泵用叶轮焊接转胎的制作方法

本实用新型涉及泵生产技术领域，尤其涉及一种泵用叶轮焊接转胎。

背景技术：

当前，泵用叶轮焊接是在一固定不动的工位上进行的，在焊接一些圆形焊缝时，需要工作人员不断移动位置从而对每条焊缝进行焊接。在一些施工状况比较复杂的车间，工作人员不断移动位置会非常不便，其焊接效率也因环境的限制大大降低。

技术实现要素：

本实用新型为解决上述问题，提供一种泵用叶轮焊接转胎。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：泵用叶轮焊接转胎，包括l形底座，l形底座上依次安装有减速机、三爪卡盘，减速机的侧面通过联轴器与电机连接；l形底座的侧面连接有竖直设置的伸缩杆，伸缩杆的顶部套装有水平设置的调节杆一并通过螺栓紧固，调节杆一上套装有套筒并通过螺栓紧固，套筒的侧面焊接有调节杆二，调节杆二的一端设有折弯，调节杆二的折弯端与固定环焊接，固定环与氩弧焊枪头连接。

进一步的，l形底座的侧面通过螺栓与水平设置的连接杆的一端连接，连接杆的另一端与伸缩杆的下部插接。

本实用新型通过减速机对旋转速度的调节和控制，加上伸缩杆和调节杆对方向的改变，这样既可以保证焊缝熔敷金属的焊角高度，又能够提高焊缝的焊接质量，通过对l形底座方向的变化，可以焊接工件的不同位置，省去了重复拆装工件的时间，由于是匀速旋转，在调整好旋转速度之后，对于焊接不仅仅是焊缝质量有所提高，同时焊缝的外观成型也有很大改善，尤其是批量焊接时，只需在加工首件产品时调节旋转工作台的旋转速度和焊接的电流电压，对于余下的同规格产品可免去调节直接使用，既省时又省力，大幅度提高了生产效率。

附图说明

图1是本实用新型主视图；

图2是本实用新型俯视图。

其中：1.伸缩杆，2.三爪卡盘，3.减速机，4.l形底座，5.电机，6.联轴器，7.固定环，8.调节杆一，9.调节杆二，10.连接杆，11.套筒，12.氩弧焊枪头。

具体实施方式

下面结合附图1、2对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。

泵用叶轮焊接转胎，包括l形底座4，l形底座4上依次安装有减速机3、三爪卡盘2，减速机3的侧面通过联轴器6与电机5连接；l形底座4的侧面连接有竖直设置的伸缩杆1，伸缩杆1的顶部套装有水平设置的调节杆一8并通过螺栓紧固，调节杆一8上套装有套筒11并通过螺栓紧固，套筒11的侧面焊接有调节杆二9，调节杆二9的一端设有折弯，调节杆二9的折弯端与固定环7焊接，固定环7与氩弧焊枪头12连接。

l形底座4的侧面通过螺栓与水平设置的连接杆10的一端连接，连接杆10的另一端与伸缩杆1的下部插接。

将需要焊接的工件放到转台上，用三角卡盘2将其固定夹紧，用固定环7夹住氩弧焊枪头12，启动电源，电机5工作，通过联轴器6带动三角卡盘2转动，并通过减速机3调到合适的速度，然后利用伸缩杆1和调节杆将氩弧焊枪头12对准需要焊接的位置，开启氩弧焊枪头12的电源，转台便会带动工件圆周运动，完成圆形焊接。因为设计为l形底座4，还可将图1中l形底座4的竖直边水平放置，只需调节氩弧焊枪头12的位置，就可以焊接工件的外圆。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型披露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.泵用叶轮焊接转胎，其特征在于，包括l形底座(4)，l形底座(4)上依次安装有减速机(3)、三爪卡盘(2)，减速机(3)的侧面通过联轴器(6)与电机(5)连接；l形底座(4)的侧面连接有竖直设置的伸缩杆(1)，伸缩杆(1)的顶部套装有水平设置的调节杆一(8)并通过螺栓紧固，调节杆一(8)上套装有套筒(11)并通过螺栓紧固，套筒(11)的侧面焊接有调节杆二(9)，调节杆二(9)的一端设有折弯，调节杆二(9)的折弯端与固定环(7)焊接，固定环(7)与氩弧焊枪头(12)连接。

2.根据权利要求1所述的泵用叶轮焊接转胎，其特征在于，所述l形底座(4)的侧面通过螺栓与水平设置的连接杆(10)的一端连接，连接杆(10)的另一端与伸缩杆(1)的下部插接。

技术总结
本实用新型公开了一种泵用叶轮焊接转胎，L形底座上依次安装有减速机、三爪卡盘，减速机的侧面通过联轴器与电机连接；L形底座的侧面连接有竖直设置的伸缩杆，伸缩杆的顶部套装有水平设置的调节杆一并通过螺栓紧固，调节杆一上套装有套筒并通过螺栓紧固，套筒的侧面焊接有调节杆二，调节杆二的一端设有折弯，调节杆二的折弯端与固定环焊接，固定环与氩弧焊枪头连接。本实用新型通过减速机对旋转速度的调节和控制，加上伸缩杆和调节杆对方向的改变，这样既可以保证焊缝熔敷金属的焊角高度，又能够提高焊缝的焊接质量，通过对L形底座方向的变化，可以焊接工件的不同位置，省去了重复拆装工件的时间。

技术研发人员：刘佳;刘志江
受保护的技术使用者：大连江达流体科技有限公司
技术研发日：2020.11.25
技术公布日：2021.08.03