方案，本发明设计在所述摆动轴线y0，这样可以简化设计和计算，而且能够让整个机器结构简单化。其次，被切割型材切割完成后存在左右两个端部，处于端面的最低点或最高点就是在实际应用中的旋转最初切割入肉所形成的位置，也即是说，所述摆动轴线y0就是对应切割型材端面的最低点或最高点的齿部，切割型材端面的最低点或最高点也位于所述摆动轴线y0上。根据上述技术方案，不仅便于在所述金属圆锯片21被调试在不同切割角度的情况下，都不用改变所述切割台97及其锯缝9b的位置，而且也便于确定被切割型材的被切高度和切割长度。

由于所述角度调整座91呈拐臂状，当所述锯片切割组件94安装就位后，让所述金属圆锯片21的旋转中心线与所述摆动轴线y0垂直，所述金属圆锯片21的旋转中心线的位置可以与所述摆动轴线y0上下错位设置，并且让所述金属圆锯片21的咬肉齿部的旋转平面也位于所述摆动轴线y0上，这样不论所述角度调整座91摆动和定位到哪个角度，所述金属圆锯片21的旋转平面也始终平行并相交于所述摆动轴线y0，并且所述金属圆锯片21也始终能够伸入到所述锯缝9b中，从而让所述切割台97可以与所述锯片切割基座90固定连接。所述主座体910能够绕所述摆动轴线y0公转，不是指所述主座体910必须绕所述摆动轴线y0在360°范围内公转，而是具备这种能力并且只会根据切割角度调整的需要而设置，例如设置在45°、90°或180°范围内公转。该拐臂状结构能够让所述主座体910与所述摆动轴线y0之间具有间隔空间从而可以大大便利于为所述金属圆锯片27进刀提供回旋避让空间。

如图20、图21所示，还包括安全罩子217，所述安全罩子217包容所述锯片驱动电机27与所述金属圆锯片21，所述安全罩子217可拆卸地竖立安装在所述角度调整座91上；所述安全罩子217的后端竖向壁体是竖立安装的遮挡板216，所述遮挡板216上设置有用于让所述金属圆锯片21穿过的锯片避让缝216a，所述遮挡板216位于所述金属圆锯片21的后方，所述锯片避让缝216a位于所述金属圆锯片21的旋转平面上从而当所述锯片驱动电机27与所述金属圆锯片21沿前后横向移动时，所述金属圆锯片21能够伸入或退出所述锯片避让缝216a。

其中，所述安全罩子217及所述遮挡板216位于在所述切割台97的前侧但能够相对于所述切割台97转动，所述遮挡板216与所述切割台97之间相互垂直布置，并且从正视图方向看所述锯片避让缝216a与所述锯缝9b保持连贯。其次，在另一种安装结构中，所述遮挡板216可以是一个独立的构件直接可拆卸地安装在所述角度调整座91上。由于所述遮挡板216可拆卸地固定在所述角度调整座91上而所述锯片切割组件94在所述角度调整座91上能够沿前后横向移动，为此，所述金属圆锯片21能够相对于所述遮挡板216移动并能够伸入或退出所述锯片避让缝216a。所述遮挡板216能够让外部的锯屑等杂物不容易进入到所述角度调整座91区域，提高安全性。

所述角度调整座91下部设置有角度调整铰接轴970，所述角度调整座91下方设有驱动所述角度调整座91摆动的角度调整气缸971，所述角度调整气缸971尾部铰接在所述锯片切割基座90的连接板体900c上，所述角度调整气缸971的推杆铰接在所述角度调整铰接轴970上，所述角度调整铰接轴970外端从所述弧形角度调整槽孔901向外伸出，所述角度调整铰接轴970的向外伸出部分975上设有外螺纹，并且所述向外伸出部分975的直径小于其余部分从而在所述角度调整铰接轴970上形成有台阶974，所述台阶974的外径大于所述弧形角度调整槽孔901的宽度；所述向外伸出部分975越过所述后角度调整支板900b的所述向外伸出部分975上套装有锁紧垫片972并螺接所述角度调节螺母手柄902，所述台阶974与所述锁紧垫片972、角度调节螺母手柄902分置在所述后角度调整支板900b的内外两侧，从而当配合拧紧用于从机械定位的角度固定所述角度调整座91并确定其倾斜角度，在所述角度调整气缸971推动所述角度调整座91已经偏转的基础上进一步锁定所述角度调整座91的偏转角度。在另一种实施方案中，其中所述台阶974还可以是通过焊接一个外径大于所述角度调整铰接轴970外径的法兰盘的结构形成。

如图20、图21所示，还包括可拆卸地连接在所述前角度调整支板900a上的左阻挡臂973a、右阻挡臂973b（图7、图8中由于被挡不可见），所述左阻挡臂973a、右阻挡臂973b左右间隔布置并位于所述角度调整座91的摆动轨迹上，所述阻挡臂（973a、973b）用于从机械限位的角度限定所述角度调整座91在被所述角度调节螺母手柄902固定前，允许在所述角度调整气缸971推动下所述角度调整座91所能实现的最大摆幅或角度例如30°、45°、60°、90°等。即在实现对所述角度调整座91及所述金属圆锯片21的偏转角度的固定定位前，首先利用所述阻挡臂（973a、973b），限定所述角度调整气缸971推动所述角度调整座91在正或反方向上的最大摆幅（此时所述左阻挡臂973a或右阻挡臂973b给所述角度调整座91施加反向作用力阻止所述角度调整座91继续旋转），或者利用所述阻挡臂（973a、973b），限定所述角度调整座91在正或反方向上的自我复位形成的最大摆幅。在所述最大摆幅限定的基础上再实施锁定不仅便利而且定位精度高，降低锁定的难度。在另外一种实施方案中，所述左阻挡臂973a、右阻挡臂973b还可以是分别可拆卸地连接在所述前角度调整支板900a、后角度调整支板900b上,或者是全部可拆卸地连接在所述后角度调整支板900b上。

所述阻挡臂（973a、973b）可以包括与所述锯片切割基座90连接的连接座及设置在所述连接座上的缓冲器，所述缓冲器用于顶靠所述角度调整座91；所述缓冲器可以用石墨、塑料等耐冲击的非金属材料制造，从而不至于硬碰硬。

参见图6～图8，所述横向滑动切割座92可沿前后横向移动地设置在所述角度调整座91上的支撑导轨副920上，所述支撑导轨副920包括固定在所述角度调整座91上导轨和滑动设置在所述导轨上的滑块，所述横向推进气缸93连接布置在所述横向滑动切割座92与所述角度调整座91之间，用于推动所述横向滑动切割座92在所述角度调整座91上横向滑动；所述锯片切割组件94的所述锯片驱动电机27设置在所述横向滑动切割座92上，所述锯片驱动电机27用于驱动所述金属圆锯片21转动而且带着所述金属圆锯片21沿前后横向方向移动。

参见图4～图8，还包括切割台97及锯缝9b。其中所述锯缝9b沿前后横向地水平布置并平行于所述旋转轴线y0并定义在所述摆动轴线y0上，所述锯缝9b具有一定宽度从而便利于让所述金属圆锯片21沿前后横向方向伸入或退出，这样不仅所述锯片驱动电机27能够带着所述金属圆锯片21沿前后横向方向伸入或退出所述锯缝9b，而且不管所述金属圆锯片21如何偏转，都能伸入到所述锯缝9b中。所述锯缝9b定义在所述摆动轴线y0上，就是将所述锯缝9b设置在所述摆动轴线y0上，或者说所述锯缝9b沿所述摆动轴线y0所定义的方向布置，由于所述锯缝9b具有一定的工作宽度，为此所述摆动轴线y0属于位于所述锯缝9b之中的一条线之一。所述锯缝9b可以设置在所述切割台97上并让所述锯屑回收滑道95的顶端入口接近到所述锯缝9b位置；其含义包含两种实施情形，第一种是当所述锯缝9b设置在所述切割台97上时，所述锯屑回收滑道95的顶端入口搭接到所述切割台97上并接近到所述锯缝9b位置；第二种是，当所述锯屑回收滑道95与所述切割台97组合，在它们之间预留一个间隙缝，并由所述间隙缝构成所述锯缝9b时，所述锯屑回收滑道95的顶端本身就是所述锯缝9b的一个边界，因此也是所述锯屑回收滑道95的顶端入口接近到所述锯缝9b位置。所述锯屑回收滑道95具有内滑道，用于收集和排出所述金属圆锯片21所锯出的锯屑和被切割出的型材尾料，所述锯屑回收滑道95后高前低倾斜地搭接到所述切割台97并衔接所述锯缝9b。

所述切割台97设置在所述锯片切割基座90的后角度调整支板900b上并位于所述锯片驱动电机27和所述后角度调整支板900b之间的空间，即所述切割台97位于所述后角度调整支板900b的前侧，所述切割台97水平布置，并且，如果所述锯缝9b设置在所述切割台97上，所述切割台97的上表面位于所述旋转轴线y0；如果所述锯缝9b设置在所述切割台97与所述锯屑回收滑道95之间，则所述锯缝9b以及所述旋转轴线y0位于所述切割台97上表面的侧边位置，所述切割台97的上表面在数学上的延长面也位于所述旋转轴线y0。所述切割台97上表面在数学上的延长面，是指以所述切割台97的上表面为基础以数学方法画出的一个虚拟延长面，所述延长面与所述切割台97的上表面是同一平面。这样所述切割台97的上表面不仅是被切型材的定位面，而且在数学上也是确定被切型材的被切高度基准。其中，所述切割台97的上表面或其在数学上的延长面位于所述旋转轴线y0，是指所述旋转轴线y0落入所述切割台97的上表面或其在数学上的延长面，所述旋转轴线y0不仅沿所述切割台97的上表面或其在数学上的延长面延伸而且高度相同。

所述切割台97设置在所述后角度调整支板900b的前侧，所述挡料靠板98竖立设置在所述切割台97的前侧；所述挡料靠板98竖立设置在所述后角度调整支板900b上或者是竖立设置在所述切割台97上，所述挡料靠板98与所述切割台97组成直角结构，所述挡料靠板98与所述切割台97组合用于支撑和定位被切割型材。

所述防护臂99为弧形臂结构，所述防护臂99设置在所述锯片切割基座90的前部，所述防护臂99顶部设有向所述锯片切割基座90后部延伸的横梁991，所述安全护罩9a铰接在所述横梁991上并将所述切割台97覆盖在所述安全护罩9a内，所述横梁991和安全护罩9a内侧之间铰接有气弹簧992，所述气弹簧992用于驱动所述安全护罩9a在所述横梁991上复位翻转。所述压料组件96为3组，包括2组横向压紧组件960和1组竖向压紧组件961，所述横向压紧组件960连接在所述后角度调整支板900b上，所述竖向压紧组件961连接在所述挡料靠板98上；所述横向压紧组件960与所述竖向压紧组件961都包含有压紧组件，所述压紧组件参见图9，包括有压紧固定座962、压紧气缸963和弹性压紧头964，所述压紧固定座962上设有纵向位置调节槽966，所述纵向位置调节槽966上设有压紧调节螺丝手柄967，所述压紧固定座962的上端设有固定所述压紧气缸963的夹紧孔968，所述压紧固定座962上端部设有与所述夹紧孔968相连通的松紧调节槽965，所述松紧调节槽965两侧均设有调节螺纹孔969，所述调节螺纹孔969中设有松紧调节螺丝手柄96a；所述压紧气缸963被夹钳设置在所述夹紧孔968中，所述弹性压紧头964设置在所述压紧气缸963上，所述弹性压紧头964位于所述切割台97上方的作业空间从而当其移动时能够夹持压紧来料工件。

参见图4～图8，所述驱动装置12包括连接到所述滑动座6上的滑动驱动电机120、滑动驱动减速器121以及滑动驱动齿轮122；所述滑动驱动电机120设置在所述滑动座6的外侧，所述滑动驱动减速器121传动连接所述滑动驱动电机120的输出轴并位于所述滑动驱动电机120的下方，所述滑动驱动齿轮122传动连接所述滑动驱动减速器121的输出端并与所述传动架11内的所述传动齿条14啮合传动，所述滑动驱动电机120可以采用绝对定位或相对定位的伺服电机中的一种，从而能够大大提高定位精度。

参见图1，所述托料架7包括托料支撑座70、托料平板71、托料立板72、托料辊棒73；所述托料支撑座70的左端固定在所述滑动座6右侧即进料侧上，所述托料支撑座70的右端向右侧悬空伸出；所述托料平板71以平躺的方式设置在所述托料支撑座70上，所述托料支撑座70的右端向右侧悬空伸出，所述托料平板71与所述活动切割单元17的所述切割台97平齐；所述托料立板72以侧立的方式紧靠所述托料平板71后侧设置在所述托料支撑座70上，右端向右侧悬空伸出；所述托料平板71和所述托料立板72均设有若干横向孔槽，所述托料辊棒73可滚动地设置在这些横向孔槽中。

参见图1，所述活动料架8包括工字滑座80、升降杆81、辊子架82、料架辊棒83，所述工字滑座80可滑动地设置在2条所述线性卧轨4上，所述升降杆81设置在所述工字滑座80上，所述辊子架82设置在所述升降杆81的上端，所述料架辊棒83设置在所述辊子架82上。

参见图11～图13，所述锯片切割组件94包括锯片驱动电机27、导向安装座28、金属圆锯片21、用于固定所述金属圆锯片21的夹紧组件以及调节所述金属圆锯片21工作倾斜角度的倾角调整组件20；所述锯片驱动电机27固定在所述导向安装座28上，所述金属圆锯片21设置在所述锯片驱动电机输出轴210的前端，所述倾角调整组件20设置在所述导向安装座28下方；参见图12～图13，所述锯片驱动电机输出轴210设有固定环钢圈211，所述固定环钢圈211与所述锯片驱动电机输出轴210固定为一体，所述锯片驱动电机输出轴210端部设有锁紧外螺纹；参见图12～图13，所述夹紧组件包括圆形夹紧钢圈212和锁紧螺母213，所述锁紧螺母213可拆卸地设置在所述锯片驱动电机输出轴210的所述锁紧外螺纹上，所述圆形夹紧钢圈212可活动地套设在所述锯片驱动电机的输出轴210上，所述金属圆锯片21设置在所述固定环钢圈211和所述圆形夹紧钢圈212之间，所述锁紧螺母213通过所述锯片驱动电机输出轴210的锁紧外螺纹旋紧而将所述圆形夹紧钢圈212锁紧，所述夹紧钢圈将所述金属圆锯片21压紧在所述固定环钢圈211上。

参见图12，所述倾角调整组件20包括，所述旋转板22通过所述合页铰链24可旋转地铰接在所述固定板23上，两者之间形成一个锐角；所述固定板23上设有将所述旋转板22顶开一定角度的角度调节组件，所述导向安装座28设置在所述固定板23上，而所述固定板23设置在所述横向滑动切割座92上。

参见图12，优选地，所述倾角调整组件20包括顶杆25、方形顶块26和一对定位螺母29；所述顶杆25设置在所述固定板23上，所述方形顶块26可活动地套设在所述顶杆25上，所述方形顶块26的上侧设有倾斜面，所述方形顶块26通过其倾斜面与所述旋转板22的下表面接触并将所述旋转板22顶起；所述顶杆25上部设有外螺纹，所述定位螺母29一上一下通过所述顶杆25的外螺纹设置在所述顶杆25上部并将所述方形顶块26夹住中间。参见图12～图13，为了使所述金属圆锯片21运行更为平稳，所述固定环钢圈211后部衔接有外径小于所述固定环钢圈211的冲量补尝飞轮215。参见图11，为了安装所述金属圆锯片21时，通过六角匙工具插入到内六角辅助安装孔214内将所述锯片驱动电机输出轴210固定，方便操作锁紧螺母213将所述圆形夹紧钢圈212锁紧，所述锯片驱动电机输出轴210前端部设有轴向设置的内六角辅助安装孔214。通过所述角度调节组件20实现对所述锯片切割组件94的金属圆锯片21的倾斜角度可调，所述金属圆锯片21安装更方便，所述金属圆锯片21工作更为平稳。所述固定环钢圈211最好是和所述锯片驱动电机输出轴210一体加工成型的，这样结构才比较稳固。

参见图7～图8，所述安全护罩9a为弧形结构，所述安全护罩9a正面设有观察切割台97的切割情况的透明观察窗9c；所述锯片的外侧设有锯片罩9e，所述锯片罩9e用于切割时罩盖住被切型材工件0的锯位置防止锯屑飞溅并收集所述锯屑。

参见图14～图19，所述测料高装置3包括测量组件313、测量气缸32和外壳30，所述外壳30套在所述测量组件313外面；所述测量组件313包括辅助压料支撑板310、测高压板组件314、辅助靠板39、磁测高组件；其中，所述辅助压料支撑板310作为测量被切型材工件0的基准平台，其上表面具有测量被切型材工件0的基准平面3100，同时也作为所述测料高装置3的安装座；所述辅助压料支撑板310平躺设置，所述测高压板组件314和所述磁测高组件均设置在所述辅助压料支撑板310上；所述测量气缸32设置在所述辅助压料支撑板310下，所述测量气缸32的推杆从所述辅助压料支撑板310下方向上伸出；参见图17，所述测高压板组件314包括导轨33、滑块31、滑块安装座38以及活动压板37，其中，所述滑块31固定在所述滑块安装座38一侧，所述滑块31可滑动地卡套在所述导轨33上，所述导轨33竖直固定在所述辅助压料支撑板310上侧；所述活动压板37尾端固定在所述滑块安装座38外侧，所述活动压板37头端向外伸出并与所述辅助压料支撑板310平行；所述测量气缸32的推杆与所述滑块安装座38底部连接，当然在另一个实施例中所述推杆也可以直接与所述滑块31连接。为此，所述活动压板37位于所述辅助压料支撑板310的上方并连接到所述测量气缸32的推杆，所述活动压板37用于与所述辅助压料支撑板310配对在所述测量气缸32的驱动下夹持被测型材工件0的外表面。

参见图17～图19，所述磁测高组件还包括数显表311、磁传感器35、磁尺座34、软性磁尺316、不导磁钢带317和保护钢带318；所述磁尺座34与所述导轨33平行地竖直固定在所述辅助压料支撑板310上侧，所述磁尺座34后侧设有纵向尺槽320；所述软性磁尺316平整地层叠设置在所述不导磁钢带317和保护钢带318之间，三者组成磁尺组件319，所述保护钢带318外侧为磁感应面，所述磁尺组件319设置在所述磁尺座34的所述纵向尺槽320内；所述磁传感器35紧靠所述活动压板37的尾端外侧固定在所述滑块安装座38上，所述磁传感器35的磁感头伸出到磁尺座34的纵向尺槽320内，所述磁传感器35的磁感头与所述保护钢带318的距离为0.8mm～1.0mm之间；所述数显表311通过方形固定板312固定在所述外壳30上。所述磁传感器35在所述测量气缸32推杆的推动下与所述活动压板同步上下移动；所述磁尺组件319用于配合所述磁传感器35感测所述活动压板37与所述辅助压料支撑板310所配对夹持的被测型材工件0的高度并将所感测的信号提供给所述自动控制器。

所述数显表311内置有单片机控制电路，所述磁传感器35与所述数显表311内的单片机控制电路之间电信号连接，所述单片机控制电路与所述自动控制器信号连接，所述单片机控制电路用于响应所述磁传感器35所传递的型材高度信号不仅通过所述数显表311的显示器予以显示而且将信号提供给所述自动控制器。所述自动控制器用于控制所述固定切割单元16与所述活动切割单元17通过所述金属圆锯片21实施切割被切型材0的端部；而且所述自动控制器用于根据所述测料高装置3所提供的被切型材0高度数据并结合已经获取的所需型材长度、切割角度等数据，确定所述固定切割单元16与所述活动切割单元17之间的间距；其次，所述自动控制器还能控制驱动所述驱动装置12，所述驱动装置12用于执行所述自动控制器的指令驱动所述活动切割单元17在所述卧式机架1上移动到指定位置从而实现对所述固定切割单元16与所述活动切割单元17之间间距的确定。

参见图17，所述辅助靠板39固定在所述辅助压料支撑板310上，紧靠导轨33和磁尺座34前侧，所述导轨33和所述磁尺座34通过固定件固定在电动辅助靠板39背侧，所述辅助靠板39设有供所述活动压板37上下活动的上方开口的纵向槽324；参见图14、图16，所述外壳30固定在所述辅助压料支撑板310上，所述外壳30的上部设有供所述数显表311的显示部分（显示器）露出的表头安装口321，所述表头安装口321下开有供所述活动压板37露出并上下活动的纵向长槽322，所述纵向长槽322下方设有容纳所述辅助靠板39的开口靠板方孔326。所述外壳30通过所述开口靠板方孔326套在所述辅助靠板39上。

参见图16，优选地，所述外壳30底部两翼设有向下凸出的外壳固定部325；所述外壳30夹在所述辅助压料支撑板310的侧边上，并通过螺丝固定；所述数显表311前端设有大于表体的方形固定板，所述方形固定板四角部设有固定孔，所述数显表311通过方形固定板312固定在所述外壳30的表头安装口321处。

参见图17、图18，优选地，所述活动压板37为竖直放置扁平板结构，所述活动压板37的尾端为压板固定部327，所述活动压板37的头端为测高时压紧被切型材工件0的压板压紧部328，所述压板压紧部328在压板压紧部328和压板固定部327衔接部分向下延伸一段形成一个台阶状结构，所述压板压紧部328的底边为光滑的平底结构，所述压板压紧部328的顶边为前高后低的弧形过渡结构。参见图17，优选地，所述活动压板37的压板固定部327外侧设有安装所述磁传感器35的磁读头座36。

加工时，启动所述自动控制器、所述操控箱10上的启动开关、操控按钮19等并通过所述托料架7、活动料架8带动被切型材工件0上料，并使被切型材工件0从所述辅助压料支撑板310和活动压板37之间穿过，所述测量气缸32与所述控制开关或所述自动控制器连接，需要测被切型材工件0的高度时，通过所述自动控制器启动所述测量气缸32，驱动所述滑块安装座38下降，所述滑块安装座38带动所述活动压板37下压，将被切型材工件0压紧，所述磁传感器35即可将被切型材工件0的高度数据传输到所述数显表311内的所述单片机控制电路并进一步传输给所述自动控制器，并换算成高度需要的被切型材工件0的顶边长度并进行显示。然后根据测量的型材高度数据、计划切割的型材长度及端部的切割角度调整加工参数；随后，通过所述自动控制器控制驱动所述驱动装置12动作，将所述活动切割单元17驱动到指定的加工位置，被切型材工件0被移动到所述切割台97上，所述自动控制器控制所述固定切割单元16和所述活动切割单元17上所述金属圆锯片21同时对放置在所述切割台97上的被切型材工件0进行两端切割。其中所述金属圆锯片21以需要的切割角度伸出并深入到所述锯缝9b中，锯切完毕自动退回,切割产生的锯屑和被切割出的型材尾料等从所述锯屑回收滑道95滑出。

根据上述说明书及具体实施例并不对本发明构成任何限制，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方法，对本发明的一些修改和变形，也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。