一种涡轮壳摇臂焊接方法与流程

本发明主要涉及涡轮壳摇臂焊接技术，尤其涉及一种涡轮壳摇臂焊接方法。

背景技术：

涡轮壳是涡轮增压器的主要部件，带旁通阀的涡轮增压器能明显地改善汽车的低速性能，提高低速扭矩，降低低速时的油耗和排污等，同时改善发动机在高速运行时性能指标及使用可靠性。带旁通阀的涡轮增压器上需设置摇臂操作间，用来控制旁通阀。涡轮壳摇臂焊接时，不但对摇臂与衬套之间的间隙有要求，而且对摇臂的角度也有着极高的要求。焊接要求严格，焊点直径需大于7mm，熔深需大于0.7mm，且无气孔裂纹，焊后间隙需小于0.05mm，焊缝需饱满，外观一致且颜色金黄。

现有技术中，采用钨极氩弧焊，钨针伸出距离为0，即与喷嘴平齐或者往里缩一点，焊接电流为150a，焊接时间1.3秒。该方案焊接效果不稳定，焊点外观质量无法保证，达不到颜色金黄且饱满外观一致的要求。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种可降低生产成本、能提高产品合格率和生产效率的涡轮壳摇臂焊接方法。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种涡轮壳摇臂焊接方法，包括以下步骤：

s1：利用工装对涡轮壳和摇臂进行定位；

s2：将钨针调整至伸出喷嘴一段距离；

s3：对焊接位进行焊前送气；

s4：对焊接位进行焊前预热；

s5：在焊接位进行焊接；

s6：在焊接位进行焊后延时停气；

s7：停机结束焊接。

作为上述技术方案的进一步改进：

在步骤s2中，钨针伸出喷嘴的距离为a，0mm＜a≤8mm。

在步骤s3中，焊前的送气量为b，5l/min≤b≤15l/min。

在步骤s4中，焊前的预热电流为i1，30a≤i1≤100a；焊前的预热时间为t1，0.1s≤t1≤1s。

在步骤s5中，焊接的电流为i2，100a≤i2≤250a；焊接的时间为t2，0.1s≤t2≤3s。

在步骤s6中，延时的停气时间为t3，1s≤t3≤8s。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

采用该方法，将钨针调整至伸出喷嘴一段距离以及对焊接位进行焊前送气和焊后延时停气，改善了气体保护效果，使得焊缝颜色金黄且饱满，提高了外观效果；通过对焊接位进行焊前预热，达到了消除裂纹气孔的效果，提高了焊缝质量；通过工装对涡轮壳和摇臂进行定位，使得焊后间隙大小合格；通过该方法，整体上提高了产品合格率，从而提升了生产效率，降低了企业的生产成本。

附图说明

图1是本发明涡轮壳摇臂焊接方法的流程图。

具体实施方式

以下将结合说明书附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。

如图1所示，本发明涡轮壳摇臂焊接方法的一种实施例，包括以下步骤：

s1：利用工装对涡轮壳和摇臂进行定位；

s2：将钨针调整至伸出喷嘴一段距离；

s3：对焊接位进行焊前送气；

s4：对焊接位进行焊前预热；

s5：在焊接位进行焊接；

s6：在焊接位进行焊后延时停气；

s7：停机结束焊接。

采用该方法，将钨针调整至伸出喷嘴一段距离以及对焊接位进行焊前送气和焊后延时停气，改善了气体保护效果，使得焊缝颜色金黄且饱满，提高了外观效果；通过对焊接位进行焊前预热，达到了消除裂纹气孔的效果，提高了焊缝质量；通过工装对涡轮壳和摇臂进行定位，使得焊后间隙大小合格；通过该方法，整体上提高了产品合格率，从而提升了生产效率，降低了企业的生产成本。

本实施例中，在步骤s2中，钨针伸出喷嘴的距离为a，0mm＜a≤8mm。具体的钨针伸出喷嘴的距离为a＝4mm，提高了外观效果。

本实施例中，在步骤s3中，焊前的送气量为b，5l/min≤b≤15l/min。具体的焊前的送气量为b＝7l/min，使得焊缝颜色金黄且饱满。

本实施例中，在步骤s4中，焊前的预热电流为i1，30a≤i1≤100a；焊前的预热时间为t1，0.1s≤t1≤1s。具体的焊前的预热电流为i1＝80a，焊前的预热时间为t1＝0.4s，达到了消除裂纹气孔的效果，提高了焊缝质量。

本实施例中，在步骤s5中，焊接的电流为i2，100a≤i2≤250a；焊接的时间为t2，0.1s≤t2≤3s。具体的焊接的电流为i2＝170a，焊接的时间为t2＝0.9s。

本实施例中，在步骤s6中，延时的停气时间为t3，1s≤t3≤8s。具体的延时的停气时间为t3＝5s，改善了气体保护效。

虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。

技术特征：

1.一种涡轮壳摇臂焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：

s1：利用工装对涡轮壳和摇臂进行定位；

s2：将钨针调整至伸出喷嘴一段距离；

s3：对焊接位进行焊前送气；

s4：对焊接位进行焊前预热；

s5：在焊接位进行焊接；

s6：在焊接位进行焊后延时停气；

s7：停机结束焊接。

2.根据权利要求1所述的涡轮壳摇臂焊接方法，其特征在于：在步骤s2中，钨针伸出喷嘴的距离为a，0mm＜a≤8mm。

3.根据权利要求2所述的涡轮壳摇臂焊接方法，其特征在于：在步骤s3中，焊前的送气量为b，5l/min≤b≤15l/min。

4.根据权利要求3所述的涡轮壳摇臂焊接方法，其特征在于：在步骤s4中，焊前的预热电流为i1，30a≤i1≤100a；焊前的预热时间为t1，0.1s≤t1≤1s。

5.根据权利要求4所述的涡轮壳摇臂焊接方法，其特征在于：在步骤s5中，焊接的电流为i2，100a≤i2≤250a；焊接的时间为t2，0.1s≤t2≤3s。

6.根据权利要求5所述的涡轮壳摇臂焊接方法，其特征在于：在步骤s6中，延时的停气时间为t3，1s≤t3≤8s。

技术总结
本发明公开了一种涡轮壳摇臂焊接方法，包括以下步骤：S1：利用工装对涡轮壳和摇臂进行定位；S2：将钨针调整至伸出喷嘴一段距离；S3：对焊接位进行焊前送气；S4：对焊接位进行焊前预热；S5：在焊接位进行焊接；S6：在焊接位进行焊后延时停气；S7：停机结束焊接。该方法具有可降低生产成本、能提高产品合格率和生产效率的要求。

技术研发人员：黄诚;唐方;潘子龙;汤雨竹
受保护的技术使用者：株洲天一自动焊接装备有限公司
技术研发日：2020.05.22
技术公布日：2020.08.21