用于板簧淬火线的热校直机的制作方法

本实用新型属于板簧生产技术领域，具体涉及一种用于板簧淬火线的热校直机。

背景技术：

汽车板簧在生产过程中需要进行淬火，目前淬火为板簧在淬火炉进行加热后，然后放入淬火机上，由淬火机放入到淬火油池中进行淬火，淬火完后后取出，然后放到回火炉中进行回火。在淬火炉出来以后再放入淬火油池内之前会对板簧进行热校直，目前常用热校直机进行，但是现在的热校直机在校直过程中没有长度定位装置，在对多块板簧进行热校直时，板簧长度不齐，造成校直效果不好。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种用于板簧淬火线的热校直机，解决目前的热校直机在校直过程中没有长度定位装置，在对多块板簧进行热校直时，板簧长度不齐，造成校直效果不好的问题。

本实用新型涉及一种用于板簧淬火线的热校直机，包括校直机架，校直机架的顶部固定有定夹板，定夹板的下方设有多个固定在校直机架上的校直支撑板，校直机架上滑动设有活动架，活动架后端铰接有校直油缸，校直油缸的下端与校直机架固定，活动架内端固定有与定夹板平行的动夹板，校直机架上固定有长度定位油缸，长度定位油缸的活塞杆端连接有长度定位板，长度定位板位于定夹板和动夹板的上方。设有长度定位装置可以使得校直时更加准确。

校直机架上固定有与定夹板平行的导向滑杆，导向滑杆上设有滑动定位座，滑动定位座与长度定位板固定，滑动定位座与长度定位油缸的活塞杆铰接。校直时，长度定位伸出收缩更加平稳。

动夹板与定夹板之间设有中间隔板，中间隔板的后端固定有连接架，连接架的两端固定有调节滑套，调节滑套内设有固定在校直机架上的调节导向杆，调节滑套的底部铰接有调节油缸二，调节油缸二的后端铰接在校直机架上，调节油缸二外侧设有固定在校直机架上的防护板。可以适用玉同时校直两块或一块板簧。长度定位油缸可以使用伺服电机替代，利用伺服电机驱动丝杠螺母副带动长度定位板运动。

定夹板和动夹板的上方设有两块压板，两个压板的一端底部固定有升降支撑板，升降支撑板的底部固定有升降压紧油缸，升降压紧油缸固定在校直机架上。校直时可以通过压板压住顶部，校直效果更好。

升降支撑板的两端底部固定有升降导向杆，升降导向杆上套有升降导向套，升降导向套固定在校直机架上。压板升降更加平稳。

活动架的底部固定有导向滑块，校直机架上固定有与导向滑块配合的导向滑轨二。双片校直机兼有校直双片和单片簧的功能，校直时可以通过压板压住顶部，校直效果更好。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

通过在热校直机上增加长度定位装置，可以在热校直时定位板簧的长度，校直效果更好，另外本装置适用于单片和双片校直，校直时可以通过压板压住顶部，校直效果更好。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的主视结构示意图；

图3为本实用新型的后视结构示意图；

图4为本实用新型的俯视结构示意图；

图中：1、长度定位油缸，2、滑动定位座，3、长度定位板，4、导向滑杆，5、校直油缸，6、动夹板，7、压板，8、校直机架，9、调节油缸二，10、活动架，11、导向滑块，12、导向滑轨二，13、调节导向杆，14、调节滑套，15、连接架，16、校直支撑板，17、定夹板，18、中间隔板，19、防护板，20、升降导向杆，21、升降压紧油缸，22、升降支撑板。

具体实施方式

下面对照附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

如图1至图4所示，本实用新型为用于板簧淬火线的热校直机，包括校直机架8，校直机架8的顶部固定有定夹板17，定夹板17的下方设有多个固定在校直机架8上的校直支撑板16，校直机架8上滑动设有活动架10，活动架10后端铰接有校直油缸5，校直油缸5的下端与校直机架8固定，活动架10内端固定有与定夹板17平行的动夹板6，校直机架8上固定有长度定位油缸1，长度定位油缸1的活塞杆端连接有长度定位板3，长度定位板3位于定夹板17和动夹板6的上方。

所述校直机架8上固定有与定夹板17平行的导向滑杆4，导向滑杆4上设有滑动定位座2，滑动定位座2与长度定位板3固定，滑动定位座2与长度定位油缸1的活塞杆铰接。

所述动夹板6与定夹板17之间设有中间隔板18，中间隔板18的后端固定有连接架15，连接架15的两端固定有调节滑套14，调节滑套14内设有固定在校直机架8上的调节导向杆13，调节滑套14的底部铰接有调节油缸二9，调节油缸二9的后端铰接在校直机架8上，调节油缸二9外侧设有固定在校直机架8上的防护板19。

定夹板17和动夹板6的上方设有两块压板7，两个压板7的一端底部固定有升降支撑板22，升降支撑板22的底部固定有升降压紧油缸21，升降压紧油缸21固定在校直机架8上。

升降支撑板22的两端底部固定有升降导向杆20，升降导向杆20上套有升降导向套，升降导向套固定在校直机架8上。

活动架10的底部固定有导向滑块11，校直机架8上固定有与导向滑块11配合的导向滑轨二12。

1、校直双片簧时：长度定位油缸1启动，带动长度定位板3移动到合适位置，机器人一或人工取出一块板簧放在中间隔板18和定夹板17之间，板簧一端触碰长度定位板3，调节油缸二9启动，带动中间隔板18和定夹板17夹紧板簧，机器人一或人工取出另一块板簧放在中间隔板18和动夹板6之间，板簧一端触碰长度定位板3，升降压紧油缸21收缩，压板7压住板簧顶部，校直油缸5动作，对簧片进行校直；校直完毕，升降压紧油缸21升起，校直油缸5后退，中间隔板18后退，机器人二或人工将两簧片转移到全自动框架式摇摆升降淬火机上进行淬火。

2、校直单片时：此时，调节油缸二9动作，将中间隔板18推倒与校直机定夹板17相接触的位置，机器人一或人工取出一块板簧放在中间隔板18和动夹板6之间，板簧一端触碰长度定位板3，升降压紧油缸21收缩，压板7压住板簧顶部，校直油缸5动作，对簧片进行校直；校直完毕，升降压紧油缸21升起，校直油缸5后退，机器人二或人工将簧片转移到全自动框架式摇摆升降淬火机1上进行淬火。

综上所述，本实用新型通过在热校直机上增加长度定位装置，可以在热校直时定位板簧的长度，校直效果更好，另外本装置适用于单片和双片校直，校直时可以通过压板压住顶部，校直效果更好。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

在本实用新型的描述中，术语“内”、“外”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

技术特征：

1.一种用于板簧淬火线的热校直机，包括校直机架(8)，其特征在于：校直机架(8)的顶部固定有定夹板(17)，定夹板(17)的下方设有多个固定在校直机架(8)上的校直支撑板(16)，校直机架(8)上滑动设有活动架(10)，活动架(10)后端铰接有校直油缸(5)，校直油缸(5)的下端与校直机架(8)固定，活动架(10)内端固定有与定夹板(17)平行的动夹板(6)，校直机架(8)上固定有长度定位油缸(1)，长度定位油缸(1)的活塞杆端连接有长度定位板(3)，长度定位板(3)位于定夹板(17)和动夹板(6)的上方。

2.根据权利要求1所述的用于板簧淬火线的热校直机，其特征在于：所述校直机架(8)上固定有与定夹板(17)平行的导向滑杆(4)，导向滑杆(4)上设有滑动定位座(2)，滑动定位座(2)与长度定位板(3)固定，滑动定位座(2)与长度定位油缸(1)的活塞杆铰接。

3.根据权利要求2所述的用于板簧淬火线的热校直机，其特征在于：所述动夹板(6)与定夹板(17)之间设有中间隔板(18)，中间隔板(18)的后端固定有连接架(15)，连接架(15)的两端固定有调节滑套(14)，调节滑套(14)内设有固定在校直机架(8)上的调节导向杆(13)，调节滑套(14)的底部铰接有调节油缸二(9)，调节油缸二(9)的后端铰接在校直机架(8)上，调节油缸二(9)外侧设有固定在校直机架(8)上的防护板(19)。

4.根据权利要求3所述的用于板簧淬火线的热校直机，其特征在于：定夹板(17)和动夹板(6)的上方设有两块压板(7)，两个压板(7)的一端底部固定有升降支撑板(22)，升降支撑板(22)的底部固定有升降压紧油缸(21)，升降压紧油缸(21)固定在校直机架(8)上。

5.根据权利要求4所述的用于板簧淬火线的热校直机，其特征在于：升降支撑板(22)的两端底部固定有升降导向杆(20)，升降导向杆(20)上套有升降导向套，升降导向套固定在校直机架(8)上。

6.根据权利要求5所述的用于板簧淬火线的热校直机，其特征在于：活动架(10)的底部固定有导向滑块(11)，校直机架(8)上固定有与导向滑块(11)配合的导向滑轨二(12)。

技术总结
本实用新型涉及一种用于板簧淬火线的热校直机，包括校直机架，校直机架的顶部固定有定夹板，定夹板的下方设有多个固定在校直机架上的校直支撑板，校直机架上滑动设有活动架，活动架后端铰接有校直油缸，校直油缸的下端与校直机架固定，活动架内端固定有与定夹板平行的动夹板，校直机架上固定有长度定位油缸，长度定位油缸的活塞杆端连接有长度定位板，长度定位板位于定夹板和动夹板的上方。设有长度定位装置可以使得校直时更加准确。本实用新型通过在热校直机上增加长度定位装置，可以在热校直时定位板簧的长度，校直效果更好，另外本装置适用于单片和双片校直，校直时可以通过压板压住顶部，校直效果更好。

技术研发人员：荣敦升;孙虎;魏峰;田立鹏;赵春红
受保护的技术使用者：山东中元自动化设备有限公司;周敬军
技术研发日：2020.11.24
技术公布日：2021.08.31