大口径铜管铣面机喂料装置的制作方法

本实用新型涉及铜管铣面加工的辅助设备，具体为一种大口径铜管铣面机喂料装置，属于铜管加工技术领域。

背景技术：

高精度铜管的生产需要经过多道工序的配合，才能最终得到合格的铜管产品，并且随着产品的多样化需求的增加，市场上不仅仅只是需要传统的小管径铜管产品，对于大口径铜管管材的需求也在日益增加。但是，由于大口径铜管的直径更大，表面积也相应的增大，因此在进行铣面加工的过程中，现有的设备难以匹配大口径铜管的管材型号，而且容易造成铜管在搬运和加工过程中的损伤甚至报废。其中，在铣面加工铜管时，由于大口径铜管的重量特别大，因此在将铜管从上一道工序的生产线搬运到铣面加工生产线时，现在的设备难以满足需求，因此需要设计一套能够满足大口径铜管铣面喂料的装置。

技术实现要素：

针对现有技术中的上述不足，本实用新型的主要目的在于解决现目前在对大口径铜管进行铣面加工时，存在上料难度较大，操作不方便的问题，而介绍一种能够实现自动喂料的大口径铜管铣面机喂料装置。

本实用新型的技术方案：大口径铜管铣面机喂料装置，其特征在于，包括安装在送料台架上的翻转机构和安装在铣面料架上的支撑机构，所述翻转机构是由翻转托架和翻转气缸组成，所述翻转托架前端的外侧为圆弧形，翻转托架前端的内侧为向内凹陷的弧形结构，翻转托架的后端为反向的弧形钩，翻转托架通过弧形钩与翻转轴固定连接，所述翻转轴沿送料台架的长度方向布设，翻转轴的两端通过轴承与送料台架转动连接，所述翻转轴旋转时带动翻转托架转动；翻转托架的前端外侧与翻转气缸的气缸头相连，所述翻转气缸斜向设置，翻转气缸的下端与三角形的耳座上端转动连接，耳座下端固定在送料台架上；所述支撑机构是由接料臂、支撑轮和送料轮构成，所述接料臂设于铣面料架上方，接料臂的上端设有用于托起铜管的v型槽，接料臂的下端与支撑气缸的气缸头相连，所述支撑气缸竖向设置，支撑气缸的外壳上端固定在铣面料架上，支撑气缸的下端与传动杆的中部相连，所述传动杆为l型结构，传动杆的一端连接动力传动轴，传动杆的另一端与支撑杆连接，所述支撑杆竖向设置，在支撑杆的上端安装有支撑轮；所述送料轮设于支撑杆和接料臂之间，所述送料轮安装在送料气缸上端，所述送料气缸竖向设置并固定在铣面料架上，所述送料轮的中心轴线与铣面料架的长度方向垂直。

优化地，所述接料臂的开口处一端为倾斜75°斜面，接料臂的开口处另一端为倾斜20°的斜面。本实用新型中采用了不规则的接料臂结构，目的是为了获得更大的角度，方便接料，同时还能够与另一端的铣面料架匹配好。

优化地，在所述翻转托架的前端外侧设有一个圆弧形的凸起，翻转托架通过所述凸起与翻转气缸连接。这里通过设置凸起能够更方便安装和拆卸。

优化地，在每一个送料气缸上分别安装有2个送料轮，所述的送料轮均安装于支撑盒内，所述送料气缸通过带动支撑盒控制送料轮升降。通过设置送料轮组的结构，能够有效其提高设备的送料时的稳定性。

优化地，所述翻转气缸为米型气缸。

优化地，所述翻转托架的最大转动角度大于180°。通过采用大角度的翻转托架能够满足大口径铜管翻转时的需求。

相对于现有技术，本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型的喂料装置解决了大口径铜管喂料不方便，容易造成管材损伤的问题，使得生产的连续性得到保障；

2、本实用新型的喂料装置自动化程序高，无需人员值守，可靠性也较强；

3、由于降低了铜管在搬运过程中的损伤几率，因此也有利于提高产品的合格率，降低废品造成的材料成本。

附图说明

图1为本实用新型大口径铜管铣面机喂料装置中送料台架的结构示意图；

图2为本实用新型大口径铜管铣面机喂料装置中支撑机构的结构示意图；

图3为本实用新型大口径铜管铣面机喂料装置中支撑机构侧视图；

图4为图3的a-a剖视图。

图中，1—送料台架，2—铣面料架，3—翻转托架，4—翻转气缸，5—翻转轴，7—耳座，8—接料臂，9—支撑轮，10—送料轮，11—支撑气缸，12—传动杆，13—动力传动轴，14—支撑杆，15—送料气缸，16—支撑盒。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。

如图1-图4所示，本实用新型的大口径铜管铣面机喂料装置，包括安装在送料台架1上的翻转机构和安装在铣面料架2上的支撑机构，所述送料台架1安装在铣面料架2的旁边并靠近，由于送料台架1和铣面料架2是本领域中的常用设备，因此其结构和位置在此不详细描述。所述翻转机构是由翻转托架3和翻转气缸4组成，所述翻转托架3前端的外侧为圆弧形，翻转托架3前端的内侧为向内凹陷的弧形结构，翻转托架3的后端为反向的弧形钩，翻转托架3通过弧形钩与翻转轴5固定连接，所述翻转轴5沿送料台架1的长度方向布设，翻转轴5的两端通过轴承与送料台架1转动连接，所述翻转轴5旋转时带动翻转托架3转动；翻转托架3的前端外侧与翻转气缸4的气缸头相连，所述翻转气缸4斜向设置，翻转气缸4的下端与三角形的耳座7上端转动连接，耳座7下端固定在送料台架1上；所述支撑机构是由接料臂8、支撑轮9和送料轮10构成，所述接料臂8设于铣面料架2上方，接料臂8的上端设有用于托起铜管的v型槽，接料臂8的下端与支撑气缸11的气缸头相连，所述支撑气缸11竖向设置，支撑气缸11的外壳上端固定在铣面料架2上，支撑气缸11的下端与传动杆12的中部相连，所述传动杆12为l型结构，传动杆12的一端连接动力传动轴13，传动杆12的另一端与支撑杆14连接，所述支撑杆14竖向设置，在支撑杆14的上端安装有支撑轮9；所述送料轮10设于支撑杆14和接料臂8之间，所述送料轮10安装在送料气缸15上端，所述送料气缸15竖向设置并固定在铣面料架2上，所述送料轮10的中心轴线与铣面料架2的长度方向垂直。

本实用新型中，所述接料臂8的开口处一端为倾斜75°斜面，接料臂8的开口处另一端为倾斜20°的斜面。在所述翻转托架3的前端外侧设有一个圆弧形的凸起，翻转托架3通过所述凸起与翻转气缸4连接。在每一个送料气缸15上分别安装有2个送料轮10，所述的送料轮10均安装于支撑盒16内，所述送料气缸15通过带动支撑盒16控制送料轮10升降，所述翻转气缸4为米型气缸。所述翻转托架3的最大转动角度大于180°。

工作时，首先由翻转气缸4向下拉动翻转托架3，使得翻转托架3低于送料台架1上铜管的位置，由于送料台架1的台面是斜向设置的，因此铜管在自身重力作用下，会滚动到翻转托架3内侧的弧形处，然后，翻转气缸4推动翻转托架3旋转上升，此时翻转托架3会带动铜管翻转，并将铜管转移到旁边的铣面料架2上；当铜管移动到铣面料架2上时，首先由接料臂8将铜管托起，防止铜管突然下落造成损失，然后接料臂8在传动杆12的带动下下移，同时支撑轮9上升，当支撑轮9高于接料臂8时，铜管被放置到支撑轮9上，然后送料气缸15推动送料轮10上升，使得铜管沿铣面料架2长度方向获得支撑和引导，便于铜管向铣面机构移动。

本实用新型的喂料装置自动化程序高，无需人员值守，可靠性也较强。由于降低了铜管在搬运过程中的损伤几率，因此也有利于提高产品的合格率，降低废品造成的材料成本。

需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型技术方案而非限制技术方案，尽管申请人参照较佳实施例对本实用新型作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本实用新型技术方案进行的修改或者等同替换，不能脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本实用新型权利要求范围当中。