一种智能切割数据及焊接数据处理系统的制作方法

本发明涉及钢材加工
技术领域：
，尤其涉及一种智能切割数据及焊接数据处理系统。
背景技术：
：目前，在进行钢板加工过程中，根据产品的形状需要，对钢板进行切割，，对接，组焊以及整形等等。最后形成用户需求的产品形状。一般情况下，在对钢板或者钢材进行加工过程中，切割和焊接是两项必不可少的工序。一般从钢厂购入钢板或者钢材，再根据实际需要的尺寸进行切割，并进行组队焊接。也有的需要进行卷管，做成筒体以便后续应用。目前在进行焊接和切割过程多数采用人工加工方式，由于人工控制过程需要移动焊机或切割机，如果切割机或焊接体积较大时，给操作带来极大不便，只能借助机械设备来辅助拖动焊机或切割机。如果在钢管内部焊接将导致无法借助机械设备来辅助拖动焊机，给焊接作业带来极大的不便。而且人工对准，人工对位容易造成误差超范围，影响产品质量。现有技术中，一般钢结构加工厂都采用连续生产制作过程，具有相同规格的产品进行连续制作，这样可以提升生产效率。也就是采用多个焊机和切割机进行加工制作。一般需要焊切操作人员对每个焊机和切割机依次配置以便能够实现对相同待加工件加工时，由多个焊机和切割机同时进行操作。这样的配置方式，可能会造成焊切操作人员重复的对多个焊机和切割机执行相同配置，而且重复的配置相同操作工艺，导致流程繁琐，而且容易出现错误，影响加工质量。还会延长对多个焊机和切割机执行相的同操作配置的时长，降低加工效率。可见，通过焊切操作人员依次对多个焊机和切割机执行相同的操作，会造成加工效率低下，并在进行重复配置的时候，容易出错，而影响加工质量。而且，由于涉及多个焊机和切割机同时作业，每个焊机和切割机的制作过程数据的监控也是至关重要的，从过程数据的监控，可以及时发现不合格问题，或者不满足生产工艺要求的操作或加工程序，但是由于涉及多个焊机和切割机同时作业，监控人员无法有效的，及时的对每个焊机和切割机进行监控，这样容易导致监控不到位，造成相同型号，相同尺寸的加工件，在制作完成后，误差大，而且在后序工序进行组对，或者安装使无法满足使用要求，进而耽误整体的制作安装工期。技术实现要素：本发明提供的一种智能切割数据及焊接数据处理系统，可以避免焊切操作人员重复的对多个焊接切割设备执行相同配置，进而避免重复的配置相同操作工艺，导致流程繁琐，而且容易出现错误，影响加工质量，降低加工效率的问题。系统包括：多个焊接切割设备以及切焊控制终端机；焊接切割设备设有agv移载小车、等离子切割机和焊接设备；agv移载小车上安装有机械手；等离子切割机和焊接设备分别通过线缆连接至机械手；机械手的端部安装图像采集模块；当需要进行焊接作业时，焊枪安装到机械手上，并焊枪通过线缆连接至焊接设备；当需要进行切割作业时，切割枪安装到机械手上，并切割枪通过线缆连接至等离子切割机；每个焊接切割设备分别与切焊控制终端机连接；切焊控制终端机用于获取用户输入的切焊加工工艺数据，并按照切焊加工工艺数据，控制对应的焊接切割设备对被加工件进行焊接或切割作业。进一步需要说明的是，切焊控制终端机获取焊切操作人员预设操作的切割工艺数据或焊接工艺数据；切焊控制终端机向至少两个焊接切割设备发送切割工艺数据或焊接工艺数据，使至少两个焊接切割设备同步执行切割工艺数据或焊接工艺数据。进一步需要说明的是，切焊控制终端机配置每个焊接切割设备的唯一设备地址；在进行具有相同的加工工艺的待加工件加工前，切焊控制终端机获取焊切操作人员输入的设备地址，并将选中的设备地址对应的焊接切割设备作为一个焊切加工组。进一步需要说明的是，还包括：中端服务器；切焊控制终端机向中端服务器发送切割工艺数据或焊接工艺数据；中端服务器向焊切加工组中的各个焊接切割设备转发切割工艺数据或焊接工艺数据。进一步需要说明的是，焊切加工组配置为设备集合；切焊控制终端机向设备集合的焊切加工组中的焊接切割设备发送切割工艺数据或焊接工艺数据；将设备集合的设备地址配置到切焊局域加工网中。进一步需要说明的是，切焊控制终端机配置加工坐标；焊接切割设备基于切焊控制终端机配置的加工坐标形成的切割或焊接操作路径执行加工任务。进一步需要说明的是，切焊控制终端机对焊接切割设备进行的切割或焊接过程进行监控；切焊控制终端机监控到的数据可以反映焊接切割设备对预设操作工艺的执行过程；基于切割或焊接过程数据，判断焊接切割设备的执行过程是否满足预设操作工艺；焊接切割设备在切焊控制终端机的控制下执行预设操作工艺，焊切操作人员通过切焊控制终端机实时获取焊接切割设备的切割或焊接过程数据是否满足预设操作工艺。进一步需要说明的是，通过机械手端部的图像采集模块获取切割或焊接过程视频数据，并可以截屏获得切割或焊接过程图像；图像采集模块摄取的切割或焊接过程视频数据反映焊接切割设备的切割或焊接过程数据；截取的图像包括一个或者多个图像；通过切割或焊接过程视频，截取的图像，判断切割或焊接过程是否满足预设操作工艺。进一步需要说明的是，焊切操作人员从焊接切割设备摄取的视频中，截取焊接或切割图像，对焊接或切割图像帧包含的焊接或切割像素点提取第一焊接或切割特征，基于时间的顺序，再截取焊接或切割图像，作为第二焊接或切割特征；将第一焊接或切割特征与预设图像特征进行比对，判断是否满足操作工艺要求；将第二焊接或切割特征与预设图像特征进行比对，判断是否满足操作工艺要求；再将第一焊接或切割特征与第二焊接或切割特征之间的相似度进行比对判断是否小于预设焊接或切割特征阈值，进而判断是否满足操作工艺要求。进一步需要说明的是，切焊控制终端机对焊切加工组中每个焊接切割设备统一配置时间信息；实现对焊接切割设备的图像采集，切割或焊接过程数据统一获取，统一监控比对；切焊控制终端机获取每个焊接切割设备焊接或切割视频数据以及对应的焊接或切割时间信息；切焊控制终端机根据焊接或切割视频数据，提取视频数据中每一帧图像状态，并映射到每个像素点的焊接或切割状态数据；根据同步后的系统时间，配置每个焊接切割设备基于同一时间的焊接或切割帧，并将焊接或切割帧关联存储；同时进行基于焊切加工组内焊接切割设备之间的焊接或切割帧比对，以及每个像素点数据的比对，判断是否满足预设操作工艺。从以上技术方案可以看出，本发明具有以下优点：本发明提供的系统中，切焊控制终端机可以获取焊切操作人员对焊接切割设备需要执行的切割工艺数据或焊接工艺数据。当需要进行焊接作业时，焊枪安装到机械手上，并焊枪通过线缆连接至焊接设备；当需要进行切割作业时，切割枪安装到机械手上，并切割枪通过线缆连接至等离子切割机。也就是将焊机和切割机结合为一体使用，可以根据实际需要更换焊枪或切割枪，满足实际需要。而且机械手和agv移载小车可以实现调整切割或焊接位置，能够实现自动化生产。本发明提供的系统解决构件定位难点：系统通过视觉及模型定位技术，解决了构件摆放后的粗定位问题，为视觉精确寻位打下基础；本发明提供的系统解决焊接精度要求：焊接工作中，要求焊枪末端精度在1毫米内，系统使用c#语言，开发专有算法，通过激光扫描，精准计算出焊缝位置，从而使焊缝质量得到极大提升；本发明提供的系统解决手工编程复杂、效率低下问题：系统基于机器人底层运动控制开发，优化轨迹，自动根据焊缝位置生成机器人运行的所有轨迹，简单易操作，效率极大提升；本发明提供的系统解决焊接参数通用性：系统匹配初始焊接工艺，在实际应用中不断优化工艺参数并存储，使系统初学者也可以焊接出优质焊缝，让大师工匠经验与技术用数字形态得以传承。本发明提供的系统中，焊接切割设备执行预设工艺操作，为了实现对多个焊接切割设备执行相同的工艺操作。也就是在进行相同待加工件加工时，可以由多个焊接切割设备同时进行操作，这里，切焊控制终端机同时控制多个焊接切割设备同时进行操作，满足同时同步加工的方式，提升了加工效率。焊接切割设备可以在切焊控制终端机的控制下，执行预设操作。焊切操作人员只需要对切焊控制终端机执行预设操作，而不需要依次对多个焊接切割设备执行预设操作。由此，可以简化对多个焊接切割设备执行预设操作工艺。避免了对多个焊接切割设备，进行多次预设操作。提升对多个焊接切割设备执行预设操作的效率，提升了加工效率，提高加工质量。本发明提供的系统中，焊切加工组可以作为设备集合。切焊控制终端机向设备集合的焊切加工组中的焊接切割设备发送切割工艺数据或焊接工艺数据，可以理解为，切焊控制终端机向一个划分好的设备集合中的焊接切割设备发送切割工艺数据或焊接工艺数据。由此，切焊控制终端机在向焊接切割设备发送切割工艺数据或焊接工艺数据的过程，可以避免向不属于上述焊切加工组的焊接切割设备发送切割工艺数据或焊接工艺数据。从而，提高参数配置的准确性，避免对不需要参与加工的焊接切割设备造成了干扰，还避免影响整个加工进程。本发明提供的系统中，焊切操作人员可以在加工坐标上配置加工操作的焊接或者切割工艺，基于加工坐标可以配置相应的焊接位置坐标，或切割位置坐标。可以提升焊接切割设备在切焊控制终端机的控制下，加工过程操作的准确度。本发明提供的系统中，通过对每一焊接或切割帧比对判断，保障了焊接切割设备同步运行，同步采集数据，以及同步发送数据。如果出现超时，可以通过调整发送间隔，或者发送时间点，保证下一焊接或切割帧及时发送完成，以保证切焊控制终端机同时控制多个焊接切割设备同时进行操作，满足同时同步加工的方式，提升了加工效率。附图说明为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为智能切割数据及焊接数据处理系统示意图；图2为焊接切割设备示意图。具体实施方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。本发明提供一种智能切割数据及焊接数据处理系统，如图1至2所示，包括：多个焊接切割设备2以及切焊控制终端机1；焊接切割设备2设有agv移载小车3、等离子切割机4和焊接设备5；agv移载小车3上安装有机械手6；等离子切割机4和焊接设备5分别通过线缆连接至机械手6；机械手6的端部安装图像采集模块；当需要进行焊接作业时，焊枪安装到机械手6上，并焊枪通过线缆连接至焊接设备5；当需要进行切割作业时，切割枪安装到机械手6上，并切割枪通过线缆连接至等离子切割机4；每个焊接切割设备2分别与切焊控制终端机1连接；切焊控制终端机1用于获取用户输入的切焊加工工艺数据，并按照切焊加工工艺数据，控制对应的焊接切割设备2对被加工件进行焊接或切割作业。本发明提供的智能切割数据及焊接数据处理系统中，所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、计算机软件或者二者的结合来实现，为了清楚地说明硬件和软件的可互换性，在上述说明中已经按照功能一般性地描述了各示例的组成及步骤。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。本发明提供的智能切割数据及焊接数据处理系统附图中所示的方框图仅仅是功能实体，不一定必须与物理上独立的实体相对应。即，可以采用软件形式来实现这些功能实体，或在一个或多个硬件模块或集成电路中实现这些功能实体，或在不同网络和/或处理器装置和/或微控制器装置中实现这些功能实体。本发明提供的智能切割数据及焊接数据处理系统中的几个实施例，应该理解到，所揭露的系统、装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另外，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口、装置或单元的间接耦合或通信连接，也可以是电的，机械的或其它的形式连接。切焊控制终端机1获取焊切操作人员对切割工艺数据或焊接工艺数据的配置。切焊控制终端机1可以获取焊切操作人员对焊接切割设备2需要执行的切割工艺数据或焊接工艺数据。当需要进行焊接作业时，焊枪安装到机械手6上，并焊枪通过线缆连接至焊接设备5；这时设置焊接设备5的焊接位置、焊接电流、焊接形式、机械手6的运行数据以及agv移载小车3的运行数据等等。当需要进行切割作业时，切割枪安装到机械手6上，并切割枪通过线缆连接至等离子切割机4；这时设置等离子切割机4的切割位置、切割参数设置、机械手6的运行数据以及agv移载小车3的运行数据等等。切焊控制终端机1可以是对焊接切割设备2进行控制的终端机。焊接切割设备2受到切焊控制终端机1进行控制。控制过程可以是基于焊切操作人员配置完整体工艺过程之后自动运行。也可以是由焊切操作人员按加工工艺一步一步的进行操作。本发明涉及的切割工艺数据或焊接工艺数据可以是表示焊切操作人员对切焊控制终端机1执行上述预设操作工艺的数据。切割工艺数据或焊接工艺数据用于控制焊接切割设备2执行上述预设操作。切焊控制终端机1向焊接切割设备2发送切割工艺数据或焊接工艺数据，以使焊接切割设备2基于切割工艺数据或焊接工艺数据，执行预设操作工艺。在本发明提供的实施例中，切焊控制终端机1可以向焊接切割设备2发送上述切割工艺数据或焊接工艺数据。进一步，焊接切割设备2可以基于上述切割工艺数据或焊接工艺数据，执行上述预设操作。作为本发明提供的一种实施例，还可以包括：中端服务器；切焊控制终端机1可以通过中端服务器向焊接切割设备2转发上述切割工艺数据或焊接工艺数据。实践中，在焊切操作人员执行预设操作之后，切焊控制终端机1可以向中端服务器发送预设操作的切割工艺数据或焊接工艺数据。进一步，中端服务器可以向焊接切割设备2转发该切割工艺数据或焊接工艺数据。本发明中，预设操作工艺可以包括焊切操作人员对当前待加工钢板的加工参数，加工方式等。比如：可以涉及对钢管内执行切割工艺时：表1配置钢管内切割主要指标当然，作为切割设备选用等离子气刨机，等离子气刨机选lgk-200型号，可满足切割20mm厚的钢管的要求。气刨速度＞1.2m/min，打底焊接速度＞1.2m/min，填充和盖面按照项目焊接工艺评定额定参数执行。比如在钢管内进行焊接加工时表2钢管内焊接主要指标序号内容性能指标1焊接速度0-1200mm/min连续可调agv移载小车3自动行走定位配置表3钢管内agv移载小车3自动行走定位主要指标序号内容性能指标1定位精度作业距离5m内±5cm，5-10m内±10cm机械手6的图像采集模块的智能化视觉识别焊缝配置表4钢管内智能化视觉识别主要指标序号内容性能指标1焊缝偏差±1mm机械手6的图像采集模块的智能化视觉识别采用3d拍照技术，粗略定位焊缝位置，通过数据模型驱动模块，激光扫描快速精准定位，获取加工位置。对于焊接切割设备2中的切割设备参数配置(见表5)。表5切割设备主要参数序号分项参数1外形尺寸750*380*810mm2输入电压380v3输入功率33.3kw4工作气体空气5工作气体压力0.45-0.5mpa6最大切割厚度50mm对于焊接切割设备2中的焊接设备5参数(见表6)。表6焊接设备5主要参数本发明涉及的agv移载小车3具备预留机械臂安装孔位和机械臂的供电端子，车体上装有整流器，为agv移载小车3和机械手6进行供电。agv移载小车3在作业前进行精确定位，定位完成后，进行作业。本发明中，基于上述切割工艺数据或焊接工艺数据可以是表示焊切操作人员对切焊控制终端机1的预设工艺执行的数据。焊接切割设备2可以根据接收到的切割工艺数据或焊接工艺数执行操作。由此，焊接切割设备2可以在切焊控制终端机1的控制下，对待加工件进行加工。本发明中，焊接切割设备2执行预设工艺操作，为了实现对多个焊接切割设备2执行相同的工艺操作。也就是在进行相同待加工件加工时，可以由多个焊接切割设备2同时进行操作，这里，切焊控制终端机1同时控制多个焊接切割设备2同时进行操作，满足同时同步加工的方式，提升了加工效率。切焊控制终端机1可以以各种形式来实施。例如，本发明实施例中描述的终端可以包括诸如移动电话、笔记本电脑、个人数字助理(pda，personaldigitalassistant)、平板电脑(pad)等等的移动终端以及诸如数字tv、台式计算机等等的固定终端。下面，假设终端是移动终端。然而，本领域技术人员将理解的是，除了特别用于移动目的的元件之外，根据本发明的实施方式的构造也能够应用于固定类型的终端。切焊控制终端机1可以包括无线通信单元、音频/视频(a/v)输入单元、用户输入单元、感测单元、输出单元、存储器、接口单元、控制器和电源单元等等。但是应理解的是，并不要求实施所有示出的组件。可以替代地实施更多或更少的组件。将在下面详细描述移动终端的元件。切焊控制终端机1、中端服务器以及焊接切割设备2之间可以采用无线互联网接入。该无线互联网接入技术可以包括无线局域网络(wi-fi，wlan，wirelesslocalareanetworks)、无线宽带(wibro)、全球微波互联接入(wimax)、高速下行链路分组接入(hsdpa，highspeeddownlinkpacketaccess)等等。在本发明提供的实施例中，基于现有技术中提到的焊切操作人员重复的对多个焊接切割设备2执行相同配置，而且重复的配置相同操作工艺，导致流程繁琐，而且容易出现错误，影响加工质量，降低加工效率。本发明中，切焊控制终端机1可以获取焊切操作人员预设操作的切割工艺数据或焊接工艺数据。切割工艺数据或焊接工艺数据可以用于控制多个焊接切割设备2，执行上述预设操作工艺对代加工件加工。也就是说，切焊控制终端机1可以向焊接切割设备2发送上述切割工艺数据或焊接工艺数据。焊接切割设备2可以基于上述切割工艺数据或焊接工艺数据，执行上述预设操作工艺。从而，焊接切割设备2可以在切焊控制终端机1的控制下，执行预设操作。这里，焊切操作人员只需要对切焊控制终端机1执行预设操作，而不需要依次对多个焊接切割设备2执行预设操作。由此，可以简化对多个焊接切割设备2执行预设操作工艺。避免了对多个焊接切割设备2，进行多次预设操作。提升对多个焊接切割设备2执行预设操作的效率，提升了加工效率，提高加工质量。在本发明提供的实施例中，现场涉及多个焊接切割设备2，可能会有部分焊接切割设备2涉及对具有相同的加工工艺的待加工件进行加工。而有一些焊接切割设备2用不到。这样，为了提升控制准确性，保证加工工艺参数准确的传输到对应的焊接切割设备2。切焊控制终端机1配置每个焊接切割设备2的唯一设备地址。在进行具有相同的加工工艺的待加工件加工前，获取焊切操作人员输入的设备地址，并将选中的设备地址对应的焊接切割设备2作为一个焊切加工组。切焊控制终端机1配置至少两个焊接切割设备2作为焊切加工组；向属于上述焊切加工组的焊接切割设备2发送切割工艺数据或焊接工艺数据。本发明中，切焊控制终端机1可以向中端服务器发送切割工艺数据或焊接工艺数据。中端服务器可以向焊切加工组中的各个焊接切割设备2转发切割工艺数据或焊接工艺数据。由此，切焊控制终端机1通过焊切加工组的方式，实现向焊接切割设备2发送切割工艺数据或焊接工艺数据。在本发明中，切焊控制终端机1在向焊接切割设备2发送切割工艺数据或焊接工艺数据的过程中，可能会向一些不需要接收切割工艺数据或焊接工艺数据的焊接切割设备2发送该切割工艺数据或焊接工艺数据。从而会造成不需要参与加工的焊接切割设备2执行了加工，或者对不需要参与加工的焊接切割设备2造成了干扰，进而影响整个加工进程。这里，焊切加工组可以作为设备集合。切焊控制终端机1向设备集合的焊切加工组中的焊接切割设备2发送切割工艺数据或焊接工艺数据，可以理解为，切焊控制终端机1向一个划分好的设备集合中的焊接切割设备2发送切割工艺数据或焊接工艺数据。由此，切焊控制终端机1在向焊接切割设备2发送切割工艺数据或焊接工艺数据的过程，可以避免向不属于上述焊切加工组的焊接切割设备2发送切割工艺数据或焊接工艺数据。从而，提高参数配置的准确性，避免对不需要参与加工的焊接切割设备2造成了干扰，还避免影响整个加工进程。本发明提供的实施例中，将设备集合的设备地址配置到切焊局域加工网。切焊局域加工网可以是在加工区域预先配置的通信网络。焊接切割设备2和切焊控制终端机1加入到切焊局域加工网。中端服务器可以作为切焊局域加工网中的服务器。中端服务器对焊接切割设备2和切焊控制终端绑定设备地址。也可以基于用户的配置，基于焊切加工组的设备地址，将设备地址对应的焊接切割设备2组成焊切加工组。本发明提供的实施例中，在对切割工艺数据或焊接工艺数据进行配置的时候，可以基于切焊控制终端机1的触摸屏，或者3d软件来进行配置，并配置加工坐标。也就是说，焊切操作人员可以在加工坐标上配置加工操作的焊接或者切割工艺，基于加工坐标可以配置相应的焊接位置坐标，或切割位置坐标。可以提升焊接切割设备2在切焊控制终端机1的控制下，加工过程操作的准确度。对于控制切割或焊接的过程中，焊切操作人员可以在加工坐标上对切割工艺数据或焊接工艺数据执行触控操作。在发明提供的实施方式中，焊接切割设备2可以基于切焊控制终端机1配置的加工坐标形成的切割或焊接操作路径执行加工任务。焊接切割设备2还可以基于切割工艺数据或焊接工艺数据形成的加工区域中，执行加工任务。在发明提供的实施方式中，焊切操作人员还可以通过焊接切割设备2获取切割工艺数据或焊接工艺数据。上述切割工艺数据或焊接工艺数据反映焊接切割设备2对预设操作工艺的响应过程。也就是说，焊接切割设备2可以对预设操作工艺进行响应。比如，预设操作工艺为对钢管内部的一道焊缝进行焊接，响应于钢管内部的焊缝焊接，基于焊接切割设备2与切焊控制终端机1通信，获取相应的工艺参数来执行焊接过程。在发明提供的实施方式中，可以利用切焊控制终端机1对焊接切割设备2进行的切割或焊接过程进行监控。切焊控制终端机1监控到的数据可以反映焊接切割设备2对预设操作工艺的执行过程。基于切割或焊接过程数据，判断焊接切割设备2的执行过程是否满足预设操作工艺。焊接切割设备2在切焊控制终端机1的控制下执行预设操作工艺，焊切操作人员通过切焊控制终端机1实时获取焊接切割设备2的切割或焊接过程数据是否满足预设操作工艺。其中，作为本发明的一种实施例来讲，可以通过机械手6端部的图像采集模块获取切割或焊接过程视频数据；并可以截屏获得切割或焊接过程图像。切焊控制终端机1、中端服务器以及焊接切割设备2均可以配置显示单元，显示单元可以用作输入装置和输出装置。显示单元可以包括液晶显示器(lcd，liquidcrystaldisplay)、薄膜晶体管lcd(tft-lcd，thinfilmtransistor-lcd)、有机发光二极管(oled，organiclight-emittingdiode)显示器、柔性显示器、三维(3d)显示器等等中的至少一种。这些显示器中的一些可以被构造为透明状以允许用户从外部观看，这可以称为透明显示器，典型的透明显示器可以例如为透明有机发光二极管(toled)显示器等等。根据特定想要的实施方式，移动终端100可以包括两个或更多显示单元(或其它显示装置)，例如，移动终端可以包括外部显示单元(未示出)和内部显示单元(未示出)。触摸屏可用于检测触摸输入压力以及触摸输入位置和触摸输入面积。本发明涉及的系统中各种实施方式可以以使用例如计算机软件、硬件或其任何组合的计算机可读介质来实施。对于硬件实施，这里描述的实施方式可以通过使用特定用途集成电路(asic，applicationspecificintegratedcircuit)、数字信号处理器(dsp，digitalsignalprocessing)、数字信号处理装置(dspd，digitalsignalprocessingdevice)、可编程逻辑装置(pld，programmablelogicdevice)、现场可编程门阵列(fpga，fieldprogrammablegatearray)、处理器、控制器、微控制器、微处理器、被设计为执行这里描述的功能的电子单元中的至少一种来实施，在一些情况下，这样的实施方式可以在控制器中实施。对于软件实施，诸如过程或功能的实施方式可以与允许执行至少一种功能或操作的单独的软件模块来实施。软件代码可以由以任何适当的编程语言编写的软件应用程序(或程序)来实施，软件代码可以存储在存储器中并且由控制器执行。图像采集模块摄取的切割或焊接过程视频数据可以反映焊接切割设备2的切割或焊接过程数据。截取的图像可以包括一个或者多个图像。图像中可以显示焊缝的外观质量，或者切割缝的外观质量等等。通过切割或焊接过程视频，截取的图像，确定是否满足预设操作工艺。作为本发明的一种实施例来讲，焊接切割设备2可以向中端服务器发送切割或焊接过程视频。中端服务器可以基于焊接切割设备2发送的切割或焊接过程视频，确定焊接切割设备2当前操作是否满足预设操作工艺。中端服务器可以存储切焊控制终端机1过程数据，包括切割或焊接过程视频。焊切操作人员从焊接切割设备2摄取的视频中，截取焊接或切割图像，对焊接或切割图像帧包含的焊接或切割像素点提取第一焊接或切割特征，基于时间的顺序，再截取焊接或切割图像，作为第二焊接或切割特征。将第一焊接或切割特征与预设图像特征进行比对，判断是否满足操作工艺要求。将第二焊接或切割特征与预设图像特征进行比对，判断是否满足操作工艺要求。再将第一焊接或切割特征与第二焊接或切割特征之间的相似度进行比对判断是否小于预设焊接或切割特征阈值，进而判断是否满足操作工艺要求。也就是后一个焊接或切割特征与前一个焊接或切割特征相似度偏差很大，可能是焊接或切割参数不稳定导致，获取操作不当导致，进而影响了焊接或切割质量。当然还可以基于第二焊接或切割特征之后再获取第三焊接或切割特征等等，基于上述方式进行比对进而实现了对焊接和切割过程的参数状态判断，使焊接或者切割过程满足工艺要求。作为本发明的一种实施例来讲，焊接切割设备2执行预设工艺操作，为了实现对多个焊接切割设备2执行相同的工艺操作。也就是在进行相同待加工件加工时，可以由多个焊接切割设备2同时进行操作，这里，切焊控制终端机1同时控制多个焊接切割设备2同时进行操作，满足同时同步加工的方式，提升了加工效率。也就是在进行具有相同的加工工艺的待加工件加工前，获取焊切操作人员输入的设备地址，并将选中的设备地址对应的焊接切割设备2作为一个焊切加工组。为了保证每个焊接切割设备2控制同步执行焊接或切割作业，本发明中，切焊控制终端机1对焊切加工组中每个焊接切割设备2统一配置时间信息。也可以基于中端中端服务器来统一配置切焊控制终端机1和每个焊接切割设备2的时间信息。实现所有焊接切割设备2的图像采集，切割或焊接过程数据统一获取，统一监控比对。也可以进行相互比对，得到当前焊接或切割过程数据是否满足预设工艺要求。切焊控制终端机1获取每个焊接切割设备2焊接或切割视频数据以及对应的焊接或切割时间信息。本实施例中，也可以由中端服务器获取每个焊接切割设备2焊接或切割视频数据以及对应的焊接或切割时间信息。切焊控制终端机1从中端服务器中提取用户需要的数据，进行处理比对，判断当前作业或者以往作业过程是否满足工艺要求。切焊控制终端机1根据焊接或切割视频数据，提取视频数据中每一帧图像状态，并映射到每个像素点的焊接或切割状态数据。也就是说，切焊控制终端机1获取到焊接或切割视频数据之后，可以据此对应到预设图像的每个像素点数据。焊接或切割视频数据包括若干个焊接或切割帧。对于每个焊接或切割帧，均可以映射到对应的像素数据。可以理解的是，提取的像素点是对焊缝或切割缝进行细化而得出的。根据同步后的系统时间，配置每个焊接切割设备2基于同一时间的焊接或切割帧，并将焊接或切割帧关联存储。同时进行基于焊切加工组内焊接切割设备2之间的焊接或切割帧比对，以及每个像素点数据的比对，判断是否满足预设操作工艺。而且基于关联储存，便于操作人员对以往的切换或焊接数据进行查询，比对。系统对各个焊接切割设备2的时间同步可以采用gps同步时间，或者通过网络同步时间。焊接切割设备2根据预设的采集时间点和发送时间点，对切割或焊接过程进行焊接或切割帧采集，并发送。每个焊接或切割帧采集和发送是同步，但是帧与帧之间配置预设时间间隔。也就是说，每个焊接或切割帧的发送具有预设发送间隔，以便于切焊控制终端机1在接收数据时能够有效区分出每个焊接或切割帧。为了提升切割和焊接过程数据的通信效率，焊接切割设备2可以配置缓存，对切割和焊接过程数据进行缓存，并基于预设的发送时间点，进行发送。通过进行缓存切割和焊接过程数据，可以降低读取切割和焊接过程数据的耗时对后续发送的延误影响。切焊控制终端机1获取焊接或切割帧以及对应的发送时间，判断是否超时。如果判断超时，则根据超时时长，调整焊接切割设备2的预设发送间隔，或者发送时间点。当判断超时，焊接切割设备2调整预设发送间隔。一般的，根据超时时间，相应调减预设发送间隔。然后在发送下一时刻的对应时刻帧的画面工作数据时，使用调整后的预设发送间隔。通过对每一焊接或切割帧比对判断，保障了焊接切割设备2同步运行，同步采集数据，以及同步发送数据。如果出现超时，可以通过调整发送间隔，或者发送时间点，保证下一焊接或切割帧及时发送完成，以保证切焊控制终端机1同时控制多个焊接切割设备2同时进行操作，满足同时同步加工的方式，提升了加工效率。本系统可以在h型钢梁、桥梁板单元、等构件制作中运用。实现钢结构行业非标钢构件焊接的智能化，对钢结构制造行业的生产效率提升具有重要意义，发展应用前景广阔。同时，本系统也可以应用到组装、涂装等工序，简化标准件制造行业的工作量，在其他制造行业同样具有较大的应用前景。本发明提供的智能切割数据及焊接数据处理系统是结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、计算机软件或者二者的结合来实现，为了清楚地说明硬件和软件的可互换性，在上述说明中已经按照功能一般性地描述了各示例的组成及步骤。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。本发明提供的智能切割数据及焊接数据处理系统可以以一种或多种程序设计语言的任意组合来编写用于执行本公开操作的程序代码，所述程序设计语言包括面向对象的程序设计语言—诸如java、c++等，还包括常规的过程式程序设计语言—诸如“c”语言或类似的程序设计语言。程序代码可以完全地在用户计算设备上执行、部分地在用户设备上执行、作为一个独立的软件包执行、部分在用户计算设备上部分在远程计算设备上执行、或者完全在远程计算设备或服务器上执行。在涉及远程计算设备的情形中，远程计算设备可以通过任意种类的网络，包括局域网(lan)或广域网(wan)，连接到用户计算设备，或者，可以连接到外部计算设备(例如利用因特网服务提供商来通过因特网连接)。本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。当前第1页12