机车车辆综合试验台的璇修方法与流程

本发明涉及轨道车辆维修技术领域，尤其涉及机车车辆综合试验台的璇修方法。

背景技术：

现有的机车车辆滚动试验台长时间工作后，其轨道轮踏面磨损，轨道轮踏面磨损到一定程度需要进行修复，以恢复原有的踏面形状曲线。

现有技术方案中，采用拆卸轨道轮与轮对的方式进行车修复，存在修复完成的需要重新安装、工艺路径复杂、拆卸困难、维修时间长、成本高等缺点。

中国发明专利cn111318724a公开了一种车轮镟修设备及其方法。车轮镟修设备包括刀架、驱动轮、驱动机构、控制机构、不圆度测量机构以及信号转换机构；不圆度测量机构用于测量车轮踏面的不圆度数据；信号转换机构将接收的不圆度数据转换成微调整数据；控制机构根据接收的微调整数据对刀具的进刀量进行耦合微调，和/或，控制驱动机构驱动驱动轮进行位移，用于使刀具与车轮的轴心线之间的距离保持恒定。该车轮镟修设备通过调整刀具的进刀量和/或驱动轮的位移来抵消因车轮不圆度和踏面定位而导致的加工误差，进而减小车轮的不圆度偏差且提高车轮镟修精度。

但是该技术方案中采用不落轮原理进行修复，两个支撑轮与轮对三者相交形成无心修复方式，此种方式的修复精度差无法满足现有高速铁路的运行要求以及试验要求，同时也只能修复一只车轮或一组轮对，并且无法实现在线镟修。

中国发明专利cn103495743b公开了一种机车车辆滚动试验台轨道轮旋削装备及旋削工艺。为了简化轨道轮踏面的修复工序，提高修复效率，所述机车车辆滚动试验台轨道轮旋削装备包括装在滚动试验台导轨上的安装底座，装在安装底座上沿x轴方向布置的旋削导轨，装在旋削导轨之上并可沿x轴方向往复移动的大拖板，装在大拖板之上并可沿z轴方向往复移动的小拖板，装在小拖板之上对所述轨道轮的待加工踏面进行旋削的弹性刀具；所述轨道轮的一侧设有驱动轨道轮旋转的负载电机。本发明不需要对轨道轮进行拆装，即可快速地对轨道轮踏面的形状曲线进行修复

该方案公开了在线修复的方式，但是未解决转向架以及轨道轮同步修复的技术问题，影响镟修效率。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，提供机车车辆综合试验台的璇修方法，通过与轨道轮和轮对一体设置的镟修系统，实现同步或依次对轨道轮和轮对进行在线镟修，提高镟修效率；利用定位组件对车体进行定位，保证镟修过程轮对和轨道轮的轴线保持在同一竖直平面，并摩擦接触传动；减少镟修过程转向架或轨道轮单元的位移导致的镟修精度低的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种轴承综合试验台的璇修方法，

所述综合试验台包括：线性排布设置的若干组轨道轮系统以及对应设于轨道轮系统正上方的若干组转向架；所述轨道轮系统上设有若干轨道轮，所述转向架上设有若干轮对；

所述轨道轮系统包括两组线性排布的轨道轮组件；所述轨道轮组件包括左右对称设置的两个轨道轮单元；

其特征在于，还包括设于综合试验台上的多组镟修系统，所述镟修系统包括至少一组镟修单元以及轴向定位单元；

利用多组镟修系统对轴承综合试验台的璇修方法，包括以下步骤：；

步骤一、将若干组转向架与对应的轨道轮系统轴线对齐；

步骤二、将轮对与轨道轮的轴承游隙调整至满足工艺要求；

步骤三、利用设于镟修单元上的检测组件，对步骤二所述的轮对与轨道轮进行参数测量，并进行数据汇总分析；

步骤四、利用镟修单元对步骤三中的轮对与对应的轨道轮进行镟修；

步骤五、利用检测组件对步骤四中镟修完成的轮对与轨道轮进行复检，并对数据汇总分析。

作为改进，所述步骤一中的轴线对齐方式为转向架的轮对与所述轮对相对应的轨道轮的轴线位于同一竖直平面内，且两者摩擦传动。

作为改进，所述镟修系统包括两组镟修单元，每个轨道轮单元上均设置有所述镟修系统；

所述镟修系统还包括用于安装两组镟修单元及轴向定位单元的安装架；所述步骤四中的镟修单元设于安装架上与轨道轮单元呈一体式设置。

作为改进，所述轨道轮组件包括用于支撑轨道轮的安装座；

所述安装架安装于所述轨道轮组件的一侧并与所述安装座呈一体式设置。

作为改进，所述镟修系统包括两组镟修单元，所述转向架和轨道轮组件上分别设有一组镟修单元。

作为改进，所述转向架上的镟修单元与轮对轴同轴设置；

轨道轮组件上的镟修单元与轨道轮轴同轴设置或设于轨道轮组件的安装座上。

作为改进，所述步骤四中的镟修单元对相对应的一组轮对与轨道轮进行同步镟修。

作为改进，所述步骤四中的镟修单元分别对轮对与轨道轮进行镟修。

作为改进，所述步骤二中的轴向定位单元设于对应的轮对与轨道轮之间，所述轴向定位单元上设有可旋转的调整座，调节调整座的位置，使安装于调整座上的压轮分别对轮对与轨道轮进行游隙调整。

作为改进，所述压轮偏心设于所述调整座上。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明依据轨道轮和轮对的磨损情况进行选择，实现轨道轮镟修、轮对镟修以及轨道轮和轮对同时镟修三种不同方式在线镟修；

(2)本发明通过定位组件对车体的位置快速调整，并保证在镟修过程中，车体的稳定性，进而保证轮对与轨道轮的轴线处于同一竖直面内，保证镟修精度；

(3)本发明通过多组镟修单元对轮对和轨道轮进行镟修，提高镟修效率；同时利用一体设置的镟修系统同步对轮对和轨道轮镟修，使镟修系统与轮对和轨道轮形成整体单元，减少镟修过程中转向架或轨道轮的移动影响镟修精度以及质量；

(4)本发明通过定位组件将轮对系统定位在轨道轮系统的上方并保持相对应的轮对和轨道轮的轴线位于同一竖直面内，两者相互摩擦传动，通过轮对轴以及轨道轮轴作为旋转体的中心，实现定心镟修，解决了现有技术中不落轮镟修方式轮对或轨道轮的中心无法确定的技术问题；

(5)本发明通过镟修系统与被镟修对象作为一体式设计原理，使镟修刀具的刀尖与被镟修点之间的位置定位和位移的精度不受因外力的作用而产生导轨轮位移的影响，同样也不受因外力的作用而产生镟修系统位移的影响，保证了整体镟修系统的高刚性，保证了镟修精度的高可靠性、高稳定性；

(6)本发明利用设置在机架上的镟修组件对轮对或轨道轮进行镟修，结构紧凑，加工精度高，并且可同时对轮对和轨道轮同步镟修，使磨损程度近似的一组轨道轮和轮对同步镟修，保证镟修过程的稳定性进而提高镟修精度，并且提高镟修效率；

(7)本发明镟修过程采用反车镟修，使镟修过程刀具受力明显降低，以及铁屑便于排出，不影响镟修后的质量，提高刀具的寿命；

(8)本发明中轴向定位单元设于轮对与对应的所述轨道轮之间，通过驱动部带动调整座旋转，实现一个轴向定位单元调整轮对和轨道轮；

(9)本发明中利用驱动部带动压轮进行敲打轮对或轨道轮的边缘，实现快速调整轮对或轨道轮中轴承的游隙，同时，采用对最外侧边缘进行调整，调整快速、游隙精度高；

(10)本发明在轮对的预紧工序时，调节可旋转的调整座，使压轮的轴线垂直轨道轮或轮对旋转方向的切线方向设置，提高预紧的精度以及加工过程的稳定性，进而提高镟修精度；

(11)本发明通过压轮的设置，使压轮接触轮对或轨道轮时，利用压轮旋转，减小摩擦阻力，提高加工过程的稳定性，进而提高镟修精度，并减小压轮的磨损程度，提高使用寿命；

(12)本发明通过同时调整轮对与对应轨道轮的轴承游隙，调整完成后，利用压轮压紧，轮对与对应的轨道轮不再移动，保证了同步镟修的精度；

综上所述，本发明具有有心镟修、结构紧凑、加工精度高、加工效率高、可同时镟修轮对和轨道轮等优点。

附图说明

图1为本发明璇修方法工艺流程图；

图2为本发明多组轨道轮系统工作状态示意图

图3为本发明一组轨道轮系统工作状态示意图；

图4为本发明轨道轮系统结构示意图；

图5为本发明轨道轮组件结构示意图；

图6为本发明转向架结构示意图；

图7为本发明镟修系统结构轴侧示意图；

图8为本发明镟修系统结构正视示意图；

图9为本发明镟修单元结构示意图；

图10为本发明安装架结构示意图；

图11为本发明轴向定位单元结构示意图；

图12为本发明轴向定位单元结构剖视图；

图13为本发明调整座结构正视示意图；

图14为本发明压轮接敲打轮对状态示意图；

图15为本发明压轮接敲打轨道轮状态示意图；

图16为本发明定位部结构示意图；

图17为本发明多组镟修系统调整状态结构示意图；

图18为本发明一组镟修系统调整状态结构示意图；

图19为本发明总装示意图；

图20为本发明实施例四的状态示意图；

图21为本发明实施例四中镟修系统示意图；

图22为本发明实施例四中安装架结构示意图；

图23为本发明实施例五中刀架结构示意图；

图24为本发明实施例五中刀体装配状态示意图；

图25为本发明实施例五中刀体装配状态剖视图；

图26为本发明实施例六镟修单元安装状态示意图；

图27为本发明实施例六镟修单元结构示意图；

图28为本发明实施例七镟修单元安装状态示意图；

图29为本发明实施例七镟修单元结构示意图；

图30为本发明实施例八镟修单元安装状态示意图；

图31为本发明实施例八镟修单元结构示意图；

图32为本发明实施例九镟修单元安装状态示意图；

图33为本发明实施例九镟修单元结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一

如图1所示，一种轴承综合试验台的璇修方法，

所述综合试验台包括：线性排布设置的若干组轨道轮系统1以及对应设于轨道轮系统1正上方的若干组转向架2；所述轨道轮系统1上设有若干轨道轮10a，所述转向架2上设有若干轮对20a；

所述轨道轮系统1包括两组线性排布的轨道轮组件11；所述轨道轮组件11包括左右对称设置的两个轨道轮单元111；

还包括设于综合试验台上的至少一组镟修系统100，所述镟修系统100包括多组镟修单元11122以及轴向定位单元11123；

利用多组镟修系统100对轴承综合试验台的璇修方法，包括以下步骤：；

步骤一、将若干组转向架2与对应的轨道轮系统1轴线对齐；

步骤二、将轮对20a与轨道轮10a的轴承游隙调整至满足工艺要求；

步骤三、利用设于镟修单元11122上的检测组件111224，对步骤二所述的轮对20a与轨道轮10a进行参数测量，并进行数据汇总分析；

步骤四、利用镟修单元11122对步骤三中的轮对20a与对应的轨道轮10a进行镟修；

步骤五、利用检测组件111224对步骤四中镟修完成的轮对20a与轨道轮10a进行复检，并对数据汇总分析。

作为优选，所述步骤一中的轴线对齐方式为转向架2的轮对20a与所述轮对20a相对应的轨道轮10a的轴线位于同一竖直平面内，且两者摩擦传动。

作为改进，所述步骤一中利用设在车体200两侧的定位组件300，将车体200上的若干组转向架2与对应的轨道轮系统1轴线对齐。

作为改进，所述步骤三中的检测组件111224采用激光位移传感器进行非接触式测量，对待镟修的轮对20a与轨道轮10a的几何尺寸以及形位公差进行测量。

优选的，所述镟修系统100包括两组镟修单元11122，每个轨道轮单元111上均设置有所述镟修系统100；

所述镟修系统100还包括用于安装两组镟修单元11122及轴向定位单元11123的安装架11121；所述步骤四中的镟修单元11122设于安装架11121上与轨道轮单元111呈一体式设置；

优选的，两组所述两组镟修单元11122与所述安装架11121呈一体式设置。

进一步的，述轨道轮组件11包括用于支撑轨道轮10a的安装座；

所述安装架11121安装于所述轨道轮组件11的一侧并与所述安装座呈一体式设置。

优选的，所述镟修系统100包括两组镟修单元11122，所述转向架2和轨道轮组件11上分别设有一组镟修单元11122。

进一步的，一组所述镟修单元11122设于轮对轴201的端部并与轮对轴201同轴设置；

另一组镟修单元11122设于轨道轮轴101的端部并与轨道轮同轴设置或设置于轨道轮组件11的底座上。

优选的，所述步骤四中镟修单元11122对相对应的一组轮对20a与轨道轮10a进行同步镟修。

作为改进，所述步骤二中的轴向定位单元11123设于对应的轮对20a与轨道轮10a之间，所述轴向定位单元11123上设有可旋转的调整座111231，调节调整座111231的位置，使安装于调整座111231上的压轮111234分别对轮对20a与轨道轮10a进行游隙调整。

进一步的，所述压轮111234偏心设于所述调整座111231上。

实施例二

一种轴承综合试验台的璇修方法，

所述综合试验台包括：线性排布设置的若干组轨道轮系统1以及对应设于轨道轮系统1正上方的若干组转向架2；

所述轨道轮系统1包括两组线性排布的轨道轮组件11；所述轨道轮组件11包括左右对称设置的两个轨道轮单元111；

还包括设于综合试验台上的至少一组镟修系统100，所述镟修系统100包括多组镟修单元11122以及轴向定位单元11123；

利用多组镟修系统100对轴承综合试验台的璇修方法，包括以下步骤：；

步骤一、将若干组转向架2与对应的轨道轮系统1轴线对齐；

步骤二、将轮对20a与轨道轮10a的轴承游隙调整至满足工艺要求；

步骤三、利用设于镟修单元11122上的检测组件111224，对步骤二所述的轮对20a与轨道轮10a进行参数测量，并进行数据汇总分析；

步骤四、利用镟修单元11122对步骤三中的轮对20a与对应的轨道轮10a进行镟修；

步骤五、利用检测组件111224对步骤四中镟修完成的轮对20a与轨道轮10a进行复检，并对数据汇总分析。

作为优选，所述步骤一中的轴线对齐方式为转向架2的轮对20a与所述轮对20a相对应的轨道轮10a的轴线位于同一竖直平面内，且两者摩擦传动。

作为改进，所述步骤一中利用设在车体200两侧的定位组件300，将车体200上的若干组转向架2与对应的轨道轮系统1轴线对齐。

作为改进，所述步骤三中的检测组件111224采用激光位移传感器进行非接触式测量，对待镟修的轮对20a与轨道轮10a的几何尺寸以及形位公差进行测量。

优选的，所述镟修系统100包括两组镟修单元11122，每个轨道轮单元111上均设置有所述镟修系统100；

所述镟修系统100还包括用于安装两组镟修单元11122及轴向定位单元11123的安装架11121；所述步骤四中的镟修单元11122设于安装架11121上与轨道轮单元111呈一体式设置；

优选的，两组所述两组镟修单元11122与所述安装架11121呈一体式设置。

进一步的，述轨道轮组件11包括用于支撑轨道轮10a的安装座；

所述安装架11121安装于所述轨道轮组件11的一侧并与所述安装座呈一体式设置。

优选的，所述镟修系统100包括两组镟修单元11122，所述转向架2和轨道轮组件11上分别设有一组镟修单元11122。

进一步的，一组所述镟修单元11122设于轮对轴201的端部并与轮对轴201同轴设置；

另一组镟修单元11122设于轨道轮轴101的端部并与轨道轮同轴设置或设置于轨道轮组件11的底座上。

本实施例中，所述步骤四中的镟修单元11122分别对轮对20a与轨道轮10a进行镟修。

作为改进，所述步骤二中的轴向定位单元11123设于对应的轮对20a与轨道轮10a之间，所述轴向定位单元11123上设有可旋转的调整座111231，调节调整座111231的位置，使安装于调整座111231上的压轮111234分别对轮对20a与轨道轮10a进行游隙调整。

进一步的，所述压轮111234偏心设于所述调整座111231上。

实施例三

如图2-6所示，高铁轴承综合试验台的轨道轮与转向架轮修复设备，包括：车体200、设于车体200两侧的定位组件300以及线性排布设于车体200下方的若干组转向架2，还包括对应设于转向架2正下方的轨道轮系统1；所述轨道轮系统1包括两组线性排布的轨道轮组件11；所述轨道轮组件11包括左右对称设置的两个轨道轮单元111；

所述轨道轮单元111上均设有用于依序对转向架2上对应的轮对20a和轨道轮系统1上的轨道轮10a进行游隙调整且分别对所述轮对20a以及轨道轮10a进行修复加工的镟修系统100。

需要说明的是，两组所述镟修单元11122优选同时进行镟修，提高生产效率的同时，同步镟修保证修复后的接触面精度逐步提高，进而提高镟修精度。

其中，如图16所示，所述定位组件300包括对称设置的一组定位部3，所述定位部3包括定位固定架31、滑动设于所述定位固定架31上的竖直调整部32以及与竖直调整部32相连接的水平调节部33；所述水平调节部33的另一端与所述车体200的侧壁相连接；车体200通过定位组件300定位后，轮对组件21的轴线与轨道轮组件11的轴线位于同一竖直面内；

所述竖直调整部32包括滑动设于定位固定架31的滑动板321以及与滑动板321连接的调节转盘322，所述调节转盘322通过螺纹连接设于所述定位固定架31上，其一端与滑动板321相连接；进一步的，调节转盘322可连接设有驱动电机，配合镟修过程实现自动上下调节；

所述水平调节部33包括调节螺母331以及设于调节螺母331两端的调节螺杆332，所述调节螺母331的两端内部设有反向螺纹，实现旋转调节螺母331时调节螺杆332同步进退，实现横向调节；

需要说明的是，通过竖直调整部32调整满足不同高度的轮对组件进行竖直方向定位，通过水平调节部33调节水平方向轮对组件与轨道轮组件的位置关系，调节完成后，通过定位组件300进行定位，保证镟修过程的稳定。

本实施例中，如图5、6所示，还包括用于驱动轮对组件21或轨道轮组件11的动力部4；动力部4驱动轮对组件21时，动力部4与轮对组件21传动连接；动力部4驱动轨道轮组件11时，动力部4与轨道轮组件11传动连接。

作为优选，所述轮对20a与其对应的轨道轮10a的轴线位于同一竖直平面内，且两者摩擦传动。

本实施例中，如图7、8所示，所述镟修系统100包括安装于所述轨道轮单元111上的安装架11121、两组分别设于安装架11121两侧的镟修单元11122以及轴向定位单元11123；

所述轴向定位单元11123位于两组所述镟修单元11122之间且设于所述安装架11121的上方；

所述轴向定位单元11123设于所述轮对20a与对应的所述轨道轮10a之间。

本实施例中，如图9、10所示，所述镟修单元11122包括安装于所述安装架11121上的x轴移动组件111221、滑动设于x轴移动组件111221上的y轴移动组件111222以及设于所述y轴移动组件111222上的刀架111223；

需要说明的是，所述安装架11121设于所述机架1111的上方，安装架11121与机架1111轴承座的上盖合为一体设计，使安装架11121巧妙地与轨道轮轴101承箱组的上压盖集成在一起，使镟修系统100与轨道轮紧紧地定位在同一个基准即导轨轴之上，利用把镟修系统100与被镟修对象整体设计原理，使镟修刀具的刀尖与被镟修点之间的位置定位和位移的精度不受因外力的作用而产生导轨轮位移的影响，同样也不受因外力的作用而产生镟修系统100位移的影响，保证了整体镟修系统的高刚性，保证了镟修精度的高可靠性、高稳定性。

此外，所述x轴移动组件111221可沿x轴往复运动，其驱动部优选伺服电机带动滚珠丝杠传动，传动精度高，提高加工精度；所述y轴移动组件111222可沿y轴往复运动，其驱动部优选伺服电机带动滚珠丝杠传动，传动精度高，提高加工精度。

优选的，一组所述镟修单元11122的刀架111223朝向轮对20a设置，另一组镟修单元11122的刀架111223朝向轨道轮10a设置。

需要说明的是，所述刀架111223的前端连接设有车刀，本实施例中车刀采用反车设置，减少镟修时车刀的受力，提高其镟修精度，利于铁屑的排出，进而减少铁屑将轮对或轨道轮的表面刮伤，影响加工质量。

本实施例中，如图9所示，所述镟修单元11122还包括设于所述刀架111223上的用于检测待修复零件尺寸的检测组件111224，所述检测组件111224滑动设于所述刀架111223上；

需要说明的是，所述检测组件111224进行检测导轨轮和轮对的几何尺寸以及形位公差，进行确定修复后的尺寸，然后统一进行镟修。

需要说明的是，检测组件111224采用激光位移传感器进行非接触式测量，利用镟修单元11122带动检测组件111224沿x轴和y轴进行移动，对相应的轮对和轨道轮进行面轮廓扫描，并分析相应的几何尺寸以及形位公差，比如直径、端面跳动、表面粗糙度等，实现非接触式测量，激光位移传感器优选日本基恩士lkg5000；检测过程包括镟修前、镟修过程中以及镟修完成后。

实施例四

如图11-15所示，其中与实施例三中相同或相应的部件采用与实施例三相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例三的区别点。该实施例四与实施例三的不同之处在于：

本实施例中，如图11-12所示，所述轴向定位单元11123包括与安装架11121转动连接的调整座111231、驱动所述调整座111231旋转的动力部111235、设于调整座111231一端的驱动部111232以及与驱动部111232的输出端连接并滑动设于调整座111231另一端的压轮座111233，所述压轮座111233上转动设有压轮111234；

本实施例中，如图14-15所示，所述调整座111231的外圆设有齿轮，通过动力部111235驱动齿轮实现调整座111231在安装架11121上旋转，实现一个轴向定位单元11123可以调节轮对和辊道轮上轴承的间隙，提高镟修精度；

需要说明的是，压轮111234的轴线垂直轨道轮或轮对旋转方向的切线方向设置，提高调整游隙的精度；

作为改进，如图12所示，所述驱动部111232包括连通设于调整座111231一端且与外部气源连接的气嘴111236、滑动设于所述调整座111231内部且其输出端与所述压轮座111233相连接的活塞111237以及远离气嘴111236方向套设于活塞杆上的弹簧111238；

需要说明的是，利用气压推动活塞111237带动压轮向左运动，进行敲打轮对或轨道轮，利用弹簧111238进行复位，实现间断式敲打，逐步进行调整轴承游隙。

作为改进，如图12-13所示，所述驱动部111232以及压轮座111233偏心设于所述调整座111231上。

实施例五

如图20-22所示，其中与实施例三中相同或相应的部件采用与实施例三相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例三的区别点。该实施例五与实施例三的不同之处在于：

所述动力部4安装于所述轨道轮轴101的端部的外侧；该动力部4的下端设有用于支撑动力部4的支撑件6；所述支撑件6为上下可伸缩式设置；

所述镟修系统100包括安装于所述轨道轮单元111上的安装架11121、两组分别对称设于安装架11121两侧的镟修单元11122设于两组镟修单元11122之间并安装于所述安装架11121顶端的轴向定位单元11123；

所述安装架11121上左右对称设有安装滑板111211，安装架11121的底端设有与轴承座相配合的半圆形安装孔111212，使安装座巧妙地与轨道轮轴101承箱组的上压盖集成在一起，使镟修系统100与轨道轮紧紧地定位在同一个基准即导轨轴之上，利用把镟修系统100与被镟修对象整体设计原理，使镟修刀具的刀尖与被镟修点之间的位置定位和位移的精度不受因外力的作用而产生导轨轮位移的影响，同样也不受因外力的作用而产生镟修系统100位移的影响，保证了整体镟修系统的高刚性，保证了镟修精度的高可靠性、高稳定性。

所述轴向定位单元11123设于所述轮对20a与对应的所述轨道轮10a之间。

实施例六

如图23-25所示，其中与实施例三中相同或相应的部件采用与实施例三相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例三的区别点。该实施例六与实施例三的不同之处在于：

本实施例中，所述刀架111223包括与y轴移动组件111222相连接的刀杆111225、设于刀杆111225端部的”u”型夹持座111226、设于”u”型夹持座111226内部的锁紧块111227以及设于”u”型夹持座111226上的微调螺栓111228；

所述锁紧块111227的一端开设有u型槽，所述微调螺栓111228的一端与该u型槽卡合并带动锁紧块111227左右移动，所述”u”型夹持座111226的底部为倾斜设置；所述锁紧块111227的上端面倾斜设置且与所述”u”型夹持座111226的底部配合；所述u型槽的下方设有定位螺栓，该定位螺栓的一端与设于所述”u”型夹持座111226内的刀体接触设置，对刀体进行一端定位；

此外，刀体放入“u”型夹持座内后，转动微调螺栓111228带动锁紧块111227向左移动，利用锁紧块111227与”u”型夹持座111226斜面相互配合，使锁紧块111227压紧刀体，转动定位螺栓，使定位螺栓的左端与刀体的一端压紧，对刀体的横向进行定位。

实施例七

如图26-27所示，其中与实施例三中相同或相应的部件采用与实施例三相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例三的区别点。该实施例七与实施例三的不同之处在于：

本实施例中，如图26-27所示，所述镟修单元1-111122包括同轴安装于轮对轴201端部的支架1-1、滑动设于支架1-1上的横向滑台组件1-2以及滑动设于所述横向滑台组件1-2上的纵向滑台组件1-3。

实施例八

如图28-29所示，其中与实施例三中相同或相应的部件采用与实施例三相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例三的区别点。该实施例八与实施例三的不同之处在于：

本实施例中，如图28-29所示，所述镟修单元2-111122包括安装于支撑座200外侧的支架2-1、滑动设于支架2-1上的x轴移动组件2-2以及滑动设于所述x轴移动组件2-2上的y轴移动组件2-3；

需要说明的是，镟修单元2-111122通过紧固件安装于支撑座2-200的外侧，且安装位置与轨道轮轴101同轴设置。

实施例九

如图30-31所示，其中与实施例三中相同或相应的部件采用与实施例三相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例三的区别点。该实施例九与实施例三的不同之处在于：

优选的，如图30-31所示，所述镟修单元3-111122包括安装于支撑座3-200外侧的支架3-1、滑动设于支架3-1上的x轴移动组件3-2以及滑动设于所述x轴移动组件3-2上的y轴移动组件3-3；

需要说明的是，所述支架3-1与轨道轮轴101同轴设置。

实施例十

如图32-33所示，其中与实施例三中相同或相应的部件采用与实施例三相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例三的区别点。该实施例十与实施例三的不同之处在于：

优选的，如图32-33所示，所述镟修单元4-111122包括设于底座400上的支架4-1、滑动设于所述支架4-1上的x轴移动组件4-2以及滑动设于所述x轴移动组件4-2上的y轴移动组件4-3。

需要说明的是，实施例七的技术方案可分别与实施例八或实施例九或实施例十或的技术方案进行搭配组合，形成对轨道轮和轮对进行镟修的镟修系统；既可以同时对轨道轮和轮对进行镟修，也可以单独进行依次镟修。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。