一种钢瓶用焊接系统及其焊接方法与流程

[0001]
本发明涉及一种钢瓶用焊接系统及其焊接方法。


背景技术：

[0002]
液化气钢瓶是盛装易燃易爆化学品的ⅱ类压力容器，广泛应用在城乡居民生活中和城镇的大排档、小饭店和小餐馆内，液化气钢瓶的生产质量无疑对人民群众的生命财产安全起到至关重要的作用。钢瓶一般包括钢瓶本体，在钢瓶本体底部需要焊接底座，现在的焊接方式一般为人工手动焊接，焊接效率低，焊接质量不稳定，焊接过程中采用的焊接夹具夹紧使用不方便，采用复杂的机械结构来传动运行控制夹紧，且对钢瓶本体的夹紧固定不稳定，容易在夹紧固定后在焊接过程中受到振动而脱开，对焊接质量带来较大的影响，由此需要进行改进。


技术实现要素：

[0003]
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种方便焊接操作、便于使用夹紧固定且固定后稳定不易受到振动脱开的钢瓶用焊接系统及其焊接方法。
[0004]
本发明的技术方案是这样实现的：一种钢瓶用焊接系统，包括底座支撑板以及前后相对间隔设置在底座支撑板上的前固定座和后固定座，其特征在于：所述前固定座朝向后固定座的侧壁上固定有固定座，所述固定座后侧相对设置有移动座，所述固定座和移动座相对的一侧侧壁上对称开设有半圆形的开槽，所述开槽内槽底开设有弧形夹紧槽，所述后固定座上设置有用于推动移动座相对固定座移动配合固定座夹紧钢瓶本体的控制夹紧组件，所述前固定座顶部设置有用于可转动升降焊接钢瓶本体与底座的调节焊接组件。
[0005]
通过采用上述技术方案，使用时，将钢瓶本体倒着卡入到固定座侧壁上开设的开槽中，并卡入到弧形夹紧槽中进一步限位，随后，在后固定座上设置有用于推动移动座相对固定座移动配合固定座夹紧钢瓶本体的控制夹紧组件，控制夹紧组件推动移动座相对固定座方向移动，使得移动座与固定座靠近并挤压接触后，对钢瓶本体实现固定，随后将底座放置到钢瓶本体顶部，在调节焊接组件的运行下，升降调节并转动对钢瓶本体与底座之间进行加工焊接，相对于现有技术中人工的焊接操作，且需要复杂的机械机构来实现对钢瓶本体的固定，本发明结构简单可靠，自动化焊接加工且夹紧固定后焊接操作，焊接质量高。
[0006]
本发明进一步设置为：所述调节焊接组件包括设置在前固定座顶部的升降油缸、连接在升降油缸输出端的升降杆、连接在升降杆上端的升降座以及设置在升降座上表面的旋转电机，所述旋转电机输出端连接有旋转轴，所述旋转轴下端贯穿升降座后连接有旋转座，所述旋转座下表面远离旋转轴的一侧设置有焊枪，所述焊枪输出端向下倾斜并朝向开槽中轴线上方，所述旋转座下表面设置有用于驱动焊枪相对旋转轴下端靠近或远离的横移调节组件。
[0007]
通过采用上述技术方案，在使用时，将钢瓶本体倒着卡入到固定座侧壁上开设的开槽中，并卡入到弧形夹紧槽中进一步限位，随后，控制夹紧组件推动移动座相对固定座方
向移动，使得移动座与固定座靠近并挤压接触后，对钢瓶本体实现固定，随后将底座放置到钢瓶本体顶部，由升降油缸驱动输出端连接的升降杆回缩，带动升降座向下升降，随后旋转电机驱动旋转轴旋转，带动旋转轴下端连接的旋转座转动，在旋转座下表面远离旋转轴的一侧设置有焊枪，焊枪在向下升降后输出端靠近钢瓶本体和底座连接处并开始焊接，随着旋转座的旋转沿周向对钢瓶本体和底座连接处进行焊接加工，完成焊接后焊枪停止工作，旋转电机停止运行，随后，由升降油缸驱动输出端连接的升降杆推出，带动升降座上升复位，控制夹紧组件带动移动座相对远离固定座，使得移动座与固定座分开便于取下完成加工的钢瓶本体，为了进一步便于应对不同横向位置的焊接使用需要，在旋转座下表面设置有用于驱动焊枪相对旋转轴下端靠近或远离的横移调节组件。
[0008]
本发明进一步设置为：所述横移调节组件包括设置在旋转座下表面且位于旋转轴下端下方的横移油缸，所述横移油缸的输出端连接横移推杆，所述横移推杆远离横移油缸的一端与焊枪连接。
[0009]
通过采用上述技术方案，需要调节焊枪输出端相对钢瓶本体顶部的横向距离以适应焊接加工时，由旋转座下表面的推杆拉动端部连接的焊枪在旋转座下表面沿横向滑动，以调节焊枪相对旋转轴下端下方的距离，从而实现调节焊枪输出端相对钢瓶本体顶部的横向距离以适应焊接加工。
[0010]
本发明进一步设置为：所述控制夹紧组件包括固定在后固定座朝向前固定座侧壁上的往复柱塞泵、电磁换向阀和液控单向阀，所述往复柱塞泵驱动侧设置有驱动活塞，所述驱动活塞通过连杆连接有主板，所述主板通过两块沿移动座中轴线左右对称的推板与移动座连接，所述驱动活塞的无杆侧是后驱动腔，驱动活塞的有杆侧是前驱动腔，所述电磁换向阀为三位四通阀，其具有左右两个电磁线圈，阀芯在常态下被左右两个弹簧定位在中间位置，在左或右电磁线圈的驱动下偏向第一位置或第二位置；常态为中间位，端口a3截止，端口a1同时与端口a2和端口a4连通；在第一位置时，端口a3和端口a1连通，端口a2和端口a4连通；在第二位置时，端口a1和端口a4连通，端口a2和端口a3连通；所述电磁换向阀的端口a1与前驱动腔连通，所述电磁换向阀的端口a2通过液控单向阀与后驱动腔连通，所述液控单向阀的控制油路与电磁换向阀的端口a1连通，所述电磁换向阀的端口a3连接有供油管路，所述电磁换向阀的端口a4连接有回油管路。
[0011]
通过采用上述技术方案，使用时，将钢瓶本体倒着卡入到固定座侧壁上开设的开槽中，并卡入到弧形夹紧槽中进一步限位，随后，电磁换向阀从中间位切换到第二位置，在第二位置时，端口a1和端口a4连通，端口a2和端口a3连通，液压油从供油管路通过端口a3及端口a2，通过电磁换向阀及液控单向阀进入到往复柱塞泵的后驱动腔中，顶动驱动活塞向前驱动腔方向滑动，并带动通过连杆连接的主板向固定座方向移动，主板通过两块沿移动座中轴线左右对称的推板与移动座连接，从而通过两块推板左右对称推动移动座与固定座靠近并挤压接触后，对钢瓶本体实现固定，固定后，电磁换向阀切换到常态，常态为中间位，端口a3截止，端口a1同时与端口a2和端口a4连通，液压油停止送入，液控单向阀的设置避免了供入到后驱动腔中的液压油反向冲回而导致驱动活塞向前驱动腔方向移动，以保证驱动活塞顶住连杆的稳定性，使其保持对移动座的限位夹紧作用，防止在夹紧固定后焊接过程中受到振动而脱开，提高焊接质量，随后将底座放置到钢瓶本体顶部，由升降油缸驱动输出端连接的升降杆回缩，带动升降座向下升降，随后旋转电机驱动旋转轴旋转，带动旋转轴下
端连接的旋转座转动，在旋转座下表面远离旋转轴的一侧设置有焊枪，焊枪在向下升降后输出端靠近钢瓶本体和底座连接处并开始焊接，随着旋转座的旋转沿周向对钢瓶本体和底座连接处进行焊接加工，完成焊接后焊枪停止工作，旋转电机停止运行，随后，由升降油缸驱动输出端连接的升降杆推出，带动升降座上升复位，焊接完成后，电磁换向阀切换到第一位置，端口a3和端口a1连通，端口a2和端口a4连通，液压油从供油管路通过端口a3及端口a1通过电磁换向阀后，大部分通入到往复柱塞泵的前驱动腔中，顶动驱动活塞向后驱动腔方向滑动，并挤压后驱动腔中的液压油向液控单向阀方向移动，另一部分液压油通过电磁换向阀后进入到液控单向阀的控制油路中，打开液空单向阀，使后驱动腔中的液压油通过液控单向阀、电磁换向阀的端口a2以及端口a4后，从回油管路送回，相对于现有技术使用方便，便于对钢瓶本体的夹紧固定使用，同时夹紧固定后不容易在焊接过程中出现振动脱开现象，提高了焊接质量。
[0012]
本发明进一步设置为：所述移动座远离固定座的一侧侧壁上设置有用于在移动座和固定座配合夹紧固定后对移动座进行限位固定防止松脱的控制限位组件。
[0013]
通过采用上述技术方案，为了进一步防止在对钢瓶本体夹紧固定后，焊接过程中的振动使得移动座相对固定座前后脱开，在移动座远离固定座的一侧侧壁上设置有用于在移动座和固定座配合夹紧固定后对移动座进行限位固定防止松脱的控制限位组件，在移动座和固定座对钢瓶本体实现夹紧固定后，由控制限位组件对移动座进行限位固定，防止出现移动座位移而松脱。
[0014]
本发明进一步设置为：所述控制限位组件包括固定在固定座侧壁上的连接板、固定在连接板上的u字型限位板、固定在移动座远离固定座一侧侧壁中部的控制座以及设置在控制座内部的移动腔，所述限位板远离连接板的两端分别延伸至移动座的上下两侧，所述移动腔内部相对开槽前后滑动设置有滑板，所述控制座内且位于移动腔远离移动座的一侧设置有内腔，所述滑板朝向内腔的一侧侧壁上固定有顶杆，顶杆一端穿过移动腔、控制座延伸入内腔中连接有纵截面呈等腰梯形的内块，所述控制座内部且位于内腔上下两侧分别设置有上顶出腔和下顶出腔，所述上顶出腔和下顶出腔内部分别上下滑动设置有上滑块和下滑块，所述上滑块和下滑块上分别固定有上顶板和下顶板，所述上顶板和下顶板相对端分别沿竖直方向穿过控制座延伸入内腔中与内块上下梯面相抵，所述上顶板和下顶板相对端设置呈与内孔上下梯面相配合的倾斜状，所述上顶板和下顶板相互远离的一端分别贯穿控制座上下两侧外壁，所述上滑块和下滑块相对侧分别通过上弹簧和下弹簧与上顶出腔和下顶出腔靠近侧内腔壁连接，所述移动腔前侧通过通断阀并联在液控单向阀与电磁换向阀的端口a2之间，所述移动腔后侧并联在电磁换向阀的端口a1和前驱动腔之间，所述前驱动腔和电磁换向阀的端口a1之间设置有回退通断阀，所述限位板上下相对的内壁上分别设置有用于在移动座和固定座配合夹紧固定后对延伸出控制座上下两侧外壁的上顶板及下顶板进行限位向后移动的固定限位板。
[0015]
通过采用上述技术方案，使用时，将钢瓶本体倒着卡入到固定座侧壁上开设的开槽中，并卡入到弧形夹紧槽中进一步限位，随后，电磁换向阀从中间位切换到第二位置，在第二位置时，端口a1和端口a4连通，端口a2和端口a3连通，液压油从供油管路通过端口a3及端口a2，通过电磁换向阀及液控单向阀进入到往复柱塞泵的后驱动腔中，顶动驱动活塞向前驱动腔方向滑动，并带动通过连杆连接的主板向固定座方向移动，主板通过两块沿移动
座中轴线左右对称的推板与移动座连接，从而通过两块推板左右对称推动移动座与固定座靠近并挤压接触后，前驱动腔内部液压油通过电磁换向阀的端口a1以及端口a4后，从回油管路送回，对钢瓶本体实现固定，固定到位后，通断阀切换到通路状态，此时，液压油停止进入后驱动腔转而通过通断阀后进入到移动腔前侧内部，推动移动腔内部的滑板向后侧滑动，并在滑动过程中，带动顶杆向后侧顶入到内腔中，内腔中的内块在顶杆带动下也向后侧移动，上顶板和下顶板相对端分别沿竖直方向穿过控制座延伸入内腔中与内块上下梯面相抵，上顶板和下顶板相对端设置呈与内孔上下梯面相配合的倾斜状，从而随着内块向后侧移动，带动上顶板以及下顶板分别沿竖直方向向上和向下顶出，分别带动上顶出腔和下顶出腔中的上滑块和下滑块向上向下滑动，对上弹簧和下弹簧进行拉伸，上顶板及下顶板相互远离的一端分别推出，并顺着限位板上下相对的内壁上的固定限位板侧壁滑动，固定限位板对上顶板及下顶板进行限位向后移动，移动腔后侧内部的液压油通过电磁换向阀的端口a1以及端口a4后，从回油管路送回，随后电磁换向阀切换到常态，常态为中间位，端口a3截止，端口a1同时与端口a2和端口a4连通，液压油停止送入，此时一方面通过液控单向阀的设置避免了供入到后驱动腔中的液压油反向冲回而导致驱动活塞向前驱动腔方向移动，以保证驱动活塞顶住连杆的稳定性，使其保持对移动座的限位夹紧作用，另一方面通过上顶板、下顶板配合限位板的结构来对控制座进行限位，防止在夹紧固定后焊接过程中移动座受到振动而脱开，提高焊接质量，随后将底座放置到钢瓶本体顶部，由升降油缸驱动输出端连接的升降杆回缩，带动升降座向下升降，随后旋转电机驱动旋转轴旋转，带动旋转轴下端连接的旋转座转动，在旋转座下表面远离旋转轴的一侧设置有焊枪，焊枪在向下升降后输出端靠近钢瓶本体和底座连接处并开始焊接，随着旋转座的旋转沿周向对钢瓶本体和底座连接处进行焊接加工，完成焊接后焊枪停止工作，旋转电机停止运行，随后，由升降油缸驱动输出端连接的升降杆推出，带动升降座上升复位，焊接完成后，电磁换向阀切换到第一位置，端口a3和端口a1连通，端口a2和端口a4连通，液压油从供油管路通过端口a3及端口a1通过电磁换向阀后，回退通断阀切换到断路状态，液压油通过电磁换向阀后进入到移动腔后侧内部，推动移动腔内部的滑板向前侧滑动，并在滑动过程中，带动顶杆向前侧移动，内腔中的内块在顶杆带动下也向前侧移动，失去内块的支撑后，在上弹簧和下弹簧回复作用力下，带动上顶板以及下顶板相对靠近，固定限位板停止对上顶板及下顶板进行限位，移动腔前侧内部的液压油通过电磁换向阀的端口a2以及端口a4后，从回油管路送回，随后，回退通断阀切换回通路状态，一大部分液压油通入到往复柱塞泵的前驱动腔中，顶动驱动活塞向后驱动腔方向滑动，并挤压后驱动腔中的液压油向液控单向阀方向移动，另一部分液压油通过电磁换向阀后进入到液控单向阀的控制油路中，打开液空单向阀，使后驱动腔中的液压油通过液控单向阀、电磁换向阀的端口a2以及端口a4后，从回油管路送回，驱动活塞向后驱动腔方向滑动带动连杆连接的主板向远离固定座方向移动，使得移动座远离固定座停止固定钢瓶本体，便于取下完成加工的钢瓶本体。相对于现有技术使用方便，便于对钢瓶本体的夹紧固定使用，同时夹紧固定后不容易在焊接过程中出现振动脱开现象，提高了焊接质量。
[0016]
本发明同时公开了一种适于上述钢瓶用焊接系统的焊接方法，其特征在于，包括如下步骤：
[0017]
s1、夹紧固定：将钢瓶本体倒着卡入到固定座侧壁上开设的开槽中，并卡入到弧形
夹紧槽中进一步限位，随后，电磁换向阀从中间位切换到第二位置，在第二位置时，端口a1和端口a4连通，端口a2和端口a3连通，液压油从供油管路通过端口a3及端口a2，通过电磁换向阀及液控单向阀进入到往复柱塞泵的后驱动腔中，顶动驱动活塞向前驱动腔方向滑动，并带动通过连杆连接的主板向固定座方向移动，通过两块推板左右对称推动移动座与固定座靠近并挤压接触后，前驱动腔内部液压油通过电磁换向阀的端口a1以及端口a4后，从回油管路送回，对钢瓶本体实现固定；
[0018]
s2、控制限位：通断阀切换到通路状态，此时，液压油停止进入后驱动腔转而通过通断阀后进入到移动腔前侧内部，推动移动腔内部的滑板向后侧滑动，并在滑动过程中，带动顶杆向后侧顶入到内腔中，内腔中的内块在顶杆带动下也向后侧移动，上顶板和下顶板相对端分别沿竖直方向穿过控制座延伸入内腔中与内块上下梯面相抵，随着内块向后侧移动，带动上顶板以及下顶板分别沿竖直方向向上和向下顶出，分别带动上顶出腔和下顶出腔中的上滑块和下滑块向上向下滑动，对上弹簧和下弹簧进行拉伸，上顶板及下顶板相互远离的一端分别推出，并顺着限位板上下相对内壁上的固定限位板侧壁滑动，固定限位板对上顶板及下顶板进行限位向后移动，移动腔后侧内部的液压油通过电磁换向阀的端口a1以及端口a4后，从回油管路送回；
[0019]
s3、夹紧定位：随后电磁换向阀切换到常态，常态为中间位，端口a3截止，端口a1同时与端口a2和端口a4连通，液压油停止送入；
[0020]
s4、焊接加工：随后将底座放置到钢瓶本体顶部，由升降油缸驱动输出端连接的升降杆回缩，带动升降座向下升降，随后旋转电机驱动旋转轴旋转，带动旋转轴下端连接的旋转座转动，在旋转座下表面远离旋转轴的一侧设置有焊枪，焊枪在向下升降后输出端靠近钢瓶本体和底座连接处并开始焊接，随着旋转座的旋转沿周向对钢瓶本体和底座连接处进行焊接加工，完成焊接后焊枪停止工作，旋转电机停止运行，随后，由升降油缸驱动输出端连接的升降杆推出，带动升降座上升复位；
[0021]
s5、完成松脱：焊接完成后，电磁换向阀切换到第一位置，端口a3和端口a1连通，端口a2和端口a4连通，液压油从供油管路通过端口a3及端口a1通过电磁换向阀后，回退通断阀切换到断路状态，液压油通过电磁换向阀后进入到移动腔后侧内部，推动移动腔内部的滑板向前侧滑动，并在滑动过程中，带动顶杆向前侧移动，内腔中的内块在顶杆带动下也向前侧移动，失去内块的支撑后，在上弹簧和下弹簧回复作用力下，带动上顶板以及下顶板相对靠近，固定限位板停止对上顶板及下顶板进行限位，移动腔前侧内部的液压油通过电磁换向阀的端口a2以及端口a4后，从回油管路送回；
[0022]
s6、回退复位：回退通断阀切换回通路状态，一大部分液压油通入到往复柱塞泵的前驱动腔中，顶动驱动活塞向后驱动腔方向滑动，并挤压后驱动腔中的液压油向液控单向阀方向移动，另一部分液压油通过电磁换向阀后进入到液控单向阀的控制油路中，打开液空单向阀，使后驱动腔中的液压油通过液控单向阀、电磁换向阀的端口a2以及端口a4后，从回油管路送回，驱动活塞向后驱动腔方向滑动带动连杆连接的主板向远离固定座方向移动，使得移动座远离固定座移动并停止固定钢瓶本体，便于取下完成焊接加工的钢瓶本体。
[0023]
通过采用上述技术方案，控制夹紧组件推动移动座相对固定座方向移动，使得移动座与固定座靠近并挤压接触后，对钢瓶本体实现固定，随后将底座放置到钢瓶本体顶部，在调节焊接组件的运行下，升降调节并转动对钢瓶本体与底座之间进行加工焊接，相对于
现有技术中人工的焊接操作，且需要复杂的机械机构来实现对钢瓶本体的固定，本发明结构简单可靠，自动化焊接加工且夹紧固定后焊接操作，焊接质量高，通过液压油路的控制实现对移动座与固定座相对位置的调节，实现对钢瓶本体夹紧固定，相对于现有技术中需要复杂的机械机构来实现固定，结构简单且方便使用，在移动座远离固定座的一侧侧壁上设置有用于在移动座和固定座配合夹紧固定后对移动座进行限位固定防止松脱的控制限位组件，在移动座和固定座对钢瓶本体实现夹紧固定后，由控制限位组件对移动座进行限位固定，防止出现移动座位移而松脱，完成钢瓶本体的夹紧固定和控制限位组件对移动座限位后，一方面通过液控单向阀的设置避免了供入到后驱动腔中的液压油反向冲回而导致驱动活塞向前驱动腔方向移动，以保证驱动活塞顶住连杆的稳定性，使其保持对移动座的限位夹紧作用，另一方面通过上顶板、下顶板配合限位板的结构来对控制座进行限位，防止在夹紧固定后焊接过程中移动座受到振动而脱开，提高焊接质量，焊接完成后，通过油路的控制使控制限位组件先回退复位后再控制移动座相对固定座的移动复位，结构可靠使用简单。
附图说明
[0024]
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0025]
图1为本发明具体实施方式结构示意图。
[0026]
图2为本发明具体实施方式中控制夹紧组件结构示意图。
[0027]
图3为本发明具体实施方式中限位板和控制座纵向剖面结构示意图。
具体实施方式
[0028]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0029]
如图1-图3所示，本发明公开了一种钢瓶用焊接系统，包括底座支撑板100以及前后相对间隔设置在底座支撑板100上的前固定座101和后固定座102，在本发明具体实施例中，所述前固定座101朝向后固定座102的侧壁上固定有固定座1，所述固定座1后侧相对设置有移动座2，所述固定座1和移动座2相对的一侧侧壁上对称开设有半圆形的开槽3，所述开槽3内槽底开设有弧形夹紧槽，所述后固定座102上设置有用于推动移动座2相对固定座1移动配合固定座1夹紧钢瓶本体的控制夹紧组件，所述前固定座101顶部设置有用于可转动升降焊接钢瓶本体与底座的调节焊接组件。
[0030]
通过采用上述技术方案，使用时，将钢瓶本体倒着卡入到固定座1侧壁上开设的开槽3中，并卡入到弧形夹紧槽中进一步限位，随后，在后固定座102上设置有用于推动移动座2相对固定座1移动配合固定座1夹紧钢瓶本体的控制夹紧组件，控制夹紧组件推动移动座2相对固定座1方向移动，使得移动座2与固定座1靠近并挤压接触后，对钢瓶本体实现固定，
随后将底座放置到钢瓶本体顶部，在调节焊接组件的运行下，升降调节并转动对钢瓶本体与底座之间进行加工焊接，相对于现有技术中人工的焊接操作，且需要复杂的机械机构来实现对钢瓶本体的固定，本发明结构简单可靠，自动化焊接加工且夹紧固定后焊接操作，焊接质量高。
[0031]
在本发明具体实施例中，所述调节焊接组件包括设置在前固定座101顶部的升降油缸103、连接在升降油缸103输出端的升降杆104、连接在升降杆104上端的升降座105以及设置在升降座105上表面的旋转电机106，所述旋转电机106输出端连接有旋转轴107，所述旋转轴107下端贯穿升降座105后连接有旋转座108，所述旋转座108下表面远离旋转轴107的一侧设置有焊枪109，所述焊枪109输出端向下倾斜并朝向开槽3中轴线上方，所述旋转座108下表面设置有用于驱动焊枪109相对旋转轴107下端靠近或远离的横移调节组件。
[0032]
通过采用上述技术方案，在使用时，将钢瓶本体倒着卡入到固定座1侧壁上开设的开槽3中，并卡入到弧形夹紧槽中进一步限位，随后，控制夹紧组件推动移动座2相对固定座1方向移动，使得移动座2与固定座1靠近并挤压接触后，对钢瓶本体实现固定，随后将底座放置到钢瓶本体顶部，由升降油缸103驱动输出端连接的升降杆104回缩，带动升降座105向下升降，随后旋转电机106驱动旋转轴107旋转，带动旋转轴107下端连接的旋转座108转动，在旋转座108下表面远离旋转轴107的一侧设置有焊枪109，焊枪109在向下升降后输出端靠近钢瓶本体和底座连接处并开始焊接，随着旋转座108的旋转沿周向对钢瓶本体和底座连接处进行焊接加工，完成焊接后焊枪109停止工作，旋转电机106停止运行，随后，由升降油缸103驱动输出端连接的升降杆104推出，带动升降座105上升复位，控制夹紧组件带动移动座2相对远离固定座1，使得移动座2与固定座1分开便于取下完成加工的钢瓶本体，为了进一步便于应对不同横向位置的焊接使用需要，在旋转座108下表面设置有用于驱动焊枪109相对旋转轴107下端靠近或远离的横移调节组件。
[0033]
在本发明具体实施例中，所述横移调节组件包括设置在旋转座108下表面且位于旋转轴107下端下方的横移油缸110，所述横移油缸110的输出端连接横移推杆111，所述横移推杆111远离横移油缸110的一端与焊枪109连接。
[0034]
通过采用上述技术方案，需要调节焊枪109输出端相对钢瓶本体顶部的横向距离以适应焊接加工时，由旋转座108下表面的推杆111拉动端部连接的焊枪109在旋转座108下表面沿横向滑动，以调节焊枪109相对旋转轴107下端下方的距离，从而实现调节焊枪109输出端相对钢瓶本体顶部的横向距离以适应焊接加工。
[0035]
在本发明具体实施例中，所述控制夹紧组件包括固定在后固定座102朝向前固定座101侧壁上的往复柱塞泵11、电磁换向阀12和液控单向阀13，所述往复柱塞泵11驱动侧设置有驱动活塞14，所述驱动活塞14通过连杆15连接有主板19，所述主板19通过两块沿移动座2中轴线左右对称的推板16与移动座2连接，所述驱动活塞14的无杆侧是后驱动腔17，驱动活塞14的有杆侧是前驱动腔18，所述电磁换向阀12为三位四通阀，其具有左右两个电磁线圈，阀芯在常态下被左右两个弹簧定位在中间位置，在左或右电磁线圈的驱动下偏向第一位置或第二位置；常态为中间位，端口a3截止，端口a1同时与端口a2和端口a4连通；在第一位置时，端口a3和端口a1连通，端口a2和端口a4连通；在第二位置时，端口a1和端口a4连通，端口a2和端口a3连通；所述电磁换向阀12的端口a1与前驱动腔18连通，所述电磁换向阀12的端口a2通过液控单向阀13与后驱动腔17连通，所述液控单向阀13的控制油路与电磁换
向阀12的端口a1连通，所述电磁换向阀12的端口a3连接有供油管路4，所述电磁换向阀12的端口a4连接有回油管路5。
[0036]
通过采用上述技术方案，使用时，将钢瓶本体倒着卡入到固定座1侧壁上开设的开槽3中，并卡入到弧形夹紧槽中进一步限位，随后，电磁换向阀12从中间位切换到第二位置，在第二位置时，端口a1和端口a4连通，端口a2和端口a3连通，液压油从供油管路4通过端口a3及端口a2，通过电磁换向阀12及液控单向阀13进入到往复柱塞泵11的后驱动腔17中，顶动驱动活塞14向前驱动腔18方向滑动，并带动通过连杆15连接的主板19向固定座1方向移动，主板19通过两块沿移动座2中轴线左右对称的推板16与移动座2连接，从而通过两块推板16左右对称推动移动座2与固定座1靠近并挤压接触后，对钢瓶本体实现固定，固定后，电磁换向阀12切换到常态，常态为中间位，端口a3截止，端口a1同时与端口a2和端口a4连通，液压油停止送入，液控单向阀13的设置避免了供入到后驱动腔17中的液压油反向冲回而导致驱动活塞14向前驱动腔18方向移动，以保证驱动活塞14顶住连杆15的稳定性，使其保持对移动座2的限位夹紧作用，防止在夹紧固定后焊接过程中受到振动而脱开，提高焊接质量，随后将底座放置到钢瓶本体顶部，由升降油缸103驱动输出端连接的升降杆104回缩，带动升降座105向下升降，随后旋转电机106驱动旋转轴107旋转，带动旋转轴107下端连接的旋转座108转动，在旋转座108下表面远离旋转轴107的一侧设置有焊枪109，焊枪109在向下升降后输出端靠近钢瓶本体和底座连接处并开始焊接，随着旋转座108的旋转沿周向对钢瓶本体和底座连接处进行焊接加工，完成焊接后焊枪109停止工作，旋转电机106停止运行，随后，由升降油缸103驱动输出端连接的升降杆104推出，带动升降座105上升复位，焊接完成后，电磁换向阀12切换到第一位置，端口a3和端口a1连通，端口a2和端口a4连通，液压油从供油管路通过端口a3及端口a1通过电磁换向阀12后，大部分通入到往复柱塞泵11的前驱动腔18中，顶动驱动活塞14向后驱动腔17方向滑动，并挤压后驱动腔17中的液压油向液控单向阀13方向移动，另一部分液压油通过电磁换向阀12后进入到液控单向阀13的控制油路中，打开液空单向阀13，使后驱动腔17中的液压油通过液控单向阀13、电磁换向阀12的端口a2以及端口a4后，从回油管路5送回，相对于现有技术使用方便，便于对钢瓶本体的夹紧固定使用，同时夹紧固定后不容易在焊接过程中出现振动脱开现象，提高了焊接质量。
[0037]
在本发明具体实施例中，所述移动座2远离固定座1的一侧侧壁上设置有用于在移动座2和固定座1配合夹紧固定后对移动座2进行限位固定防止松脱的控制限位组件。
[0038]
通过采用上述技术方案，为了进一步防止在对钢瓶本体夹紧固定后，焊接过程中的振动使得移动座2相对固定座1前后脱开，在移动座2远离固定座1的一侧侧壁上设置有用于在移动座2和固定座1配合夹紧固定后对移动座2进行限位固定防止松脱的控制限位组件，在移动座2和固定座1对钢瓶本体实现夹紧固定后，由控制限位组件对移动座2进行限位固定，防止出现移动座2位移而松脱。
[0039]
在本发明具体实施例中，所述控制限位组件包括固定在固定座1侧壁上的连接板6、固定在连接板6上的u字型限位板7、固定在移动座2远离固定座1一侧侧壁中部的控制座21以及设置在控制座21内部的移动腔22，所述限位板7远离连接板6的两端分别延伸至移动座2的上下两侧，所述移动腔22内部相对开槽3前后滑动设置有滑板23，所述控制座21内且位于移动腔22远离移动座2的一侧设置有内腔24，所述滑板23朝向内腔24的一侧侧壁上固定有顶杆25，顶杆25一端穿过移动腔22、控制座21延伸入内腔24中连接有纵截面呈等腰梯
形的内块26，所述控制座21内部且位于内腔24上下两侧分别设置有上顶出腔27和下顶出腔28，所述上顶出腔27和下顶出腔28内部分别上下滑动设置有上滑块29和下滑块30，所述上滑块29和下滑块30上分别固定有上顶板31和下顶板32，所述上顶板31和下顶板32相对端分别沿竖直方向穿过控制座21延伸入内腔24中与内块26上下梯面相抵，所述上顶板31和下顶板32相对端设置呈与内孔26上下梯面相配合的倾斜状，所述上顶板31和下顶板32相互远离的一端分别贯穿控制座21上下两侧外壁，所述上滑块29和下滑块30相对侧分别通过上弹簧33和下弹簧34与上顶出腔27和下顶出腔28靠近侧内腔壁连接，所述移动腔22前侧通过通断阀35并联在液控单向阀13与电磁换向阀12的端口a2之间，所述移动腔22后侧并联在电磁换向阀12的端口a1和前驱动腔18之间，所述前驱动腔18和电磁换向阀12的端口a1之间设置有回退通断阀10，所述限位板7上下相对的内壁上分别设置有用于在移动座2和固定座1配合夹紧固定后对延伸出控制座21上下两侧外壁的上顶板31及下顶板32进行限位向后移动的固定限位板8。
[0040]
通过采用上述技术方案，使用时，将钢瓶本体倒着卡入到固定座1侧壁上开设的开槽3中，并卡入到弧形夹紧槽中进一步限位，随后，电磁换向阀12从中间位切换到第二位置，在第二位置时，端口a1和端口a4连通，端口a2和端口a3连通，液压油从供油管路4通过端口a3及端口a2，通过电磁换向阀12及液控单向阀13进入到往复柱塞泵11的后驱动腔17中，顶动驱动活塞14向前驱动腔18方向滑动，并带动通过连杆15连接的主板19向固定座1方向移动，主板19通过两块沿移动座2中轴线左右对称的推板16与移动座2连接，从而通过两块推板16左右对称推动移动座2与固定座1靠近并挤压接触后，前驱动腔18内部液压油通过电磁换向阀12的端口a1以及端口a4后，从回油管路5送回，对钢瓶本体实现固定，固定到位后，通断阀35切换到通路状态，此时，液压油停止进入后驱动腔17转而通过通断阀35后进入到移动腔22前侧内部，推动移动腔22内部的滑板23向后侧滑动，并在滑动过程中，带动顶杆25向后侧顶入到内腔24中，内腔24中的内块26在顶杆25带动下也向后侧移动，上顶板31和下顶板32相对端分别沿竖直方向穿过控制座21延伸入内腔24中与内块26上下梯面相抵，上顶板31和下顶板32相对端设置呈与内孔26上下梯面相配合的倾斜状，从而随着内块26向后侧移动，带动上顶板31以及下顶板32分别沿竖直方向向上和向下顶出，分别带动上顶出腔27和下顶出腔28中的上滑块29和下滑块30向上向下滑动，对上弹簧33和下弹簧34进行拉伸，上顶板31及下顶板32相互远离的一端分别推出，并顺着限位板7上下相对的内壁上的固定限位板8侧壁滑动，固定限位板8对上顶板31及下顶板32进行限位向后移动，移动腔22后侧内部的液压油通过电磁换向阀12的端口a1以及端口a4后，从回油管路5送回，随后电磁换向阀12切换到常态，常态为中间位，端口a3截止，端口a1同时与端口a2和端口a4连通，液压油停止送入，此时一方面通过液控单向阀13的设置避免了供入到后驱动腔17中的液压油反向冲回而导致驱动活塞14向前驱动腔18方向移动，以保证驱动活塞14顶住连杆15的稳定性，使其保持对移动座2的限位夹紧作用，另一方面通过上顶板31、下顶板32配合限位板7的结构来对控制座21进行限位，防止在夹紧固定后焊接过程中移动座2受到振动而脱开，提高焊接质量，随后将底座放置到钢瓶本体顶部，由升降油缸103驱动输出端连接的升降杆104回缩，带动升降座105向下升降，随后旋转电机106驱动旋转轴107旋转，带动旋转轴107下端连接的旋转座108转动，在旋转座108下表面远离旋转轴107的一侧设置有焊枪109，焊枪109在向下升降后输出端靠近钢瓶本体和底座连接处并开始焊接，随着旋转座108的旋转沿周向对
钢瓶本体和底座连接处进行焊接加工，完成焊接后焊枪109停止工作，旋转电机106停止运行，随后，由升降油缸103驱动输出端连接的升降杆104推出，带动升降座105上升复位，焊接完成后，电磁换向阀12切换到第一位置，端口a3和端口a1连通，端口a2和端口a4连通，液压油从供油管路通过端口a3及端口a1通过电磁换向阀12后，回退通断阀10切换到断路状态，液压油通过电磁换向阀12后进入到移动腔22后侧内部，推动移动腔22内部的滑板23向前侧滑动，并在滑动过程中，带动顶杆25向前侧移动，内腔24中的内块26在顶杆25带动下也向前侧移动，失去内块26的支撑后，在上弹簧33和下弹簧34回复作用力下，带动上顶板31以及下顶板32相对靠近，固定限位板8停止对上顶板31及下顶板32进行限位，移动腔22前侧内部的液压油通过电磁换向阀12的端口a2以及端口a4后，从回油管路5送回，随后，回退通断阀10切换回通路状态，一大部分液压油通入到往复柱塞泵11的前驱动腔18中，顶动驱动活塞14向后驱动腔17方向滑动，并挤压后驱动腔17中的液压油向液控单向阀13方向移动，另一部分液压油通过电磁换向阀12后进入到液控单向阀13的控制油路中，打开液空单向阀13，使后驱动腔17中的液压油通过液控单向阀13、电磁换向阀12的端口a2以及端口a4后，从回油管路5送回，驱动活塞14向后驱动腔17方向滑动带动连杆15连接的主板19向远离固定座1方向移动，使得移动座2远离固定座1停止固定钢瓶本体，便于取下完成加工的钢瓶本体。相对于现有技术使用方便，便于对钢瓶本体的夹紧固定使用，同时夹紧固定后不容易在焊接过程中出现振动脱开现象，提高了焊接质量。
[0041]
本发明同时公开了一种适于上述钢瓶用焊接系统的焊接方法，在本发明具体实施例中，包括如下步骤：
[0042]
s1、夹紧固定：将钢瓶本体倒着卡入到固定座1侧壁上开设的开槽3中，并卡入到弧形夹紧槽中进一步限位，随后，电磁换向阀12从中间位切换到第二位置，在第二位置时，端口a1和端口a4连通，端口a2和端口a3连通，液压油从供油管路4通过端口a3及端口a2，通过电磁换向阀12及液控单向阀13进入到往复柱塞泵11的后驱动腔17中，顶动驱动活塞14向前驱动腔18方向滑动，并带动通过连杆15连接的主板19向固定座1方向移动，通过两块推板16左右对称推动移动座2与固定座1靠近并挤压接触后，前驱动腔18内部液压油通过电磁换向阀12的端口a1以及端口a4后，从回油管路5送回，对钢瓶本体实现固定；
[0043]
s2、控制限位：通断阀35切换到通路状态，此时，液压油停止进入后驱动腔17转而通过通断阀35后进入到移动腔22前侧内部，推动移动腔22内部的滑板23向后侧滑动，并在滑动过程中，带动顶杆25向后侧顶入到内腔24中，内腔24中的内块26在顶杆25带动下也向后侧移动，上顶板31和下顶板32相对端分别沿竖直方向穿过控制座21延伸入内腔24中与内块26上下梯面相抵，随着内块26向后侧移动，带动上顶板31以及下顶板32分别沿竖直方向向上和向下顶出，分别带动上顶出腔27和下顶出腔28中的上滑块29和下滑块30向上向下滑动，对上弹簧33和下弹簧34进行拉伸，上顶板31及下顶板32相互远离的一端分别推出，并顺着限位板7上下相对内壁上的固定限位板8侧壁滑动，固定限位板8对上顶板31及下顶板32进行限位向后移动，移动腔22后侧内部的液压油通过电磁换向阀12的端口a1以及端口a4后，从回油管路5送回；
[0044]
s3、夹紧定位：随后电磁换向阀12切换到常态，常态为中间位，端口a3截止，端口a1同时与端口a2和端口a4连通，液压油停止送入；
[0045]
s4、焊接加工：随后将底座放置到钢瓶本体顶部，由升降油缸103驱动输出端连接
的升降杆104回缩，带动升降座105向下升降，随后旋转电机106驱动旋转轴107旋转，带动旋转轴107下端连接的旋转座108转动，在旋转座108下表面远离旋转轴107的一侧设置有焊枪109，焊枪109在向下升降后输出端靠近钢瓶本体和底座连接处并开始焊接，随着旋转座108的旋转沿周向对钢瓶本体和底座连接处进行焊接加工，完成焊接后焊枪109停止工作，旋转电机106停止运行，随后，由升降油缸103驱动输出端连接的升降杆104推出，带动升降座105上升复位；
[0046]
s5、完成松脱：焊接完成后，电磁换向阀12切换到第一位置，端口a3和端口a1连通，端口a2和端口a4连通，液压油从供油管路通过端口a3及端口a1通过电磁换向阀12后，回退通断阀10切换到断路状态，液压油通过电磁换向阀12后进入到移动腔22后侧内部，推动移动腔22内部的滑板23向前侧滑动，并在滑动过程中，带动顶杆25向前侧移动，内腔24中的内块26在顶杆25带动下也向前侧移动，失去内块26的支撑后，在上弹簧33和下弹簧34回复作用力下，带动上顶板31以及下顶板32相对靠近，固定限位板8停止对上顶板31及下顶板32进行限位，移动腔22前侧内部的液压油通过电磁换向阀12的端口a2以及端口a4后，从回油管路5送回；
[0047]
s6、回退复位：回退通断阀10切换回通路状态，一大部分液压油通入到往复柱塞泵11的前驱动腔18中，顶动驱动活塞14向后驱动腔17方向滑动，并挤压后驱动腔17中的液压油向液控单向阀13方向移动，另一部分液压油通过电磁换向阀12后进入到液控单向阀13的控制油路中，打开液空单向阀13，使后驱动腔17中的液压油通过液控单向阀13、电磁换向阀12的端口a2以及端口a4后，从回油管路5送回，驱动活塞14向后驱动腔17方向滑动带动连杆15连接的主板19向远离固定座1方向移动，使得移动座2远离固定座1移动并停止固定钢瓶本体，便于取下完成焊接加工的钢瓶本体。
[0048]
通过采用上述技术方案，控制夹紧组件推动移动座2相对固定座1方向移动，使得移动座2与固定座1靠近并挤压接触后，对钢瓶本体实现固定，随后将底座放置到钢瓶本体顶部，在调节焊接组件的运行下，升降调节并转动对钢瓶本体与底座之间进行加工焊接，相对于现有技术中人工的焊接操作，且需要复杂的机械机构来实现对钢瓶本体的固定，本发明结构简单可靠，自动化焊接加工且夹紧固定后焊接操作，焊接质量高，通过液压油路的控制实现对移动座2与固定座1相对位置的调节，实现对钢瓶本体夹紧固定，相对于现有技术中需要复杂的机械机构来实现固定，结构简单且方便使用，在移动座2远离固定座1的一侧侧壁上设置有用于在移动座2和固定座1配合夹紧固定后对移动座2进行限位固定防止松脱的控制限位组件，在移动座2和固定座1对钢瓶本体实现夹紧固定后，由控制限位组件对移动座2进行限位固定，防止出现移动座2位移而松脱，完成钢瓶本体的夹紧固定和控制限位组件对移动座2限位后，一方面通过液控单向阀13的设置避免了供入到后驱动腔17中的液压油反向冲回而导致驱动活塞14向前驱动腔18方向移动，以保证驱动活塞14顶住连杆15的稳定性，使其保持对移动座2的限位夹紧作用，另一方面通过上顶板31、下顶板32配合限位板7的结构来对控制座21进行限位，防止在夹紧固定后焊接过程中移动座2受到振动而脱开，提高焊接质量，焊接完成后，通过油路的控制使控制限位组件先回退复位后再控制移动座2相对固定座1的移动复位，结构可靠使用简单。
[0049]
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。