一种铜套组装装置的制作方法

本实用新型涉及刀座组装技术领域，特别涉及一种铜套组装装置。

背景技术：

铜套，分为多种，包括机用铜辊、铜轴承等。油润滑轴承，用于各种大型、重型机械上，是机械上的重要组成件。搅拌刀座轴孔中通过安装油封、铜套，之后灌注润滑油，实现密封以及实现后续安装在铜套中刀具的高速运转，而现有的装配方式通常为人工按压或用锤子将铜套敲进轴孔中，容易导致铜套的损坏、安装不到位，影响刀具的旋转以及导致安装效率低等问题。

可见，现有技术还有待改进和提高。

技术实现要素：

鉴于上述现有技术的不足之处，本实用新型的目的在于提供一种铜套组装装置，旨在解决现有铜套的安装效率低的问题。

为了达到上述目的，本实用新型采取了以下技术方案：

一种铜套组装装置，包括：机架、分别设置在机架上的振动盘、竖向气缸、横向气缸、冲压气缸、驱动电机以及可相对机架转动的转盘；所述竖向气缸的活塞杆端朝上设置，所述横向气缸设置在所述竖向气缸的活塞杆上；所述横向气缸上设有至少两根且朝转盘加工工位延伸的导向柱，所述导向柱上滑动连接有滑座，所述滑座上连接有铜套承接座，所述滑座与所述横向气缸的输出端连接；所述驱动电机用于驱动转盘间歇转动；所述冲压气缸用于将横向气缸转移的铜套安装至加工工位的刀座上。

所述的铜套组装装置中，所述振动盘的出口端连接有滑槽，所述滑槽的末端设有铜套定位座，所述铜套定位座上设有导向槽。

所述的铜套组装装置中，所述导向槽的末端设有与铜套尺寸相适配的通孔；所述铜套承接座上设有铜套容纳部，所述铜套容纳部设置于所述通孔的下方。

所述的铜套组装装置中，所述机架上设有安装架，所述冲压气缸设置在所述安装架的顶部；所述安装架的底面通过至少两根螺杆连接有安装板；所述螺杆上相对地设有第一位置传感器，所述第一位置传感器用于检测所述冲压气缸输出端上的铜套。

所述的铜套组装装置中，所述第一位置传感器通过安装座设置在螺杆上，每一条所述螺杆上分别设有上下的两个螺母，所述螺母用于固定安装座。

所述的铜套组装装置中，所述安装板上设有第二位置传感器，所述第二位置传感器用于检测加工工位上的刀座。

所述的铜套组装装置中，所述冲压气缸的输出端上设有套筒，所述套筒的外侧连接有气嘴，所述气嘴与外部气源连接并产生负压；所述套筒的底部设有若干个气孔；所述套筒的底部中心处设有朝下的连接轴，所述连接轴的直径与铜套的内径相适配。

所述的铜套组装装置中，所述转盘设置在所述驱动电机的上方，所述驱动电机的输出端与所述转盘传动连接；所述转盘上设有环形阵列排布的刀座固定座；所述机架上还设有的第三位置传感器，所述第三位置传感器与所述刀座固定座对应。

所述的铜套组装装置中，所述机架上还设有下料辅助机构以及第四位置传感器；所述下料辅助机构包括输出端朝上设置的下料气缸，所述下料气缸的输出端连接有旋转气缸，所述旋转气缸可转动地设置有气动手指气缸，所述气动手指气缸上设有刀座夹具。

所述的铜套组装装置中，所述旋转气缸的旋转角度为180°。

有益效果：

本实用新型提供了一种铜套组装装置，通过设置振动盘实现铜套的逐一进料；通过横向气缸和竖向气缸的相互配合实现铜套移送至冲压气缸的底部；通过设置冲压气缸实现铜套安装至刀座的轴孔中；通过设置驱动电机以及转盘，提高所述铜套组装装置的自动化程度。所述铜套组装装置能够将铜套精准地安装在刀座轴孔中，而且安装的效率高，有利于工业化大规模量产。

附图说明

图1为本实用新型提供的所述铜套组装装置的结构示意图。

图2为图1中a部的放大图。

图3为所述铜套组装装置另一个角度的结构示意图。

图4为图3中b部的放大图。

图5为所述铜套组装装置删除了机架的又一角度结构示意图。

附图中：1-机架、11-安装架、12-螺杆、13-安装板、14-第一位置传感器、15-安装座、16-第二位置传感器、17-第三位置传感器、18-支撑柱、19-第四位置传感器、20-避让孔、2-振动盘、21-滑槽、22-铜套定位座、221-导向槽、222-通孔、3-竖向气缸、4-横向气缸、41-导向柱、42-滑座、43-铜套承接座、431-铜套容纳部、5-冲压气缸、51-套筒、52-气嘴、53-气孔、54-连接轴、6-驱动电机、7-转盘、71-刀座固定座、8-下料辅助机构、81-下料气缸、82-旋转气缸、83-气动手指气缸、84-刀座夹具。

具体实施方式

本实用新型提供一种铜套组装装置，为使本实用新型的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本实用新型进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型的保护范围。

请参阅图1-5，本实用新型提供一种铜套组装装置，包括：机架1、分别设置在机架1上的振动盘2、竖向气缸3、横向气缸4、冲压气缸5、驱动电机6、可相对机架1转动的转盘7以及分别与竖向气缸3、横向气缸4、冲压气缸5和驱动电机6电性连接的控制模块(图中未示出)；所述竖向气缸3的活塞杆端朝上设置，所述横向气缸4设置在所述竖向气缸3活塞杆上；所述横向气缸4上设有至少两根且朝所述转盘7加工工位延伸的导向柱41，所述导向柱41上滑动连接有滑座42，所述滑座42上连接有铜套承接座43，所述铜套承接座43用于承接振动盘2出口端的铜套，所述滑座42与所述横向气缸4的输出端连接；所述驱动电机6用于驱动转盘7转动；所述横向气缸4用于将铜套承接座43上的铜套转移至所述冲压气缸5上，所述冲压气缸5用于将铜套安装至加工工位的刀座上。

使用时，将铜套放置在振动盘2内，通过振动盘2的震动将铜套逐渐输送至铜套承接座43上，控制模块控制横向气缸4的输出端向加工工位伸展，使滑座42相对导向柱41向前滑动，进而带动与滑座42连接的铜套承接座43移动至相应位置，然后控制模块控制竖向气缸3输出端向上伸展，使位于铜套承接座43上的铜套转移至冲压气缸5活塞杆的下端，铜套到位后，控制模块控制竖向气缸3输出端收缩，横向气缸4输出端收缩(即复位)，控制模块控制冲压气缸5活塞杆伸展，将其下端的铜套安装至加工工位上的刀座的轴孔中，铜套安装完成后冲压气缸5复位，此时，转盘7转动，将下一个待加工的刀座旋转至加工工位上，重复上述铜套安装操作。

具体的，所述横向气缸4、竖向气缸3以及冲压气缸5上可分别设置行程开关，通过设置行程开关，进一步控制各气缸输出端的伸缩量，提高到达预定位置的精准度。

上述设置中，通过设置振动盘2实现铜套的逐一进料；通过横向气缸4和竖向气缸3的相互配合实现铜套移送至冲压气缸5的底部；通过设置冲压气缸5实现铜套安装至刀座的轴孔中；通过设置驱动电机6以及转盘7，提高所述铜套组装装置的自动化程度；通过设置控制模块，避免各部件产生干涉，提高铜套组装装置的运行流畅度。所述铜套组装装置能够将铜套精准地安装在刀座轴孔中，而且安装的效率高，有利于工业化大规模量产。

进一步的，所述振动盘2的出口端连接有滑槽21，所述滑槽21的末端设有铜套定位座22，所述铜套定位座22上设有导向槽221。所述滑槽21以及导向槽221的宽度略大于铜套的直径，保障铜套逐一排列在滑槽21和导向槽221中。通过上述设置，实现持续进料。

进一步的，所述导向槽221的末端设有与铜套尺寸相适配的通孔222；所述铜套承接座43上设有铜套容纳部431，所述铜套容纳部431设置于所述通孔222的下方。运送至导向槽221末端的铜套通过所述通孔222落入下方的铜套容纳部431中，具体的，可通过设置到位传感器检测铜套是否落入铜套容纳部431中，再通过横向气缸4运送铜套，上述设置巧妙，利用铜套的重力实现位置的转换，而且因铜套容纳部431位于所述通孔222的正下方，有利于铜套的精准落料。

进一步的，所述机架1上设有安装架11，所述冲压气缸5设置在所述安装架11的顶部；所述安装架11的底面通过至少两根螺杆12连接有安装板13；所述螺杆12上相对地设有第一位置传感器14，所述第一位置传感器14用于检测所述冲压气缸5输出端上的铜套，即检测铜套容纳部431中的铜套是否转移至冲压气缸5输出端上，将上述信号传输至控制模块，确定是进行冲压气缸5的下压的步骤还是横向气缸4重新运送铜套的步骤；所述第一位置传感器14与所述控制模块电性连接。通过设置安装架11提高冲压气缸5的安装稳固性，所述安装架11的顶部设有供冲压气缸5输出端穿过的避让孔20。

进一步的，所述第一位置传感器14通过安装座15设置在螺杆12上，每一条所述螺杆12上分别设有上下的两个螺母(图中未示出)，所述螺母用于固定安装座15。即通过上下螺母与螺杆12的配合，实现调节第一位置传感器14在螺杆12上的位置，提高第一位置传感器14的感应精确度。

进一步的，所述安装板13上设有第二位置传感器16，所述第二位置传感器16用于检测加工工位上的刀座，即检测位于所述安装板13下方的刀座，可避免无工件的状态下，横向气缸4、竖向气缸3、冲压气缸5等部件持续运作，影响铜套组装装置的运行；所述第二位置传感器16与所述控制模块电性连接。

进一步的，所述冲压气缸5的输出端上设有套筒51，所述套筒51的外侧连接有气嘴52，所述气嘴52与外部气源连接并产生负压；所述套筒51的底部设有若干个气孔53；所述套筒51的底部中心处设有朝下的连接轴54，所述连接轴54的直径与铜套的内径相适配。工作时，外部气源产生负压，气嘴52将套筒51内部的空气吸走，使套筒51内部同样形成负压，铜套可吸附在套筒51的底部。通过设置连接轴54，使铜套的位置始终位于套筒51的中心处，避免铜套位置的偏移，导致铜套安装不到位，被吸附的铜套在冲压气缸5输出端较大的冲击力下，脱离套筒51，与刀座中的轴孔形成过盈配合，实现安装。

进一步的，所述转盘7设置在所述驱动电机6的上方，所述驱动电机6的输出端与所述转盘7传动连接；所述转盘7上设有环形阵列排布的刀座固定座71；所述机架1上还设有第三位置传感器17，所述第三位置传感器17与所述刀座固定座71对应；所述第三位置传感器17与所述控制模块电性连接。所述第三位置传感器17用于检测进料端的刀座固定座71上是否有待加工的刀座，如没有刀座，转盘7不转动，如有刀座，通过设置驱动电机6的运行时间，控制转盘7转动至一定位置后停止转动，此时，对刀座进行加工。

具体的，所述转盘7与所述机架1之间设有支撑柱18，所述支撑柱18设置于所述冲压气缸5的下方。通过设置支撑柱18，提高转盘7的稳固性，避免冲压气缸5的按压力过大，使转盘7的受力不均匀，影响转盘7的转动。

进一步的，所述机架1上还设有分别与控制模块电性连接的下料辅助机构8以及第四位置传感器19；所述第四位置传感器19用于检测对应的刀座固定座71上是否有加工完成的刀座(此工位为下料端)，进而将信号输送至控制模块，控制模块控制下料辅助机构8的是否运行。所述下料辅助机构8包括输出端朝上设置的下料气缸81，所述下料气缸81的输出端连接有旋转气缸82，所述旋转气缸82可转动地设置有气动手指气缸83，所述气动手指气缸83上设有刀座夹具84。气动手指气缸83驱动刀座夹具84将刀座夹紧，下料气缸81的输出端向上伸展一定距离后，将刀座与刀座固定座71分离，(如直接通过旋转气缸82进行翻转，容易翻转不成功，还会损坏刀座的底部，因为刀座是套在刀座固定座71上的)，旋转气缸82驱动气动手指气缸83翻动，实现刀座从转盘7上下料，气动手指气缸83驱动刀座夹具84向外伸展，放下刀座，旋转气缸82复位，重复上述下料操作。通过上述设置，大大降低了人力成本。具体的，转盘7的进料端亦可设置上料辅助机构实现自动化上料。

进一步的，所述旋转气缸82的旋转角度为180°。通过旋转气缸82的翻转，可将加工完成后的刀座放置在输送线上或放置台上，以供后续的加工使用。

可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本实用新型的保护范围。