一种盲孔深度定位装置及包括其的车床的制作方法

本实用新型涉及盲孔壳体类零件加工装置技术领域，尤其涉及一种盲孔深度定位装置及包括其的车床。

背景技术：

盲孔壳体类零件的特点是孔深、壁薄易变形，常采用冲压工艺加工成型后再精加工，其内孔加工比较困难，因此该类零件内孔多为不加工或内孔加工余量较小，加工其他位置时需以内孔为基准先进行外圆加工，确定精基准后再进行其余加工工序。

常用的加工工艺流程为钻左端中心孔-车右端外圆基准-车右端端面-车外形-车内孔，存在着以下不足：

（1）产品加工工序较多，最少需要5道工序，生产效率低。

（2）工人劳动强度大，加工过程中需不断调整工件和车床，对工人技能水平要求高。

（3）加工过程中盲孔深度尺寸需要多次测量，并且测量不易，受人为因素影响，产品质量不易保证。

（4）产品加工过程无统一基准，不能形成批量生产。

（5）人工成本较高，对降本增效不利。

而以上问题均由不能快速方便的定位盲孔壳体类零件的盲孔深度而引起，所以开发能够方便快速的定位盲孔深度的定位装置很有必要。

技术实现要素：

本实用新型提供一种盲孔深度定位装置，以解决现有技术定位盲孔深度不便的问题。同时还提供一种包括上述盲孔深度定位装置的车床。

本实用新型的一种盲孔深度定位装置采用如下技术方案：

一种盲孔深度定位装置，用于安装在主轴锥孔内后定位盲孔类零件的盲孔深度，包括安装杆和插入杆，所述安装杆和插入杆均沿左右方向延伸，所述安装杆的右端设有锥形的、用于向右插装在主轴锥孔中的插装部，所述插入杆的右端与所述安装杆的左端可拆连接、左端向左伸入盲孔并与盲孔的底部左右顶压接触。

所述插入杆的右端设有向右延伸的连接柱，所述安装杆的左端设有沿左右方向延伸的插孔，所述连接柱插装在所述插孔中从而实现所述插入杆与所述安装杆的可拆连接。

所述连接柱上设有外螺纹，所述插孔中设有内螺纹，所述连接柱螺纹装配在所述插孔中，从而所述插入杆与所述安装杆在左右方向上的相对位置可调。

所述插入杆靠近所述连接柱的位置处设有旋拧结构，所述旋拧结构为两个分别在所述插入杆的上下两侧沿前后方向贯穿所述插入杆的凹槽。

所述插入杆的左端向左缩小的锥形结构。

本实用新型的一种车床采用如下技术方案：

一种车床，包括左右间隔设置的主轴、顶尖，所述主轴的左端设有锥孔，在所述主轴的左端上设有卡盘，所述锥孔中插装有用于定位夹持在所述卡盘上的盲孔类零件盲孔深度的盲孔深度定位装置，所述盲孔深度定位装置包括安装杆和插入杆，所述安装杆和插入杆均沿左右方向延伸，所述安装杆的右端设有锥形的、用于向右插装在主轴锥孔中的插装部，所述插入杆的右端与所述安装杆的左端可拆连接、左端向左伸入盲孔并与盲孔的底部左右顶压接触。

所述插入杆的右端设有向右延伸的连接柱，所述安装杆的左端设有沿左右方向延伸的插孔，所述连接柱插装在所述插孔中从而实现所述插入杆与所述安装杆的可拆连接。

所述连接柱上设有外螺纹，所述插孔中设有内螺纹，所述连接柱螺纹装配在所述插孔中，从而所述插入杆与所述安装杆在左右方向上的相对位置可调。

所述插入杆靠近所述连接柱的位置处设有旋拧结构，所述旋拧结构为两个分别在所述插入杆的上下两侧沿前后方向贯穿所述插入杆的凹槽。

所述插入杆的左端向左缩小的锥形结构。

本实用新型的有益效果是：1、本实用新型的插入杆的左端与盲孔类零件盲孔的底部顶压接触，使用时预先在插入杆的左端对刀，然后装夹零件，此时令车床刀具向左移动对零件的左端对刀，即可通过查看刀具的移动距离而获得盲孔的底部到零件左端的间距，加工零件时即可通过测量零件的左右长度减去上述长度而快速获得盲孔的深度数值，由于加工零件中测量零件的左右长度较为容易，因此，盲孔的深度能够被有效、精准的定位，简化掉了原来车外圆基准和车右端端面的工序，大幅减少了操作工作量，提高了生产效率和产品质量。

2、插入杆左端的左右位置保持不变，保证了盲孔深度基准的精确性，并且零件在加工中不会发生左右移动，避免了定位发生偏差引起的质量变化，为车床的刀具对零件的后续加工提供精准定位，同时也保障了多次重复生产的质量稳定性，实现大批量、高质量的生产。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的一种盲孔深度定位装置的具体实施例的结构示意图；

图中：1、主轴，2、锥孔，3、卡盘，4、顶尖，5、安装杆，6、插装部，7、插入杆，71、凹槽，8、连接柱，9、零件，10、盲孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的盲孔10深度定位装置的实施例，如图1所示，盲孔类零件9右端被装夹在卡盘3上、左端被顶尖4顶夹，盲孔10深度定位装置被安装在主轴1的锥孔2内后定位盲孔类零件9的盲孔10深度，盲孔10深度定位装置包括安装杆5和插入杆7，安装杆5和插入杆7均沿左右方向延伸，安装杆5的右端设有锥形的、用于向右插装在主轴1的锥孔2中的插装部6，插入杆7的右端与安装杆5的左端可拆连接、左端向左伸入盲孔10并与盲孔10的底部左右顶压接触。

进一步的，为了使插入杆7可更换以应对不同型号的零件9，插入杆7的右端设有向右延伸的连接柱8，安装杆5的左端设有沿左右方向延伸的插孔，连接柱8插装在插孔中从而实现插入杆7与安装杆5的可拆连接。

进一步的，为了使插入杆7与安装杆5在左右方向上的相对位置可以微调，避免零件9型号相差不大时更换插入杆7，连接柱8上设有外螺纹，插孔中设有内螺纹，连接柱8螺纹装配在插孔中，从而插入杆7与安装杆5在左右方向上的相对位置可调。

进一步的，为了便于旋拧插入杆7，插入杆7靠近连接柱8的位置处设有旋拧结构，旋拧结构为两个分别在插入杆7的上下两侧沿前后方向贯穿插入杆7的凹槽71。

在其他实施例中，旋拧结构也可以为六角螺母状。

进一步的，为了使插入杆7的左端能够顺利的顶压盲孔10的底部，插入杆7的左端向左缩小的锥形结构。

具体使用时，首先将安装杆5插装在主轴1的锥孔2内，然后将插入杆7安装在安装杆5上，此时启动车床的刀具对插入杆7的左端面对刀，记录下刀具的坐标信息，然后将零件9右端装夹在卡盘3上，顶尖4顶推在零件9的左端，此时再次启动车床的刀具对零件9的左端对刀，再次记录下刀具的坐标信息，通过对比两次的坐标信息即可得到盲孔10底部距离零件9左端的间距，然后测量零件9的左右长度l2并减去上述间距即可获得盲孔10的实际深度l1，该步骤可记录原盲孔10深度和加工余量，再根据需要加工的目标深度，启动刀具向右移动到零件9的右端以第一次记录的坐标信息为基准向左进行余量加工，直至获得具有目标深度的盲孔10的零件9，此时可通过再次测量l2来判断l1是否合格，合格后即可对外形进行加工，不合格重新加工。大批量加工时，由于插入杆7的左端位置不变，因此，上述第一次记录的坐标信息仍然可以作为基准，每次更换零件9后，令刀具向右移动到零件9的右端以第一次记录的坐标信息为基准向左进行余量加工，即可获得具有目标深度的盲孔10的零件9，从而可以快速、批量的生产零件9，工人在操作时调整工件简单、测量盲孔10深度方便快速，降低了工人劳动强度。

本实用新型的插入杆7的左端与盲孔10类零件9盲孔10的底部顶压接触，使用时预先在插入杆7的左端对刀，然后装夹零件9，此时令车床刀具向左移动对零件9的左端对刀，即可通过查看刀具的移动距离而获得盲孔10的底部到零件9左端的间距，加工零件9时即可通过测量零件9的左右长度减去上述长度而快速获得盲孔10的深度数值，由于加工零件9中测量零件9的左右长度较为容易，因此，盲孔10的深度能够被有效、精准的定位，简化掉了原来车外圆基准和车右端端面的工序，大幅减少了操作工作量，提高了生产效率和产品质量；另外，插入杆7左端的左右位置保持不变，保证了盲孔10深度基准的精确性，并且零件9在加工中不会发生左右移动，避免了定位发生偏差引起的质量变化，为车床的刀具对零件9的后续加工提供精准定位，同时也保障了多次重复生产的质量稳定性，实现大批量、高质量的生产。

一种车床，包括左右间隔设置的主轴、顶尖，所述主轴的左端设有锥孔，在所述主轴的左端上设有卡盘，所述锥孔中插装有用于定位夹持在所述卡盘上的盲孔类零件盲孔深度的盲孔深度定位装置，所述盲孔深度定位装置如上所述的盲孔深度定位装置，故不再赘述。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。