一种自动铆合机的制作方法

本发明涉及铆接技术领域，特别涉及一种自动铆合机。

背景技术：

现有的在工件上铆接铆钉的加工过程中，是将铆钉从工件的底部预放置在工件的通孔上，再通过手动操作将套环套入铆钉上，进而完成工件、铆钉和套环的预安装，再通过后续的铆钉机将三者进行铆合固定。

然而现有技术多数通过设备半自动和人工操作的方式将铆钉从工件的底部预放置在工件的通孔上，再将套环套在铆钉进行预安装，存在自动化程度低，、生产效率低、放置位置不到位，位置偏差大的问题，影响铆接质量。

技术实现要素：

本发明的发明目的在于提供一种自动铆合机，采用本发明提供的技术方案解决了现有半自动人工装配的方式预安装工件、铆钉和套环时，存在生产效率低、放置位置不到位，位置偏差大的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种自动铆合机，包括用于输送工件的输送板；取料组件，垂直所述输送板输送方向设置于所述输送板的侧方，用于将工件转移至所述输送板上；顶升组件，设置于所述输送板下方，用于将铆钉顶升至所述输送板的工件上；下料组件，悬置于所述顶升组件和输送板上方，用于将套环下压至所述工件上；送料组件，装设于所述顶升组件和下料组件侧方，用于分别将铆钉和套环输送至所述顶升组件和下料组件内。

优选的，所述取料组件包括固定于所述输送板一侧的载料板、设置于所述输送板另一侧且可伸至所述载料板上并将工件转移至所述输送板上的吸杆；所述载料板下方设置有用于推动工件朝向所述吸杆移动的推料组件。

优选的，所述顶升组件包括承载块、以及固定在所述承载块顶面的输送板；所述承载块内部形成有连通所述输送板和送料组件的第一送料通道；在所述第一送料通道内设置有可承载所述铆钉的斜滑块，在所述承载块侧面设置有可伸入所述承载块内侧以顶升斜滑块的顶升结构。

优选的，所述顶升结构包括与所述斜滑块斜面配合的顶升块、以及驱动所述顶升块移动以令所述斜滑块上升的第一驱动组件，所述承载块内开设有供所述顶升块活动的容置腔；在所述顶升块的侧方设置有位置感应器。

优选的，所述下料组件包括装设于所述输送板上方的上料台、悬置于所述上料台上方的下压组件；所述上料台上形成有下料通孔；所述上料台内装设有用于将套环承托于所述下料通孔内的支撑结构；所述下压组件可穿插并打开所述支撑结构，以令所述支撑结构上的套环下压至所述输送板工件上；所述上料台上开设有用于传送套环的第二送料通道，所述下料通孔位于所述第二送料通道的路径上；所述上料台上于所述下料通孔两侧开设有插孔。

优选的，所述支撑结构包括活动设置于所述上料台内且位于所述下料通孔相对两侧的挡块、以及驱动所述挡块相向移动以伸入所述下料通孔内的弹性件；两个所述挡块相向的端部形成有伸入所述下料通孔内的支撑部；在所述上料台两侧装设有限制所述挡块移动的限位块，所述下压组件可穿入所述插孔以令所述挡块打开所述下料通孔。

优选的，所述下压组件包括固定于所述输送板上的支撑板、设置于所述下料通孔上方的下料杆、位于所述下料杆两侧的且用于插入所述插孔的导杆、以及固定于所述支撑板上并驱动所述下料杆和导杆下压的第二驱动组件。

优选的，所述送料组件包括位于所述承载块一侧且可伸入所述第一送料通道的第一推杆、位于所述上料台一侧且伸入所述第二送料通道的第二推杆、以及用于同时驱动所述第一推杆和第二推杆的第三驱动组件；所述上料台和所述承载块上分别连接有送料管。

优选的，还包括用于安装所述第一推杆和第二推杆的联动座，所述联动座与所述第三驱动组件的移动端连接；所述联动座内装设有用于供所述第一推杆和第二推杆伸缩的平衡元件。

优选的，所述第一推杆的端部形成有用于推动并摆正所述铆钉的抵靠部。

由上可知，应用本发明提供的可以得到以下有益效果：本发明方案通过在输送板的侧方设置有取料组件，取料组件用于将工件转移至输送板上在输送板的下方设置有顶升组件，顶升组件用于将铆钉顶升至输送板的工件上，在顶升组件和输送板上方悬置有下料组件，下料组件用于将套环下压至工件上，在顶升组件和下料组件侧方装设有送料组件，用于分别将铆钉和套环输送至顶升组件和下料组件内。通过输送板和送料组件分别输送工件、铆钉和套环上料，顶升组件和下料组件将铆钉和套环预安装在工件的对应位置上，实现准确有序地预安装工件、铆钉和套环，保证安装的位置准确性，自动化生产大大提高了生产效率，并且保证工件铆接质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对本发明实施例或现有技术的描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例自动铆合机结构示意图；

图2为本发明实施例自动铆合机侧视立体图；

图3为本发明实施例自动铆合机后视图；

图4为本发明实施例自动铆合机顶升组件结构图；

图5为本发明实施例自动铆合机顶升组件剖视图；

图6为本发明实施例顶升组件顶升状态示意图；

图7为本发明实施例自动铆合机下料组件结构图；

图8为本发明实施例下料组件挡块俯视剖视图；

图9为本发明实施例挡块打开状态示意图；

图10为本发明实施例第一推杆和第二推杆结构示意图；

图11为本发明实施例工件、铆钉、套环装配示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图11所示，现有生产中需要从工件1孔位的下方穿入一个铆钉2，再在铆钉2上套入一套环3，进而完成工件1、铆钉2和套环3的预装后再通过铆合机铆合，现有技术中预装过程多为手动操作，自动化程度低，生产效率低。

为了解决上述技术问题，本实施例提供一种自动铆合机，如图1-2所示，包括用于输送工件的输送板10，在输送板10的侧方设置有垂直于输送板10输送方向的取料组件20，取料组件20用于将工件1转移至输送板10上，在输送板10的下方设置有顶升组件30，顶升组件30用于将铆钉2顶升至输送板10的工件1上，在顶升组件30和输送板10上方悬置有下料组件40，下料组件40用于将套环3下压至工件1上，在顶升组件30和下料组件40侧方装设有送料组件50，用于分别将铆钉2和套环3输送至顶升组件30和下料组件40内。通过输送板10和送料组件50分别输送工件1、铆钉2和套环3上料，顶升组件30和下料组件40将铆钉2和套环3预安装在工件1的对应位置上，保证预安装工件、铆钉和套环的位置准确性，自动化生产大大提高了生产效率低。

为了实现将工件1上料至输送板10上，如图2所示，取料组件20包括固定于输送板10一侧的载料板21、设置于输送板10另一侧且可伸至所述载料板21上并将工件转移至输送板10上的吸杆22；载料板21下方设置有用于推动工件1朝向吸杆22移动的推料组件23。载料板21中间形成有切槽，推料组件23包括在载料板21的切槽上移动的推板231、以及驱动推板231将工件1推向吸杆22的长气缸232，输送板10上安装有推动气缸11，通过推动气缸11将输送板10上的工件1推向顶升组件30和下料组件40。

具体的，在输送板10上设有连接吸杆22的拉伸气缸221，通过拉伸气缸221驱动吸杆22伸至载料板21上吸取工件1，其中吸杆22为磁铁块，可以吸住工件1，在吸杆22侧方安装有控制拉伸气缸221伸缩的控制箱212，在载料板21上形成沿工件1输送方向设置有铁条211，推料组件23将工件1推至载料板21的铁条211上进而工件1与铁条211，吸杆22、铁条211与控制箱212电性连接，当拉伸气缸221驱动吸杆22向工件1移动，并令吸杆22吸住工件1时，吸杆22、铁条211、工件1和控制箱212形成导通回路，控制箱212上的控制器控制拉伸气缸221缩回，进而实现将载料板21上的工件1转移到输送板10上，再通过推动气缸11推动工件1在输送板10上移动。

在输送板10上位于吸杆22两侧设置有定位块13，当吸杆22吸取工件1缩回输送板10上，通过定位块13对工件1进行定位，在输送板10上沿其延伸方向设置有限位块12，工件1在输送板10上移动的过程中通过限位块12限制工件1的位置和移动方向，保证工件1位置准确。

为了实现将铆钉2顶升至输送板10上工件1所对应的孔位上以实现工件1与铆钉2的预安装，如图4-5所示，顶升组件30包括承载块31，承载块31固定在输送板10上，在承载块31侧面用于传送铆钉的送料组件50，在承载块31内部形成有连通输送板10和送料组件50的第一送料通道311，第一送料通道311呈l形并且连通承载块31的顶面和侧面，在输送板10上放置有工件1，在输送板10上开设有对应工件1孔位的通孔，并且输送板10的通孔与承载块31第一送料通道311的出口相对应，在第一送料通道311内设置有可承载铆钉的斜滑块33，在承载块31侧面设置有可伸入承载块31内侧以顶升斜滑块33的顶升结构32。通过送料组件50将铆钉2推进第一送料通道311的斜滑块33上，再通过顶升结构32驱动斜滑块33向上移动，进而令斜滑块33上的铆钉2顶升至输送板10上工件1所对应的孔位上，实现工件1与铆钉2的预安装，保证铆钉2与工件1预安装的位置准确性，实现自动上料并提高生产效率。

具体的，如图5所示，第一送料通道311呈l形且连通承载块31的顶面和侧面。铆钉1输送移动到承载块31的第一送料通道311的入口端后，通过送料组件50将铆钉2推入第一送料通道311内的斜滑块33上。

进一步的，顶升结构32包括与斜滑块33的斜面配合的顶升块321、以及驱动顶升块321移动以令斜滑块33上升的第一驱动组件322，顶升块321形成有与斜滑块33底面配合的斜面，承载块31内开设有供顶升块321活动的容置腔312。其中，第一驱动组件322可以是驱动气缸，驱动气缸的伸缩端与顶升块321连接，进而通过驱动气缸驱动顶升块321在容置腔312内移动，通过顶升块321与斜滑块33的底面进行斜面配合，实现顶升块321推动斜滑块33时，斜滑块33与顶升块321斜面滑动实现斜滑块33上升，进而将斜滑块33上的铆钉2顶升至输送板10上，如图6所示，进而实现铆钉2与工件1配合，保证铆钉2与工件1预安装的位置准确性，并提高生产效率。

其中，为了实现顶升结构32与送料组件50交替配合上料，在顶升块321的侧方设置有位置感应器323，当顶升块321伸出到位后，斜滑块33下降移动至第一送料通道311以下，此时位置感应器323感应顶升块321到位，送料组件50将铆钉2推到斜滑块33上，进而驱动顶升块321伸入承载块31顶升斜滑块33，通过位置感应器323保证上料动作衔接顺畅，提高生产效率。

为了实现将套环3套在工件1的铆钉2进行预安装，如图7所示，下料组件40包括位于输送板10的上方的上料台43，在上料台43上形成有下料通孔431，可以通过上料振动盘实现将套环3输送到上料台43上，在上料台43内装设有用于将套环3承托于下料通孔431内的支撑结构42，套环3进入到下料通孔431后通过支撑结构42将套环3承托在下料通孔431内，在上料台43的上方悬置有下压组件44，下压组件44可穿插于支撑结构42并打开支撑结构42，进而实现支撑结构42上的套环下压至输送板10工件1上。实现套环3套在工件1的铆钉2进行预安装，实现自动化装配，大大提高生产效率、并且保证套环3放置到位，提高铆接质量。

具体的，为了实现移送套环3上料，在上料台43上开设有用于传送套环3的第二送料通道433，可以通过在上料振动盘上设置连接至第二送料通道433入口端的输送管，进而将套环3输送到第二送料通道433上，下料通孔431位于第二送料通道433的路径上，并且可以通过在上料台43位于第二送料通道433入口端一侧设置推动组件，实现将套环3从第二送料通道433入口端推入下料通孔431内。

进一步的，如图8所示，支撑结构42包括活动设置于上料台43内且位于下料通孔431相对两侧的挡块421、以及驱动挡块421相向移动以伸入下料通孔431内的弹性件23，在上料台43设置有容置槽，挡块421可相对活动设置在容置槽内，并且两个挡块421相向的端部形成有伸入下料通孔431内的支撑部22。通过弹性件23的弹力实现两个挡块421伸入下料通孔431内，并且在上料台43两侧装设有限制挡块421移动到位的限位块24，套环3从第二送料通道433入口端推入下料通孔431内后落在挡块421的支撑部22上，其中，弹性件425可以是弹簧。当下压组件44插入插孔432时可以实现驱动两个挡块421缩回，进而两个挡块421压缩弹性件425相远离，如图9所示，到达松开套环3的目的，进而套环3可以通过下料通孔431落下，下压组件44穿入下料通孔431将套环3下压至输送板10的工件1和铆钉2上，达到预安装的目的。

进一步的，为了实现驱动挡块421缩回以令套环3下落，下压组件44包括固定于输送板10上的支撑板446、设置于下料通孔431上方的下料杆41、位于下料杆41两侧的且用于插入插孔432的导杆42、以及固定于支撑板446上并驱动下料杆41和导杆42下压的第二驱动组件443。下料杆41穿入下料通孔431内，两根导杆42分别穿入两个插孔432内，在下料杆41和导杆42底部形成有尖端，挡块421上形成有导向孔423，当通过弹性件23的弹力实现两个挡块421伸入下料通孔431内时，导向孔423与插孔432轴心存在偏移，当下压组件44的导杆42插入插孔432内时，导杆42令插孔432和导向孔423的轴心重叠，进而实现驱动两个挡块421相远离，挡块421的支撑部22离开下料通孔431进而不承托于套管3，如图9所示，此时下料杆41穿入套管3内孔并将套环3下压至输送板10的工件1和铆钉2上。

在第二驱动组件443的移动端连接有活动板445，支撑板446上位于活动板445下方设置有安装板448，导杆42固定于活动板445底面，活动板445顶面固定有用于安装下料杆41的安装座447，活动板445和安装板448上形成有供下料杆41穿过的穿孔。下料杆41穿置于活动板445和安装板448上。在下料杆41上套设有压簧444，压簧444连接于安装板448和活动板445，下料杆41通过压簧444与安装座447连接。下料杆41的长度比导杆42长，在导杆42插入插孔432内打开挡块421之前，下料杆41先下压作用于挡块421上的套环3，此时第二驱动组件443驱动活动板445继续向下移动，通过压簧444压缩实现下料杆41不下移始终抵触于套环3上，再通过42导杆插入插孔432内打开挡块421后，通过压簧444的压缩弹力驱动下料杆41瞬时将套环3下压至工件1和铆钉2上，实现快速准确安装，提高了生产效率。

为了实现分别将铆钉2和套环3输送至顶升组件30和下料组件40内，如图3所示，送料组件50包括位于承载块31一侧且可伸入第一送料通道311的第一推杆52、位于上料台43一侧且伸入第二送料通道433的第二推杆53、以及用于同时驱动第一推杆52和第二推杆53的第三驱动组件51，上料台43和承载块31上分别连接有送料管55，送料管55连接在振动盘上，通过振动盘分别对铆钉2和套环3进行上料。还包括用于安装第一推杆52和第二推杆53的联动座54，联动座54与第三驱动组件51的移动端连接；通过第三驱动组件51驱动联动座54往返移动，实现分别将铆钉2和套环3输送至第一送料通道311和第二送料通道433内。

当采用一组第三驱动组件51同时推送多组第一推杆52和第二推杆53上料时，由于铆钉2和套环3之间的存在尺寸大小的差异，难以同时保证第一推杆52和第二推杆53的移动距离，为此，如图10所示，在联动座54内装设有用于供第一推杆52和第二推杆53伸缩的平衡元件541，平衡元件541为弹簧，当第一推杆52和第二推杆53移动距离不同时，第一推杆52或第二推杆53可以通过弹簧压缩一定的距离，确保另一个可以移动到位，保证第三驱动组件51可以将第一推杆52和第二推杆53推动上料到位。

如图11所示，工件1上形成有方形通孔，铆钉上形成有方形凸台，现有生产中需要将铆钉2从工件1方形通孔的下方穿入，再在铆钉2上套入一套环3，进而完成工件1、铆钉2和套环3的预装，再通过铆钉机压合固定。然而在自动上料时铆钉的方向位置往往是随机的，铆钉的方形凸台与工件的方形通孔难以摆正对位，不便于后续的铆接加工。为了解决上述技术问题，在第一推杆52的端部形成有抵靠部211，抵靠部211推动于铆钉2方形凸台，并使得铆钉2方形凸台摆正后进入第一送料通道311内。

具体的，如图10所示，推杆21的抵靠部211呈l形，推杆21的抵靠部211在推动铆钉2的过程中，通过抵靠部211的直角边与方形凸台的直角边贴合，使得铆钉2对正后进入第一送料通道311内，进而实现对应工件1上的方形通孔。进而摆正后的铆钉2通过顶升组件30从工件1下方穿过工件1的方形通孔，实现自动上料和预安装，为后续压合铆接做准备。

综上所述，本发明方案通过在输送板的侧方设置有取料组件，取料组件用于将工件转移至输送板上在输送板的下方设置有顶升组件，顶升组件用于将铆钉顶升至输送板的工件上，在顶升组件和输送板上方悬置有下料组件，下料组件用于将套环下压至工件上，在顶升组件和下料组件侧方装设有送料组件，用于分别将铆钉和套环输送至顶升组件和下料组件内。通过输送板和送料组件分别输送工件、铆钉和套环上料，顶升组件和下料组件将铆钉和套环预安装在工件的对应位置上，实现准确有序地预安装工件、铆钉和套环，保证安装的位置准确性，自动化生产大大提高了生产效率，并且保证工件铆接质量。

以上所述的实施方式，并不构成对该技术方案保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。