专利名称：密封条骨架金属丝成型轮的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种密封加工设备，特别是一种密封加工设备的组件。
密封条广泛使用于汽车、船舶、飞机等交通工具的门窗结构中，在冰箱、空调等成套设备中、冷藏设备、冷藏集装箱等也得到使用。密封条的结构式样很多，随着对设备密封性和密封的使用寿命的要求不断提高，采用带有骨架的密封条也日渐增多，且骨架的式样和规格也随着密封对象的不同而出现多种多样，其中，骨架中的钢丝编织带型式则是最广泛使用的一种；骨架钢丝编织带加工过程中，重要的工序之一是成型，传统成型设备中设一成型轮，成型轮的结构是，在传输线的周缘上均匀的沿轴向设置一组成型槽，该槽可呈鸠尾状、T型或其他类似形状，槽中置设可沿槽往复移动的滑块，滑块呈交错排列，每一滑块的一端分别顶持在设置于成型轮两端的固定凸轮上，每一滑块的另一端则设置一弹性元件，以保持滑块在运动时恒顶持于凸轮的工作面；操作时，成型轮绕其转轴转动并带动布置在周缘的滑块转动，滑块的一端在凸轮工作面的推动下使滑块沿槽移动，滑块另一端头将推动来自导丝头的金属丝移动成型，相邻两滑块的一次往复即可成型骨架金属丝一个节，随着成型轮的不断转动即可连续将金属丝推压而形成完整的骨架所需的形状；传统成型轮结构存在下列缺陷1．骨架钢线编织带的宽度受限制当需要改变带宽度，就必须改变成型轮槽宽和凸轮工作行程，显然，带槽的成型轮由于具有成型槽加工工艺复杂的问题，而且增加设备成本，对改变宽度有一定限制，；更困难的是，凸轮工作面的工作行程长度受到其斜面自锁角的限制，过大的长度，要求较大的斜度，此时，工作面和需推动的滑块之间会产生自锁而无法推动，也就直接限制骨架钢丝编织带宽度的改变，尤其是限制其宽度的加大，从而使整个生产线的加工能力受到限制；2．成型的钢丝编织带几何图形不整齐和成型不稳定槽、滑块和凸轮工作面的配合成型，由于三者的制造精度较难保证，滑块和工作面在一定时间摩擦后的磨损等因素，造成滑块在顶持金属丝过程中产生变形、偏移，从而使整带成型的几何图形不整齐或者不规则的变化；3．成型轮、以及必须与其配套的凸轮加工复杂，成本高，且精度难以控制；4．成型轮的大量均布的槽和槽中的配合件滑块极易产生故障，不仅增加维护费用，而且也会严重影响生产线的生产效率。
本实用新型的目的是要提供一种改进的密封条骨架金属丝成型轮，它便于改变骨架的宽度规格，提高生产线的效率，并能使骨架金属丝成型的几何图形整齐而且稳定，故障率低可减少维护费用。
实用新型是这样实现的在轮缘上沿周向设有均布的可供定型销设置的定型孔，定型孔沿着轮缘的两端面侧分成两列，两列定型孔相对呈均匀交错排列。
确定骨架宽度的两列定型孔之间的中心距A为23毫米至40毫米；定型孔的数量为50个至80个；两列定型孔的相邻二孔的中心距B为8毫米至10毫米；定型孔的直径为2.5毫米至4毫米。
本实用新型的成型轮以定型孔上设定型销的结构对密封条骨架金属丝进行定型，和传统的定型槽与滑块结构比较，成型轮的加工大为简化，而且其制造精度也易于保证，依此，可以藉改变确定骨架宽度的两列定型孔之间的中心距，就可达到带宽所需尺寸，从而可充分发挥成型设备的生产能力，提高设备的生产效率；定型孔与销结构由于制造工艺简化，易于保证制造精度，同时在导丝头导引下绕定型销等间距定型，使成型的钢丝编织带几何图形整齐不变形，无移动现象，稳定性好；结构上减少了大量往复运动件，使设备故障率大为下降，从而进一步提高设备的生产效率；综合上述因素，成型轮的改进，使骨架金属丝成型的成本降低，提高经济效益。
实用新型的具体结构由以下实施例及其附图给出。
图1是本实用新型密封条骨架金属丝成型轮纵剖视图。
图2是
图1结构的轮缘周向展开俯视图。
图3是
图1结构使用状态示意图。
参照
图1、2，密封条骨架金属丝成型轮由轮缘11、成型孔12、12’、轮辐13、支承面14、轮毂15、轴孔16和键槽17构成；轮缘11上设有二组定型孔12、12’，定型孔12、12’沿轮缘11的圆周方向均匀分布，其中一组定型孔12分设在轮缘11的一端18相邻侧，另一组定型孔则分设在轮缘11的另一端18’相邻侧，两列定型孔12、12’相对呈均匀交错排列，即每对相邻的两个定型孔沿周向孔距B都是相等的；两列定型孔12、12’沿轴向之间的中心距A为23毫米至40毫米是定型轮的重要参数之一，A值的变化可改变骨架金属丝定型的宽度，即加工过程中，可藉不同的A值制造出不同的骨架宽度，同时，在定型轮上加工定型孔不需要特殊的设备就可得到尺够精度的定型孔，从而在加工中替换定型轮就不需要高昂的代价，为扩大生产线的加工范围提供了良好的技术保障；根据不同的传动速比和生产规模，可以取用不同的定型孔12、12’的数量，通常定型孔数量为50个至80个；两列定型孔12、12’，的相邻二孔的中心距B是保持成型过程中具有正确的金属丝成型状态的重要参数，由于是孔加工即使在没有特殊机床的条件下，仍能保证其具有足够精度，从而保证成型的金属丝节距均匀，中心距B的尺寸通常为8毫米至10毫米；定型孔12、12’是用来固设定型销6，其直径通常为2.5毫米至4毫米，用以确定骨架金属丝弯折圆弧的大小。
参照图3，是成型轮1的使用状态，其轮辐13的内侧分别设置二支承面14，二支承面14上分别设推力轴承4，推力轴承4则固设在支架3上，推力轴承4可保证成型轮1具有足够的刚度，以保证金属丝成型的精度，成型轮1的轮毂15中设轴孔16以穿设于转轴，并在键槽17中设键传动；操作时，金属丝6自导丝头2引入，导丝头2作均匀速度的往复运动，将金属丝6引向成型轮1的轮缘11，随着成型轮1的匀速旋转，金属丝6绕过定型销5弯折，随着连续的进给成型为均匀的连续S型的骨架金属丝带(如图3所示)。
权利要求1．一种密封条骨架金属丝成型轮，由轮缘、轮辐、轮毂、轴孔和键槽构成，其特征在于在轮缘(11)上沿周向设有均布的可供定型销(5)设置的定型孔(12、12’)，定型孔(12、12’)沿着轮缘(11)的两端面侧(18、18’)分成两列，两列定型孔(12、12’)相对呈均匀交错排列。
2．根据权利要求1所述的成型轮，其特征是确定骨架宽度的两列定型孔(12、12’)之间的中心距A为2 3毫米至40毫米；
3．根据权利要求1所述的成型轮，其特征是定型孔(12、12’)的数量为50个至80个；
4．根据权利要求1所述的成型轮，其特征是两列定型孔(12、12’)的相邻二孔的中心距B为8毫米至10毫米；
5．根据权利要求1所述的成型轮，其特征是定型孔(12、12’)的直径为2.5毫米至4毫米。
专利摘要本实用新型提供了一种密封条骨架金属丝成型轮,由轮缘、轮辐、轮毂、轴孔和键槽构成,其特点是在轮缘上的沿周向设有均匀分布的可供定型销设置的定型孔,定型孔沿着轮缘的两端面侧分成两列,两列定型孔相对呈均匀交错排列,藉此结构可改变两列间定型孔中心距,以适应不同骨架带宽需要,方便经济,且定型轮结构易保证制造精度,使成型的骨架几何图形整齐、不变形,且故障率低。
文档编号B21D7/00GK2331504SQ98224710
公开日1999年8月4日 申请日期1998年7月29日 优先权日1998年7月29日
发明者吴建新, 顾明忠 申请人:顾明忠