一种铸造异形件的车床夹具的制作方法

本实用新型属于车削加工技术领域，尤其涉及一种车床夹具。

背景技术：

装甲车辆车体上的平衡杆支架，是特种车辆车体上支承套筒、扭力轴等的重要零件的支架，其位置度要求较高，同轴度、位置度等都必须满足要求才能保证车辆在行驶过程中顺畅不出现问题。但由于此零件为铸造异形件，所以在车床上无法装夹加工。目前暂无适应此异形件的装夹工具。

技术实现要素：

为解决上述现有的铸造异形件的过程中缺乏专用的车床夹具的问题，本实用新型提供了一种铸造异形件的车床夹具。

本实用新型的技术方案：

一种铸造异形件的车床夹具，包括：第一基准板、第二基准板、第一围板、第二围板和底座，所述第一基准板、第二基准板、第一围板和第二围板，呈矩形顺次连接并固定安装在底座上，所述底座上加工有与车床相配的通孔，第一围板和第二围板上分别加工有与定位螺丝相匹配的第一围板螺孔和第二围板螺孔。

优选的，所述第一基准板、第二基准板、第一围板和第二围板为矩形板。

优选的，所述第一基准板、第二基准板、第一围板和第二围板的下部加工有铁屑排出口。

优选的，所述第一基准板、第二基准板、第一围板和第二围板的上部加工有异形件取出口。

优选的，所述底座为圆形，其上还加工有多个小孔。

优选的，还包括支承板，所述支承板安装在第二基准板和第二围板的外壁上。

本实用新型的有益效果：

1、本实用新型通过围板、底座和定位螺栓相配合实现了对铸造异形件的装夹，此结构在立式、卧式车床都适用，不仅解决了异形件的装夹问题，而且实现了快速换产，速换零件的有益效果。即保证了产品质量，又提高了生产效率。

2、本实用新型的底座为圆形，便于在车床上找正和装夹，底座上还加工有多个小孔，便于铁屑的排出，且减轻了底座的重量。

3、本实用新型的支承板支承板侧壁的安装在第二基准板和第二围板的外壁上，底部安装在底座上，防止基准板和围板向外倾斜，可提高本车床夹具的稳定性，使其更加牢固，同时也可防止异形件移位，保证加工的精确性。

4、本实用新型的基准板和围板上加工有铁屑排出口，方便在异形件加工过程中将铁屑顺利排出，且在停机状态下，可用铁屑钩伸入其中将剩余铁屑钩出。

5、本实用新型的基准板和围板上加工有异形件取出口，在将异形件放入车床夹具时，便于将异形件的上端面和车床夹具的上端面找平，便于对异形件加工。在取出异形件时异形件取出口留出了一些避让空间，便于将异形件取出。

附图说明

图1为具体实施方式一所述铸造异形件的车床夹具的结构示意图；

图2为图1的主视图；

图3为图1的左视图；

图4为图1的右视图；

图5为底座的俯视图；

图6为异形件的结构示意图；

图7为异形件和车床夹具的装配示意图；

图8为图7的俯视图；

图9为图8的a-a向剖视图；

图10为图8的b-b向剖视图；

图中：1、第一基准板；2、第二基准板；3、第一围板；4、第二围板；5、底座；6、定位螺钉；7、异形件；8、支承板；3-1、第一围板螺孔；4-1、第二围板螺孔。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过附图中示出的具体实施例来描述本实用新型。但是应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本实用新型的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本实用新型的概念。

具体实施方式一：参考图1至图10说明本实施方式，本实施方式为解决现有的铸造异形件的过程中缺乏专用的车床夹具的问题，提出以下技术方案：

一种铸造异形件的车床夹具，包括：第一基准板1、第二基准板2、第一围板3、第二围板4、底座5和支承板8，所述第一基准板1、第二基准板2、第一围板3和第二围板4，呈矩形顺次连接并固定安装在底座5上，所述底座5上加工有与车床相配的通孔，第一围板3和第二围板4上分别加工有与定位螺丝6相匹配的第一围板螺孔3-1和第二围板螺孔4-1，所述第一基准板1、第二基准板2、第一围板3和第二围板4为矩形板，所述第一基准板1、第二基准板2、第一围板3和第二围板4的下部加工有铁屑排出口，方便在加工异形件7过程中将铁屑顺利排出，且在停机状态下，可用铁屑钩伸入其中将剩余铁屑钩出；所述第一基准板1、第二基准板2、第一围板3和第二围板4的上部加工有异形件取出口，在将异形件7放入车床夹具时，便于将异形件的上端面和车床夹具的上端面找平，便于对异形件加工；在取出异形件时异形件取出口留出了一些避让空间，便于将异形件取出；所述底座5为圆形，其上加工有多个小孔，便于在车床上找正和装夹；所述支承板8侧壁的安装在第二基准板2和第二围板4的外壁上，底部安装在底座5上，防止基准板和围板向外倾斜，可提高本车床夹具的稳定性，使其更加牢固，同时也可防止异形件移位，保证加工的精确性。

加工过程：

1、在铸件上划中心线、基准线及铣床和车床参考线，然后在铣床上铣掉铸件冒口，再将车床基准面铣好。

2、将铣好的基准面安装在车床夹具的定位面上：夹具与异形件有两处相配的基准面(及第一基准板1和第二基准板2)，将异形件7与第一基准板1和第二基准板2贴紧无缝隙，安装第一围板3和第二围板4后，在第一围板3和第二围板4上确定可用于固定异形件7的第一围板螺孔3-1和第二围板螺孔4-1的具体位置，并进行钻孔，并在第一基准板1、第二基准板2、第一围板3和第二围板4分别加工铁屑排出口和异形件取出口。

3、在车床夹具的第二基准板2和第二围板4的外壁上增加两处加支承板8。

4、将车床夹具装夹在车床上，再将异形件7装夹在车床夹具内：将异形件7与第一基准板1和第二基准板2贴紧无缝隙，将定位螺栓6分别穿过第一围板3和第二围板4上的第一围板螺孔3-1和第二围板螺孔4-1使异形件7夹紧。

5、装夹好后即可以车削，先粗车异形件的端面及内孔，再精车异形件的端面及内孔，经检验合格。

本实用新型通过围板、底座和定位螺栓相配合实现了对铸造异形件的装夹，此结构在立式、卧式车床都适用，不仅解决了异形件的装夹问题，而且实现了快速换产，速换零件的有益效果。即保证了产品质量，又提高了生产效率。

具体实施方式二：本实施方式为解决现有的铸造异形件的过程中缺乏专用的车床夹具的问题，提出以下技术方案：

一种铸造异形件的车床夹具，包括：第一基准板1、第二基准板2、第一围板3、第二围板4和底座5，所述第一基准板1、第二基准板2、第一围板3和第二围板4，呈矩形顺次连接并固定安装在底座5上，所述底座5上加工有与车床相配的通孔，第一围板3和第二围板4上分别加工有与定位螺丝6相匹配的第一围板螺孔3-1和第二围板螺孔4-1，所述第一基准板1、第二基准板2、第一围板3和第二围板4为矩形板，所述第一基准板1、第二基准板2、第一围板3和第二围板4的下部加工有铁屑排出口，方便在加工异形件7过程中将铁屑顺利排出，且在停机状态下，可用铁屑钩伸入其中将剩余铁屑钩出；所述第一基准板1、第二基准板2、第一围板3和第二围板4的上部加工有异形件取出口，在将异形件7放入车床夹具时，便于将异形件的上端面和车床夹具的上端面找平，便于对异形件加工；在取出异形件时异形件取出口留出了一些避让空间，便于将异形件取出；所述底座5为圆形，便于在车床上找正和装夹。

加工过程：

1、在铸件上划中心线、基准线及铣床和车床参考线，然后在铣床上铣掉铸件冒口，再将车床基准面铣好。

2、将铣好的基准面安装在车床夹具的定位面上：夹具与异形件有两处相配的基准面(及第一基准板1和第二基准板2)，将异形件7与第一基准板1和第二基准板2贴紧无缝隙，安装第一围板3和第二围板4后，在第一围板3和第二围板4上确定可用于固定异形件7的第一围板螺孔3-1和第二围板螺孔4-1的具体位置，并进行钻孔，并在第一基准板1、第二基准板2、第一围板3和第二围板4分别加工铁屑排出口和异形件取出口。

3、将车床夹具装夹在车床上，再将异形件7装夹在车床夹具内：将异形件7与第一基准板1和第二基准板2贴紧无缝隙，将定位螺栓6分别穿过第一围板3和第二围板4上的第一围板螺孔3-1和第二围板螺孔4-1使异形件7夹紧。

4、装夹好后即可以车削，先粗车异形件的端面及内孔，再精车异形件的端面及内孔，经检验合格。

本实用新型通过围板、底座和定位螺栓相配合实现了对铸造异形件的装夹，此结构在立式、卧式车床都适用，不仅解决了异形件的装夹问题，而且实现了快速换产，速换零件的有益效果。即保证了产品质量，又提高了生产效率。

具体实施方式三：本实施方式为解决现有的铸造异形件的过程中缺乏专用的车床夹具的问题，提出以下技术方案：

一种铸造异形件的车床夹具，包括：第一基准板1、第二基准板2、第一围板3、第二围板4和底座5，所述第一基准板1、第二基准板2、第一围板3和第二围板4，呈矩形顺次连接并固定安装在底座5上，所述底座5上加工有与车床相配的通孔，第一围板3和第二围板4上分别加工有与定位螺丝6相匹配的第一围板螺孔3-1和第二围板螺孔4-1，所述第一基准板1、第二基准板2、第一围板3和第二围板4为矩形板，所述第一基准板1、第二基准板2、第一围板3和第二围板4的下部加工有铁屑排出口，方便在加工异形件7过程中将铁屑顺利排出，且在停机状态下，可用铁屑钩伸入其中将剩余铁屑钩出；所述第一基准板1、第二基准板2、第一围板3和第二围板4的上部加工有异形件取出口，在将异形件7放入车床夹具时，便于将异形件的上端面和车床夹具的上端面找平，便于对异形件加工；在取出异形件时异形件取出口留出了一些避让空间，便于将异形件取出。

加工过程：

1、在铸件上划中心线、基准线及铣床和车床参考线，然后在铣床上铣掉铸件冒口，再将车床基准面铣好。

2、将铣好的基准面安装在车床夹具的定位面上：夹具与异形件有两处相配的基准面(及第一基准板1和第二基准板2)，将异形件7与第一基准板1和第二基准板2贴紧无缝隙，安装第一围板3和第二围板4后，在第一围板3和第二围板4上确定可用于固定异形件7的第一围板螺孔3-1和第二围板螺孔4-1的具体位置，并进行钻孔，并在第一基准板1、第二基准板2、第一围板3和第二围板4分别加工铁屑排出口和异形件取出口。

3、将车床夹具装夹在车床上，再将异形件7装夹在车床夹具内：将异形件7与第一基准板1和第二基准板2贴紧无缝隙，将定位螺栓6分别穿过第一围板3和第二围板4上的第一围板螺孔3-1和第二围板螺孔4-1使异形件7夹紧。

4、装夹好后即可以车削，先粗车异形件的端面及内孔，再精车异形件的端面及内孔，经检验合格。

本实用新型通过围板、底座和定位螺栓相配合实现了对铸造异形件的装夹，此结构在立式、卧式车床都适用，不仅解决了异形件的装夹问题，而且实现了快速换产，速换零件的有益效果。即保证了产品质量，又提高了生产效率。

具体实施方式四：本实施方式为解决现有的铸造异形件的过程中缺乏专用的车床夹具的问题，提出以下技术方案：

一种铸造异形件的车床夹具，包括：第一基准板1、第二基准板2、第一围板3、第二围板4和底座5，所述第一基准板1、第二基准板2、第一围板3和第二围板4，呈矩形顺次连接并固定安装在底座5上，所述底座5上加工有与车床相配的通孔，第一围板3和第二围板4上分别加工有与定位螺丝6相匹配的第一围板螺孔3-1和第二围板螺孔4-1，所述第一基准板1、第二基准板2、第一围板3和第二围板4为矩形板，所述第一基准板1、第二基准板2、第一围板3和第二围板4的下部加工有铁屑排出口，方便在加工异形件7过程中将铁屑顺利排出，且在停机状态下，可用铁屑钩伸入其中将剩余铁屑钩出。

加工过程：

1、在铸件上划中心线、基准线及铣床和车床参考线，然后在铣床上铣掉铸件冒口，再将车床基准面铣好。

2、将铣好的基准面安装在车床夹具的定位面上：夹具与异形件有两处相配的基准面(及第一基准板1和第二基准板2)，将异形件7与第一基准板1和第二基准板2贴紧无缝隙，安装第一围板3和第二围板4后，在第一围板3和第二围板4上确定可用于固定异形件7的第一围板螺孔3-1和第二围板螺孔4-1的具体位置，并进行钻孔，并在第一基准板1、第二基准板2、第一围板3和第二围板4分别加工铁屑排出口。

3、将车床夹具装夹在车床上，再将异形件7装夹在车床夹具内：将异形件7与第一基准板1和第二基准板2贴紧无缝隙，将定位螺栓6分别穿过第一围板3和第二围板4上的第一围板螺孔3-1和第二围板螺孔4-1使异形件7夹紧。

4、装夹好后即可以车削，先粗车异形件的端面及内孔，再精车异形件的端面及内孔，经检验合格。

本实用新型通过围板、底座和定位螺栓相配合实现了对铸造异形件的装夹，此结构在立式、卧式车床都适用，不仅解决了异形件的装夹问题，而且实现了快速换产，速换零件的有益效果。即保证了产品质量，又提高了生产效率。

具体实施方式五：本实施方式为解决现有的铸造异形件的过程中缺乏专用的车床夹具的问题，提出以下技术方案：

一种铸造异形件的车床夹具，包括：第一基准板1、第二基准板2、第一围板3、第二围板4和底座5，所述第一基准板1、第二基准板2、第一围板3和第二围板4，呈矩形顺次连接并固定安装在底座5上，所述底座5上加工有与车床相配的通孔，第一围板3和第二围板4上分别加工有与定位螺丝6相匹配的第一围板螺孔3-1和第二围板螺孔4-1，所述第一基准板1、第二基准板2、第一围板3和第二围板4为矩形板。

加工过程：

1、在铸件上划中心线、基准线及铣床和车床参考线，然后在铣床上铣掉铸件冒口，再将车床基准面铣好。

2、将铣好的基准面安装在车床夹具的定位面上：夹具与异形件有两处相配的基准面(及第一基准板1和第二基准板2)，将异形件7与第一基准板1和第二基准板2贴紧无缝隙，安装第一围板3和第二围板4后，在第一围板3和第二围板4上确定可用于固定异形件7的第一围板螺孔3-1和第二围板螺孔4-1的具体位置，并进行钻孔。

3、将车床夹具装夹在车床上，再将异形件7装夹在车床夹具内：将异形件7与第一基准板1和第二基准板2贴紧无缝隙，将定位螺栓6分别穿过第一围板3和第二围板4上的第一围板螺孔3-1和第二围板螺孔4-1使异形件7夹紧。

4、装夹好后即可以车削，先粗车异形件的端面及内孔，再精车异形件的端面及内孔，经检验合格。

本实用新型通过围板、底座和定位螺栓相配合实现了对铸造异形件的装夹，此结构在立式、卧式车床都适用，不仅解决了异形件的装夹问题，而且实现了快速换产，速换零件的有益效果。即保证了产品质量，又提高了生产效率。

具体实施方式六：本实施方式为解决现有的铸造异形件的过程中缺乏专用的车床夹具的问题，提出以下技术方案：

一种铸造异形件的车床夹具，包括：第一基准板1、第二基准板2、第一围板3、第二围板4、底座5和支承板8，所述第一基准板1、第二基准板2、第一围板3和第二围板4，呈矩形顺次连接并固定安装在底座5上，所述底座5上加工有与车床相配的通孔，第一围板3和第二围板4上分别加工有与定位螺丝6相匹配的第一围板螺孔3-1和第二围板螺孔4-1，所述第一基准板1、第二基准板2、第一围板3和第二围板4为矩形板。所述支承板8侧壁的安装在第二基准板2和第二围板4的外壁上，底部安装在底座5上，防止基准板和围板向外倾斜，可提高本车床夹具的稳定性，使其更加牢固，同时也可防止异形件移位，保证加工的精确性

加工过程：

1、在铸件上划中心线、基准线及铣床和车床参考线，然后在铣床上铣掉铸件冒口，再将车床基准面铣好。

2、将铣好的基准面安装在车床夹具的定位面上：夹具与异形件有两处相配的基准面(及第一基准板1和第二基准板2)，将异形件7与第一基准板1和第二基准板2贴紧无缝隙，安装第一围板3和第二围板4后，在第一围板3和第二围板4上确定可用于固定异形件7的第一围板螺孔3-1和第二围板螺孔4-1的具体位置，并进行钻孔。

3、将车床夹具装夹在车床上，再将异形件7装夹在车床夹具内：将异形件7与第一基准板1和第二基准板2贴紧无缝隙，将定位螺栓6分别穿过第一围板3和第二围板4上的第一围板螺孔3-1和第二围板螺孔4-1使异形件7夹紧。

4、装夹好后即可以车削，先粗车异形件的端面及内孔，再精车异形件的端面及内孔，经检验合格。

本实用新型通过围板、底座和定位螺栓相配合实现了对铸造异形件的装夹，此结构在立式、卧式车床都适用，不仅解决了异形件的装夹问题，而且实现了快速换产，速换零件的有益效果。即保证了产品质量，又提高了生产效率。