一种用于轴加工的三爪卡盘的制作方法

1.本实用新型涉及轴加工技术领域，具体为一种用于轴加工的三爪卡盘。


背景技术：

2.轴是穿在轴承中间或车轮中间或齿轮中间的圆柱形物件，但也有少部分是方型的。轴是支承转动零件并与之一起回转以传递运动、扭矩或弯矩的机械零件。一般为金属圆杆状，各段可以有不同的直径。机器中作回转运动的零件就装在轴上。
3.目前现有的用于轴加工的三爪卡盘，结构简单，一般将轴放置在三爪卡盘中间时，需要手动拿住轴，然后转动固定螺丝对轴进行固定，从而降低了工作效率，因此发明一种用于轴加工的三爪卡盘。


技术实现要素：

4.(一)解决的技术问题
5.针对现有技术的不足，本实用新型试图克服以上缺陷，因此本实用新型提供了一种用于轴加工的三爪卡盘，通过自动卡住对应的轴，然后转动螺丝进行固定，以达到了提高了工作效率的效果。
6.(二)技术方案
7.为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种用于轴加工的三爪卡盘，包括三爪卡盘机架，所述三爪卡盘机架的前端开设有轴定位圆形槽孔，所述三爪卡盘机架的周围开设有三组防护定位槽孔，每组防护定位槽孔的底端均开设有限位螺纹槽孔，每组限位螺纹槽孔远离对应的防护定位槽孔的一端均开设有一号限位滑槽，每组一号限位滑槽的内部均安装有一号限位滑块，每组一号限位滑块的前端安装有固定连接压块，每组固定连接压块的一端均安装有固定连接爪头，每组限位螺纹槽孔的内部均安装有限位螺纹轴，每组限位螺纹轴的一端均安装有限位转块，所述轴定位圆形槽孔的上端开设有二号限位滑槽，所述二号限位滑槽远离轴定位圆形槽孔的一端开设有三号限位滑槽，所述三号限位滑槽远离二号限位滑槽的一端安装有支撑固定底块，所述支撑固定底块的一端安装有支撑受力弹簧，所述支撑受力弹簧远离支撑固定底块的一端安装有二号限位滑块，所述二号限位滑块远离支撑受力弹簧的一端安装有连接导向滑轴，所述连接导向滑轴远离二号限位滑块的一端安装有支撑防跌落压块。
8.进一步，每组限位转块均安装在对应的防护定位槽孔的内部，且每组限位转块均与对应的防护定位槽孔设置为相匹配。
9.进一步，每组限位螺纹轴均安装在对应的限位螺纹槽孔的内部，且每组限位螺纹轴均与对应的限位螺纹槽孔设置为相匹配。
10.进一步，每组一号限位滑块均安装在对应的一号限位滑槽的内部，且每组一号限位滑块均与对应的一号限位滑槽设置为相匹配。
11.进一步，所述连接导向滑轴安装在二号限位滑槽的内部，且连接导向滑轴与二号
限位滑槽设置为相匹配。
12.进一步，所述二号限位滑块安装在三号限位滑槽的内部，且二号限位滑块与三号限位滑槽设置为相匹配。
13.(三)有益效果
14.本实用新型提供的一种用于轴加工的三爪卡盘。具备以下有益效果：
15.1、该用于轴加工的三爪卡盘，通过连接导向滑轴安装在二号限位滑槽的内部，且连接导向滑轴与二号限位滑槽设置为相匹配，二号限位滑块安装在三号限位滑槽的内部，且二号限位滑块与三号限位滑槽设置为相匹配，使支撑防跌落压块很多压紧对应的轴，且代替手持，从而提高了使用性能和工作效率。
附图说明
16.图1为本实用新型结构示意图；
17.图2为本实用新型的a处放大图；
18.图3为本实用新型的b处放大图。
19.图中：1三爪卡盘机架、2轴定位圆形槽孔、3防护定位槽孔、4限位螺纹槽孔、5一号限位滑槽、6一号限位滑块、7固定连接压块、8固定连接爪头、9限位螺纹轴、10限位转块、11二号限位滑槽、12三号限位滑槽、13支撑固定底块、14支撑受力弹簧、15二号限位滑块、16连接导向滑轴、17支撑防跌落压块。
具体实施方式
20.根据本实用新型的第一方面，本实用新型提供一种用于轴加工的三爪卡盘，如图1
‑
3所示，包括三爪卡盘机架1，三爪卡盘机架1的前端开设有轴定位圆形槽孔2，三爪卡盘机架1的周围开设有三组防护定位槽孔3，每组防护定位槽孔3的底端均开设有限位螺纹槽孔4，每组限位螺纹槽孔4远离对应的防护定位槽孔3的一端均开设有一号限位滑槽5，每组一号限位滑槽5的内部均安装有一号限位滑块6，每组一号限位滑块6的前端安装有固定连接压块7，每组固定连接压块7的一端均安装有固定连接爪头8，每组限位螺纹槽孔4的内部均安装有限位螺纹轴9，每组限位螺纹轴9的一端均安装有限位转块10，轴定位圆形槽孔2的上端开设有二号限位滑槽11，二号限位滑槽11远离轴定位圆形槽孔2的一端开设有三号限位滑槽12，三号限位滑槽12远离二号限位滑槽11的一端安装有支撑固定底块13，支撑固定底块13的一端安装有支撑受力弹簧14，支撑受力弹簧14远离支撑固定底块13的一端安装有二号限位滑块15，二号限位滑块15远离支撑受力弹簧14的一端安装有连接导向滑轴16，连接导向滑轴16远离二号限位滑块15的一端安装有支撑防跌落压块17，每组限位转块10均安装在对应的防护定位槽孔3的内部，且每组限位转块10均与对应的防护定位槽孔3设置为相匹配，每组限位螺纹轴9均安装在对应的限位螺纹槽孔4的内部，且每组限位螺纹轴9均与对应的限位螺纹槽孔4设置为相匹配，每组一号限位滑块6均安装在对应的一号限位滑槽5的内部，且每组一号限位滑块6均与对应的一号限位滑槽5设置为相匹配，连接导向滑轴16安装在二号限位滑槽11的内部，且连接导向滑轴16与二号限位滑槽11设置为相匹配，二号限位滑块15安装在三号限位滑槽12的内部，且二号限位滑块15与三号限位滑槽12设置为相匹配，该用于轴加工的三爪卡盘，通过连接导向滑轴16安装在二号限位滑槽11的内部，且连接
导向滑轴16与二号限位滑槽11设置为相匹配，二号限位滑块15安装在三号限位滑槽12的内部，且二号限位滑块15与三号限位滑槽12设置为相匹配，使支撑防跌落压块17很多压紧对应的轴，且代替手持，从而提高了使用性能和工作效率。
21.工作原理：使用时，将对应的轴放置在三爪卡盘机架1前端的轴定位圆形槽孔2的内部，支撑防跌落压块17推动连接导向滑轴16在二号限位滑槽11的内部滑动，带动二号限位滑块15在三号限位滑槽12的内部滑动，且支撑固定底块13上的支撑受力弹簧14压缩，直到支撑防跌落压块17压紧对应的轴，然后转动限位转块10，带动限位螺纹轴9在限位螺纹槽孔4的内部转动，且带动一号限位滑块6在一号限位滑槽5的内部滑动，直到固定连接压块7上的固定连接爪头8压紧对应的轴，完成安装工作。
22.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。


技术特征：
1.一种用于轴加工的三爪卡盘，包括三爪卡盘机架(1)，其特征在于：所述三爪卡盘机架(1)的前端开设有轴定位圆形槽孔(2)，所述三爪卡盘机架(1)的周围开设有三组防护定位槽孔(3)，每组防护定位槽孔(3)的底端均开设有限位螺纹槽孔(4)，每组限位螺纹槽孔(4)远离对应的防护定位槽孔(3)的一端均开设有一号限位滑槽(5)，每组一号限位滑槽(5)的内部均安装有一号限位滑块(6)，每组一号限位滑块(6)的前端安装有固定连接压块(7)，每组固定连接压块(7)的一端均安装有固定连接爪头(8)，每组限位螺纹槽孔(4)的内部均安装有限位螺纹轴(9)，每组限位螺纹轴(9)的一端均安装有限位转块(10)，所述轴定位圆形槽孔(2)的上端开设有二号限位滑槽(11)，所述二号限位滑槽(11)远离轴定位圆形槽孔(2)的一端开设有三号限位滑槽(12)，所述三号限位滑槽(12)远离二号限位滑槽(11)的一端安装有支撑固定底块(13)，所述支撑固定底块(13)的一端安装有支撑受力弹簧(14)，所述支撑受力弹簧(14)远离支撑固定底块(13)的一端安装有二号限位滑块(15)，所述二号限位滑块(15)远离支撑受力弹簧(14)的一端安装有连接导向滑轴(16)，所述连接导向滑轴(16)远离二号限位滑块(15)的一端安装有支撑防跌落压块(17)。2.根据权利要求1所述的用于轴加工的三爪卡盘，其特征在于：每组限位转块(10)均安装在对应的防护定位槽孔(3)的内部，且每组限位转块(10)均与对应的防护定位槽孔(3)设置为相匹配。3.根据权利要求1所述的用于轴加工的三爪卡盘，其特征在于：每组限位螺纹轴(9)均安装在对应的限位螺纹槽孔(4)的内部，且每组限位螺纹轴(9)均与对应的限位螺纹槽孔(4)设置为相匹配。4.根据权利要求1所述的用于轴加工的三爪卡盘，其特征在于：每组一号限位滑块(6)均安装在对应的一号限位滑槽(5)的内部，且每组一号限位滑块(6)均与对应的一号限位滑槽(5)设置为相匹配。5.根据权利要求1所述的用于轴加工的三爪卡盘，其特征在于：所述连接导向滑轴(16)安装在二号限位滑槽(11)的内部，且连接导向滑轴(16)与二号限位滑槽(11)设置为相匹配。6.根据权利要求1所述的用于轴加工的三爪卡盘，其特征在于：所述二号限位滑块(15)安装在三号限位滑槽(12)的内部，且二号限位滑块(15)与三号限位滑槽(12)设置为相匹配。

技术总结
本实用新型提供一种用于轴加工的三爪卡盘，涉及轴加工领域。该用于轴加工的三爪卡盘，包括三爪卡盘机架，所述三爪卡盘机架的前端开设有轴定位圆形槽孔，所述三爪卡盘机架的周围开设有三组防护定位槽孔，每组防护定位槽孔的底端均开设有限位螺纹槽孔，每组限位螺纹槽孔远离对应的防护定位槽孔的一端均开设有一号限位滑槽，每组一号限位滑槽的内部均安装有一号限位滑块，每组一号限位滑块的前端安装有固定连接压块，每组固定连接压块的一端均安装有固定连接爪头。该用于轴加工的三爪卡盘，二号限位滑块与三号限位滑槽设置为相匹配，使支撑防跌落压块很多压紧对应的轴，且代替手持，从而提高使用性能和工作效率。而提高使用性能和工作效率。而提高使用性能和工作效率。


技术研发人员：杨志春
受保护的技术使用者：无锡杨楠精密机械制造有限公司
技术研发日：2020.11.12
技术公布日：2021/9/28