一种高速棒材生产线的制作方法

本实用新型涉及棒材生产技术领域，具体涉及一种高速棒材生产线。

背景技术：

棒线材产品是钢铁生产领域中产量最大、应用最广的一类钢材。提高棒线材产品生产效率，降低生产成本，节约能源消耗，减少污染气体排放，对钢铁产业的绿色化转型发展具有重要的意义。高速上钢区是高棒生产线中的重要的设备区域之一，很大程度上决定高棒生产线的生产质量、节奏和质量。当高速上钢区的轧件速度达到40m/s时，如果现场的检测元件热检信号不稳定，将影响其高速飞剪精准剪切及转鼓精准定位，进而导致发生废钢情况，从而影响着后续生产线的工艺流程、成品质量及产量。

技术实现要素：

为了解决背景技术中至少一个技术问题，本实用新型提供一种高速棒材生产线，能够避免发生假信号造成现场废钢情况，提高棒材的成品质量及产量。

本实用新型所采用的技术方案具体如下：

一种高速棒材生产线，包括：

精轧区；

与精轧区相连接的高速上钢区；

位于精轧区与高速上钢区之间的废料箱；

其中，精轧区的出口处和废料箱内均设置有至少2个接近开关，接近开关与plc控制系统相连接。

可选地，精轧区的出口处设置有4个接近开关。

可选地，高速上钢区包括夹送辊，夹送辊的齿轮箱管路上设置有压力传感器，压力传感器与plc系统连接。

可选地，还包括：高速剪区，高速剪区的入口与高速上钢区的出口相连接，高速剪区的入口处设置有至少2个热金属检测器，热金属检测器与plc控制系统连接。

可选地，在高速剪区的出口处还设置有至少2个接近开关。

可选地，还包括：转鼓冷却区，转鼓冷却区与高速剪区的出口相连接，转鼓冷却区包括转鼓，转鼓上的转鼓通道上设置有至少2个光纤式热金属检测仪，光纤式热金属检测仪与plc控制系统连接。

可选地，转鼓上设置有冷却水管，冷却水管的进水口上设置有加压泵，在加压泵的出口管上设置有流量计和压力变送器，流量计和压力变送器与所述plc控制系统连接。

可选地，夹送辊的数量为7个，每个夹送辊的齿轮箱管路上均设置有压力传感器。

与现有技术相比，本实用新型所述的高速棒材生产线至少具备如下有益效果：

本实用新型所述的高速棒材生产线包括：精轧区；与精轧区相连接的高速上钢区；位于所述精轧区与所述高速上钢区之间的废料箱；其中，所述精轧区的出口和所述废料箱内均设置有至少2个接近开关，所述接近开关与plc控制系统相连接。在所述精轧区的出口和所述废料箱均设置至少2个接近开关，该接近开关与plc控制系统相连接可以进行废钢信号的双重保护，避免出现假信号废钢。进一步地，在所述高速上钢区的夹送辊的齿轮箱管路上均设置有压力传感器，在高速剪区的入口处设置有至少2个热金属检测器，在高速剪的出口处设置有至少2个接近开关，在所述转鼓冷却区的每个转鼓通道上设置有至少2个光纤式热金属检测仪，将上述检测元件均接入plc控制系统，由此，本实用新型在检测的同一位置设置有多个检测元件，使得检测信号更加的稳定可靠，避免出现假信号废钢；另外，信号的稳定输出使现场检测点正常运行，保证生产稳定，减少事故时间和人工处理废钢时间，提高设备作业率。

附图说明

图1为本实用新型实施例所述高速棒材生产线的结构示意图。

附图标记列表：

1加热炉

2粗轧区

3中轧区

4预精轧区

5精轧机

6精轧机出口的接近开关

7废料箱

71废料箱内的接近开关

8高速上钢区

81夹送辊

82压力传感器

9热金属检测器

10高速剪

11高速剪出口的接近开关

12转鼓

121光纤式热金属检测仪

122冷却水管路

123电磁流量计

124压力变送器

125加压泵

13冷床

14冷床输出辊道

15冷剪

16成品输出辊道

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，高速棒材生产线包括加热炉1、粗轧区2、中轧区3、预精轧区4、精轧区、高速上钢区8、高速剪区和转鼓冷却区。在生产棒材过程中，合格的连铸坯经测长、称重后进入加热炉1，经加热后的坯料经粗轧区1、中轧机区2、预精轧区3进行切头，而后进入精轧机区进行轧制。轧件轧制完成后，由倍尺剪组合成的高速倍尺飞剪对轧件进行倍尺。倍尺后的轧件，由转鼓12输送至冷床13，而后经过冷床输出辊道14至冷剪15，冷剪过后由成品输出辊道16输出，获得棒材成品。在此过程中，为了保证轧制的钢材生产线的导槽上正常运行，避免钢材运行中脱离导槽或者高速飞剪剪切及转鼓定位不准而发生废钢现象，本实施例提供一种高速棒材生产线。

本实施例所述高速棒材生产线包括加热炉1、粗轧区2、中轧区3、预精轧区4、精轧区、高速上钢区8、高速剪和转鼓冷却区，上述区域依次连接，其连接关系及结构均为现有技术中常用的结构，在此不再一一赘述。其不同之处在于：

参照图1，本实施例所述高速棒材生产线中的精轧区包括精轧机5，精轧机5与高速上钢区8之间设置有废料箱7，用于储存精轧机检测出的废钢。为了产生稳定的废钢信号，本实施例在精轧机的出口处设置有至少2个接近开关，与精轧机5出口端相连接的废料箱内也设置有至少2个接近开关，用于检测运行过程中的钢材是否在导槽内；可选地，精轧机出口的接近开关的数量为4个。上述接近开关与plc控制系统连接，所述plc控制系统具体为s7-400自动化控制系统；在运行过程中，精轧机上的接近开关或废料箱上的接近开关分别进行废钢检测，无论哪个发出废钢信号，均会做废钢处理。

高速上钢区8包括有夹送辊81，该夹送辊81位于精轧机出口延线上，该夹送辊81用于运送钢材至高速剪区。为了获得稳定的钢材传送信号，每个夹送辊81的齿轮箱管路上均设置有压力传感器82，压力传感器82与plc控制系统连接，用于对夹送辊齿轮箱内的润滑油进行压力检测。可选地，夹送辊的数量为7个。

高速剪区包括高速剪10，在高速剪10入口的导槽上设置有至少2个热金属检测器9；高速剪10的出口导槽位置设置有2个接近开关11，其中的高速剪10可以为高速倍尺飞剪，上述热金属检测器9和接近开关11均与plc控制系统连接，热金属检测器9用于检测有无热钢信号，接近开关11用于对高速剪出口处进行废钢检测。

转鼓冷却区包括有转鼓12，该转鼓包括有2个转鼓通道，在每个转鼓通道的入口处设置有至少2个光纤式热金属检测仪121，光纤式热金属检测仪121与plc控制系统连接，用于精确的测量是否有热钢材通过转鼓；此外，为了对转鼓进行冷却，该转鼓上设置有冷却水管122，为了保持冷却水适当的压力和流量，在冷却水管122的进水口还设置有加压泵125；进一步地，在加压泵125的的出口管路上设置有电磁流量计123和压力变送器124，该电磁流量计123和压力变送器124与plc控制系统连接，用于对运送至冷却水管路的冷却水的压力和流量进行检测和控制。

另外，需要说明的是，本实施例采用双线轧制，即由精轧区、高速上钢区、高速剪区至转鼓冷却区为双线；双线上的检测元件设置相同，如图1所示。本实施例采用的plc控制系统为s7-400自动化控制系统。

将上述多个检测元件的检测信号接入plc控制系统，由于在检测的同一位置设置有多个检测元件，使得检测信号更加的稳定可靠，避免了出现假信号废钢。另外，信号的稳定输出使现场检测点正常运行，保证生产稳定，减少事故时间，减少人工处理废钢时间，提高设备作业率。

将本实施例所述的棒材生产线应用于生产应用，按照每月10次废钢、处理一次故障1小时来计算，每月能提高作业时间10小时，提高产量1500吨。因而，本实施例降低了设备的故障率，对设备的维护成本尤其重大。

综上所述，本实用新型所述的高速棒材生产线至少具备如下有益效果：

本实用新型所述的高速棒材生产线包括：精轧区；与精轧区相连接的高速上钢区；位于所述精轧区与所述高速上钢区之间的废料箱；其中，所述精轧区的出口和所述废料箱内均设置有至少2个接近开关，所述接近开关与plc控制系统相连接。在所述精轧区的出口和所述废料箱均设置至少2个接近开关，该接近开关与plc控制系统相连接可以进行废钢信号的双重保护，避免出现假信号废钢。进一步地，在所述高速上钢区的夹送辊上也均设置有压力传感器，在高速剪区的入口处设置有至少2个热金属检测器，在高速剪的出口处设置有至少2个接近开关，在所述转鼓冷却区的每个转鼓通道上设置有至少2个光纤式热金属检测仪，将上述检测元件均接入plc控制系统，由于在检测同一位置设置有多个检测元件，使得检测信号更加的稳定可靠，避免出现假信号废钢；另外，信号的稳定输出使现场检测点正常运行，保证生产稳定，减少事故时间和人工处理废钢时间，提高设备作业率。

本具体的实施例仅仅是对本实用新型的解释，而并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。