一种曲面薄板的激光焊接方法与流程

文档序号:25998860发布日期:2021-07-23 21:14阅读:305来源:国知局
一种曲面薄板的激光焊接方法与流程

本申请涉及应用于核电设备制造技术领域,尤其涉及一种曲面薄板的激光焊接方法。



背景技术:

以核岛主设备中某梅花形结构件为例,如图1所示,图1为现有梅花形结构件的结构示意图,所述梅花形结构件由上部栅板910和下部栅板920通过激光器930焊接组成,所述上部栅板910和下部栅板920均由锻棒加工而成,加工完成后形成6个凸面和凹面,所述上部栅板910和下部栅板920的截面形状类似“梅花”。

然而,目前梅花形曲面产品的焊接主要采用钨极氩弧焊的焊接方法。焊接时需要使用工装旋转产品的同时,将焊枪沿着曲面轨迹手动跟踪焊缝,并且要保证焊枪在任一位置始终与产品等距,最终完成梅花形结构件的焊接。但在采用钨极氩弧焊的方法焊接时,焊工在面罩下难以分辨焊缝位置及形状,较易出现未熔合、气孔、夹钨、等缺陷,对焊工的操作技能要求较高。同时由于梅花形结构件需采用耐高温不锈钢材质的锻棒制作,其焊接速度较慢,焊接效率较低,无法形成产品快速批量生产。



技术实现要素:

本申请的目的在于,提供一种曲面薄板的激光焊接方法,用以解决现有的耐高温不锈钢材质的锻棒制作的“梅花”截面结构的上下部栅板相互焊接时,焊接速度较慢,焊接效率较低,无法形成产品快速批量生产的技术问题。

为了实现上述目的,本申请其中一实施例中提供一种曲面薄板的激光焊接方法,包括以下步骤:

将第一焊接段与第二焊接段相互定位对接,所述第一焊接段与所述第二焊接段的相接面均呈相同的曲面,所述曲面包括若干首尾相接的第一弧面和第二弧面,在所述相接面的一侧对应设置焊枪,用于将所述第一焊接段与所述第二焊接段的相接面焊接;以及

根据第一弧面和第二弧面模拟焊接路径,并控制所述焊枪沿所述焊接路径对所述第一焊接段与所述第二焊接段的相接面进行激光焊接。

于本申请一实施例中所述的曲面薄板的激光焊接方法,其中,所述第一弧面为凸面,所述第二弧面为凹面,并且所述第一弧面和第二弧面间隔设置。

于本申请一实施例中所述的曲面薄板的激光焊接方法,其中,在所述焊接路径设置步骤以及所述焊接步骤中,在运动模拟仿真软件robotstudio中完成激光焊接路径模拟,形成所述焊接路径;在运动模拟仿真软件robotstudio中进行三维建模,完成所述第一焊接段及所述第二焊接段的建模,将所述焊枪导入到运动模拟仿真软件robotstudio中并调整所述焊枪与所述第一焊接段及所述第二焊接段的相对速度保持不变以及距离不变;设置所述焊枪的旋转速度以及所述第一焊接段与所述第二焊接段的旋转角速度,使在焊接过程中所述焊枪与所述第一焊接段及所述第二焊接段的相对速度保持不变;设置所述焊枪与所述第一焊接段及所述第二焊接段的外侧表面垂直且距离不变。

于本申请一实施例中所述的曲面薄板的激光焊接方法,其中,在根据第一弧面和第二弧面模拟焊接路径中,包括步骤:

焊枪相对相接面运动设置,所述焊枪与所述第一焊接段及所述第二焊接段的相接面的外边缘之间保持距离不变,并调节所述焊枪、所述第一焊接段及所述第二焊接段的运动速度、旋转速度、旋转角度使所述焊枪沿所述相接面的外边缘相对速度保持不变;

生成焊接路径及运动参数步骤,根据所述焊枪相对相接面运动设置步骤,将所述焊枪沿所述相接面的运动路径作为焊接路径,并将所述焊枪、所述第一焊接段及所述第二焊接段的运动速度、旋转速度、旋转角度作为运动参数;以及

焊接步骤,将所述焊枪对应所述第一焊接段及所述第二焊接段的相接面位置置于惰性保护气环境中,开启焊枪采用激光定位焊或激光深熔焊方式对所述第一焊接段与所述第二焊接段的相接面进行焊接形成焊缝。

于本申请一实施例中所述的曲面薄板的激光焊接方法,其中,在所述焊枪相对相接面运动设置步骤中,以所述相接面的中心点为原点在所述相接面所在平面建立平面坐标系,所述平面坐标系具有横轴及纵轴,所述横轴及所述纵轴均位于所述相接面的对称轴上;将所述相接面的边缘与所述横轴或所述纵轴的一个交点设为起弧点,所述焊枪以顺时针方向或逆时针方向从该起弧点形成一段第一弧面或第二弧面到达焊接终点;所述焊枪以该焊接终点作为下一段第二弧面或第一弧面的起弧点沿同一方向循环直至围成所述相接面的外边缘,将所述焊枪围成所述相接面的外边缘的路径作为所述焊接路径。

于本申请一实施例中所述的曲面薄板的激光焊接方法,其中,在所述焊接步骤中,所述激光定位焊采用全长度或分段的方式,每段长度50至60mm,每段间隔90至100mm。

于本申请一实施例中所述的曲面薄板的激光焊接方法,其中,在所述焊接步骤中,所述激光定位焊的焊接参数为:激光功率3至4kw、焊接速度5至8mm/s、离焦量+17至+20mm,保护气流量40至50l/min。

于本申请一实施例中所述的曲面薄板的激光焊接方法,其中,在所述焊接步骤中,所述激光深熔焊的焊接参数为:激光功率4至6kw、焊接速度5至8mm/s、离焦量+17至+20mm,保护气流量40至50l/min。

于本申请一实施例中所述的曲面薄板的激光焊接方法,其中,在所述焊接步骤中,在所述焊枪焊接一圈回到首次起弧点前1-3秒时开始降低激光功率;所述激光功率每秒降低150-200w,持续4秒;所述激光功率每秒降低300-350w,持续5秒;所述激光功率每秒降低500-600w,直至降低到0w。

于本申请一实施例中所述的曲面薄板的激光焊接方法,其中,在所述焊接准备步骤中,所述第一焊接段与所述第二焊接段的焊接材料采用的是奥氏体不锈钢316h。

于本申请一实施例中所述的曲面薄板的激光焊接方法,其中,在所述焊接步骤之后还包括:打磨焊缝步骤,所有焊接结束后,对所述焊缝进行打磨,使所述第一焊接段与所述第二焊接段的相接面外侧表面位置圆滑过渡;以及渗铬氮化热步骤,对所述第一焊接段与所述第二焊接段的相接面位置的焊缝进行渗铬氮化热处理。

本申请的有益效果在于,提供一种曲面薄板的激光焊接方法,通过采用自动化焊机的方式实现了对焊接路径的设置,而且可以保持长时间低速的缓慢焊接,保证了耐高温不锈钢材质的锻棒制作的“梅花”截面结构的第一焊接段与第二焊接段相互焊接,节省了人工,可实现产品批量生产。

附图说明

下面结合附图,通过对本申请的具体实施方式详细描述,呈现本申请的技术方案及其它有益效果。

图1为现有核岛主设备某梅花形结构件的结构示意图。

图2为本申请实施例中定位机的结构示意图。

图3为本申请实施例中焊接时的相对位置示意图。

图4为本申请实施例中焊接机的部分结构示意图。

图5为本申请实施例中所述圆弧形保护气模块的主视图。

图6为本申请实施例中所述圆弧形保护气模块的俯视图。

图7为本申请实施例中所述圆弧形保护气模块的右视图。

图8为本申请实施例中所述固定块的俯视图。

图9为本申请实施例中所述固定块的仰视图。

图10为本申请实施例中所述固定块的侧视图。

图11为本申请实施例中所述气管接头的结构示意图。

图12为本申请实施例中所述主保护气装置的结构示意图。

图13为本申请实施例中曲面薄板的激光焊接方法的流程图。

图14为本申请实施例中对激光焊枪的运动速度进行分解的结构示意图。

图15为本申请实施例中焊接时的具体操作步骤示意图。

图16为本申请实施例中在焊接过程中无损检验位置示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图,对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然,所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例,本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中,需要理解的是,术语“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、““内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本申请和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本申请的限制。此外,术语“第一”、“第二”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本申请的描述中,“多个”的含义是两个或两个以上,除非另有明确具体的限定。

如图2、图3所示,本申请实施例中提供一种焊接机,包括定位机2,用于固定被焊接工件1。

如图3、图4所示,所述焊接机还包括导轨平台3、可活动设于导轨平台3上的机器人4、位于所述机器人4的机械臂端部的激光器5,所述激光器5用于产生激光作为焊枪,下文中的焊枪即为所述激光器5,所述激光器5的发射口对应所述被焊接工件1的焊缝设置。

如图5、图6、图7、图8所示,所述焊接机还包括保护喷嘴装置,所述保护喷嘴装置与所述焊枪在焊接时配合使用,所述保护喷嘴装置用于提供惰性保护气,使得被焊接工件1的焊接位置处于惰性保护气环境中。

所述保护喷嘴装置包括焊缝尾部保护装置以及主保护气装置。如图5-图11所示,所述焊缝尾部保护装置包括圆弧形保护气模块6、固定块7以及气管接头8。图5为所述圆弧形保护气模块6的主视图;图6为所述圆弧形保护气模块6的俯视图;图7为所述圆弧形保护气模块6的右视图;图8为所述固定块7的俯视图;图9为所述固定块7的仰视图;图10为所述固定块7的侧视图;图11为所述气管接头8的结构示意图。

所述圆弧形保护气模块6安装于所述机器人4的机械臂端部且与所述激光器5在同一水平面上,其焊接时的位置恰好被图3所示的所述激光器5遮挡。所述圆弧形保护气模块6的长度约83mm,头部宽6mm,壁厚1mm。所述固定块7厚25mm,长72mm,宽32mm;所述固定块7的中部设有一凹槽71,在所述凹槽71内位于同一直线的多个气管孔72,所述气管接头8从背离所述凹槽71的一侧螺接于所述气管孔72内。在所述固定块7的边缘设置第一固定孔73,所述第一固定孔73环绕所述凹槽71设置。所述第一固定孔73优选为八个螺纹孔,与所述圆弧形保护气模块6连接,中间通有四路所述气管孔72,通过螺纹固定气管接头8并连接气管。焊接时使用所述固定块7将所述圆弧形保护气模块6固定在焊枪侧面,保护气由四路气管孔72通入最终从圆弧形尾部排出,形成焊缝尾部保护。

所述圆弧形保护气模块6包括安装底块61以及位于所述安装底块61一侧的导风壁62。所述安装底块61背离所述导风壁62的一侧与所述固定块7安装,所述安装底块61的中部设有通孔63,所述通孔63与所述凹槽71对应设置,且所述通孔63与所述凹槽71的形状及尺寸相同。所述导风壁62环绕所述通孔63设置,所述导风壁62在背离所述安装底块61的一侧设有出气口64,所述出气口64与所述激光器5的发射口位于同一侧,所述出气口64的横截面小于所述通孔63的横截面,所述出气口64的宽度为4mm。所述导风壁62包括垂直侧壁621以及圆弧形侧壁622,所述垂直侧壁621与所述圆弧形侧壁622一体设置,其中所述垂直侧壁621朝向所述激光器5设置,所述圆弧形侧壁622的圆弧半径与被焊接工件1内凹半径相同,约63mm,目的是使模块在保护的过程中不和梅花形部件的内凹面碰撞。所述安装底块61的边缘设置第二固定孔65,所述第二固定孔65与所述第一固定孔73一一对应设置,且通过紧固件进行螺接使得所述圆弧形保护气模块6与所述固定块7密闭连接。

如图12所示,图12为所述主保护气装置9的结构示意图。所述主保护气装置9包括固定座91、夹持装置92以及喷管93。所述固定座91设有多个第一螺纹孔911,紧固件穿过所述第一螺纹孔911与一支撑架固定。所述固定座91呈l形,所述第一螺纹孔911设于所述固定座91的底面,所述固定座91的侧面设有第二螺纹孔912。所述夹持装置92包括调位块921以及夹具922,所述调位块921设有与所述第二螺纹孔912对应设置的第三螺纹孔9211,通过一紧固件同时穿过所述二螺纹孔912及所述第三螺纹孔9211实现所述固定座91与所述夹持装置92的固定。所述调位块921呈长条形,沿所述调位块921的长度方向设有固定通孔9212,所述夹具922的一端与所述喷管93固定,所述夹具922的另一端与所述固定通孔9212固定。其中所述喷管93包括管体931以及喷头932,所述喷头932与所述管体931的轴向对称轴呈一夹角,便于所述主保护气装置9设于所述被焊接工件1的焊缝下方一侧时,向上方喷射惰性气体。所述夹具922设有固定片9221以及固定杆9222,所述固定片9221与所述管体931固定连接,所述固定杆9222与所述固定片9221上的螺纹孔旋紧,且所述固定杆9222的端部深入至所述固定通孔9212内与所述固定通孔9212旋紧,实现了所述固定杆9222压紧所述固定片9221与所述固定通孔9212的固定。

所述主保护气装置9使用单独的一路气管,从下往上吹除等离子体及烟尘;将被焊接工件1密封形成封闭环境,从被焊接工件1背面将背部保护气用另一路气管插入被焊接工件1背面,保护背面焊缝不被氧化。这种保护喷嘴装置形成保护系统,在焊接时同时吹出,用于保护焊缝;该圆弧形保护气模块6专门用于曲面焊缝的焊缝保护,现有技术中的保护气模块无法实现该功能。

所述焊接机还包括包括存储器和处理器;所述存储器存储有计算机程序,所述处理器用于运行所述存储器内的计算机程序,以执行激光焊接方法中的操作。所述存储器存储有多条指令,所述指令适于处理器进行加载。

请参考图3所示,本申请的被焊接工件1分为第一焊接段11与第二焊接段12,所述第一焊接段11与所述第二焊接段12的相接面均呈梅花形,该相接面即为焊缝。其中第一焊接段11与第二焊接段12相互定位对接,所述第一焊接段11与所述第二焊接段12的相接面均呈相同的曲面,所述曲面包括若干首尾相接的第一弧面和第二弧面,在所述相接面的一侧对应设置一激光器5作为焊枪;所述第一弧面为凸面,所述第二弧面为凹面,并且所述第一弧面和第二弧面间隔设置。本专利设计了一种能够进行梅花形曲面焊接路径轨迹的机器人运动方法,实现了梅花形状异形曲面产品的激光焊接。其特点是利用编程实现激光焊枪行走曲线轨迹、控制激光焊机旋转和被焊接工件1自转的协同,实现激光焊枪在某一区域内进行往复运动而完成整段梅花形曲面焊接。

基于上述结构,如图13所示,本申请提供一种曲面薄板的激光焊接方法,用于耐高温奥氏体不锈钢316h厚度8至10mm的焊接。焊缝表背面成形良好,金相组织中无任何缺陷(包括气孔、裂纹、夹杂、未熔合等),焊缝耐高温,耐晶间腐蚀,在高温状态下(350℃、400℃、450℃、550℃、650℃)拉伸性能良好。所述曲面薄板的激光焊接方法包括以下步骤s1-s5。

s1、焊接准备步骤,将第一焊接段11与第二焊接段12相互定位对接,所述第一焊接段11与所述第二焊接段12的相接面均呈相同的曲面,所述曲面包括若干首尾相接的第一弧面和第二弧面,优选首尾相接的第一弧面和第二弧面围成梅花形,所述梅花形具有首尾相接的六段花瓣形弧线,在所述相接面的一侧对应设置焊枪用于将所述第一焊接段11与所述第二焊接段12的相接面焊接。所述第一焊接段11与所述第二焊接段12的焊接材料采用的是奥氏体不锈钢316h。

其中第一焊接段11与第二焊接段12由上部栅板和下部栅板组成,上部栅板和下部栅板均由锻棒加工而成,加工完成后形成6个凸面和凹面,形状类似“梅花”。焊接部位最大直径355-360mm,最小直径291-295mm,厚度为8至10mm。激光焊采用横焊的方式,对上部栅板和下部栅板进行对接焊。焊接时焊枪在一个角度范围内进行往复运动、旋转轴带着被焊接工件1沿一个方向旋转,进而保证焊接过程中焊枪始终保持与被焊接工件1表面垂直、与被焊接工件1等距。调整焊枪旋转速度及被焊接工件1自转速度,在相对速度不变的前提下分别焊接6个凸面和凹面,最终完成梅花形结构件梅花形曲面轨迹的激光焊接。

在焊接准备步骤s1之后,根据第一弧面和第二弧面模拟焊接路径,并控制所述焊枪沿所述焊接路径对所述第一焊接段11与所述第二焊接段12的相接面进行激光焊接。在根据第一弧面和第二弧面模拟焊接路径中,具体包括步骤s2-s5。

s2、焊枪相对相接面运动设置,所述焊枪与所述第一焊接段11及所述第二焊接段12的相接面的外边缘之间保持距离不变,并调节所述焊枪、所述第一焊接段11及所述第二焊接段12的运动速度、旋转速度、旋转角度使所述焊枪沿所述相接面的外边缘相对速度保持不变。其中,可设置所述第一焊接段11及所述第二焊接段12静止不动,单独设置所述焊枪围绕所述第一焊接段11及所述第二焊接段12的相接面旋转;也可设置所述焊枪与所述第一焊接段11及所述第二焊接段12均转动,这样可减少所述焊枪的运动量。

具体的,以所述相接面的中心点为原点在所述相接面所在平面建立平面坐标系,所述平面坐标系具有横轴及纵轴,所述横轴及所述纵轴均位于所述相接面的对称轴上;将所述相接面的边缘与所述横轴或所述纵轴的一个交点设为起弧点,所述焊枪以顺时针方向或逆时针方向从该起弧点形成一段花瓣形的第一弧面或第二弧面到达焊接终点;所述焊枪以该焊接终点作为下一段花瓣形的第二弧面或第一弧面的起弧点沿同一方向循环直至围成所述相接面的外边缘,即形成六段花瓣形弧线围成所述梅花形的相接面的外边缘曲线,将所述焊枪围成所述相接面的外边缘曲线的路径作为焊接路径。

具体的,将梅花形的边缘进行分解,分为6个“花瓣”,每个“花瓣”分为8段圆弧。确定第一段圆弧的起点和终点,按被焊接工件1圆弧半径设置焊枪的旋转半径及旋转轴的旋转角度,模拟该段的运动轨迹;将上述操作应用到剩下7段圆弧中,形成一个“花瓣”的运动轨迹;将该运动模型应用到余下的“花瓣”中,完成梅花形轨迹运动。

s3、生成焊接路径及运动参数步骤,根据所述焊枪相对相接面运动设置步骤,将所述焊枪沿所述相接面的运动路径作为焊接路径,并将所述焊枪、所述第一焊接段11及所述第二焊接段12的运动速度、旋转速度、旋转角度作为运动参数。

s4、焊接步骤,设置所述焊枪的旋转速度以及所述第一焊接段11与所述第二焊接段12的旋转角速度,使在焊接过程中所述焊枪与所述第一焊接段11及所述第二焊接段12的相对速度保持不变;设置所述焊枪与所述第一焊接段11及所述第二焊接段12的外侧表面垂直且距离不变;将所述焊枪对应所述第一焊接段11及所述第二焊接段12的相接面位置置于惰性保护气环境中,开启焊枪采用激光定位焊或激光深熔焊方式对所述第一焊接段11与所述第二焊接段12的相接面进行焊接形成焊缝。

如图14所示,具体的,将激光焊枪的运动速度进行分解,焊枪运动速度v1分解为焊枪旋转角速度va以及tcp直线运动vb,运动过程中tcp轨迹与被焊接工件1中心始终在同一直线上;被焊接工件1的运动为被焊接工件1旋转角速度v2;通过被焊接工件1分段圆弧长及要求的焊接速度确定焊接时间t,根据被焊接工件1旋转角度及焊接时间t确定被焊接工件1旋转角速度v2,实现变位机与机器人联动;根据焊接表面与被焊接工件1中心距离及焊接时间t确定tcp速度vb,实现焊枪始终与被焊接工件1保持等距;根据以焊枪中心为轴心的分段圆弧偏移角度及焊接时间确定焊枪旋转角速度va,实现焊枪始终与被焊接工件1表面垂直;对梅花曲线中6个“花瓣”,48段圆弧分解为数个点,对每个点的位置、tcp速度、焊枪旋转速度及被焊接工件1旋转角速度进行控制,输入到编程软件中;运行每个点的程序,形成整个运动过程。修正每个点的tcp速度,焊枪旋转速度及被焊接工件1旋转角速度,使在整个“梅花”运动过程中,焊枪与被焊接工件1的相对速度不变;将robotstudio中的程序转移到焊机示教器中,实现现实中梅花形曲面轨迹的激光焊接。

其中保护喷嘴装置为一种圆弧型激光焊保护气模块,在焊枪进行梅花焊接时保护焊缝,保证不与被焊接被焊接工件1干涉,同时吹除影响激光束传播的等离子体和金属烟尘并为焊缝提供气体保护防止氧化,减少焊接飞溅。

s5、打磨焊缝步骤,所有焊接结束后,对所述焊缝进行打磨,使所述第一焊接段11与所述第二焊接段12的相接面外侧表面位置圆滑过渡。

s6、固溶热处理及渗铬氮化热步骤,对所述第一焊接段11与所述第二焊接段12的相接面位置的焊缝进行固溶热处理及渗铬氮化热处理。

于本申请实施例中,在所述焊接路径设置步骤以及所述焊接步骤中,在运动模拟仿真软件robotstudio中完成激光焊接路径模拟,形成所述焊接路径;在运动模拟仿真软件robotstudio中进行三维建模,完成所述第一焊接段11及所述第二焊接段12的建模,将所述焊枪导入到运动模拟仿真软件robotstudio中并调整所述焊枪与所述第一焊接段11及所述第二焊接段12的相对速度保持不变以及距离不变。

于本申请实施例中,在所述焊接步骤中,所述激光定位焊采用全长度或分段的方式,每段长度50至60mm,每段间隔90至100mm。

于本申请实施例中,在所述焊接步骤中,所述激光定位焊的焊接参数为:激光功率3至4kw、焊接速度5至8mm/s、离焦量+17至+20mm,保护气流量40至50l/min。

于本申请实施例中,在所述焊接步骤中,所述激光深熔焊的焊接参数为:激光功率4至6kw、焊接速度5至8mm/s、离焦量+17至+20mm,保护气流量40至50l/min。

在具体操作焊接时,如图15所示,对焊接先后执行程序初始化、等待信号、开启激光器、执行路径程序、焊枪关闭以及程序结束步骤。其中执行路径程序步骤即为前述焊枪相对相接面运动设置步骤s2,优选为距离中心点最近的内凹面中间位置作为首次起弧点,从内凹面中间位置沿第一个内凹面顺时针跟踪路径;沿第一个外凸面跟踪路径;沿第二个内凹面跟踪路径;依次通过六个内凹面、六个外凸面最终到达起始位置首次起弧点。

对实现耐高温不锈钢梅花形结构件梅花形曲面焊接的工艺流程中,由于涉及核电产品,其无损检验贯彻在焊接过程中,如图16所示,在被焊接工件1机加工后涉及dt、pt,在焊接后涉及vt、pt、rt,在固溶热处理后涉及vt、pt、rt,在渗铬氮化热后涉及vt、pt、rt。

焊接圆管类被焊接工件1时,由于起收弧段有重合区,容易在焊缝背面中心位置出现线性缺陷。为防止焊缝缺陷产生,使用以下方法避免:在所述焊接步骤中,在所述焊枪焊接一圈回到首次起弧点前1-3秒时开始降低激光功率;所述激光功率每秒降低150-200w,持续4秒;所述激光功率每秒降低300-350w,持续5秒;所述激光功率每秒降低500-600w,直至降低到0w。

在本实施例中,焊接材料采用的是奥氏体不锈钢316h,使用上述焊接参数焊接后,能够满足的力学性能、冲击韧性如下表所示。同时晶间腐蚀性能合格,金相不存在显微裂纹及影响接头性能的沉淀物。经试验表明,使用上述焊接参数焊接奥氏体不锈钢均可实现该良好效果。

本申请的有益效果在于,提供一种曲面薄板的激光焊接方法,通过采用自动化焊机的方式实现了对焊接路径的设置,而且可以保持长时间低速的缓慢焊接,保证了耐高温不锈钢材质的锻棒制作的“梅花”截面结构的第一焊接段与第二焊接段相互焊接,节省了人工,可实现产品批量生产。

在上述实施例中,对各个实施例的描述都各有侧重,某个实施例中没有详述的部分,可以参见其他实施例的相关描述。

以上对本申请实施例所提供的一种曲面激光焊接方法进行了详细介绍,本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述,以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的技术方案及其核心思想;本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换,并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例的技术方案的范围。

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