专利名称：改进的自动车床的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种车床，尤其涉及一种免除装料麻烦，缩短生产时程，提高生产效率及产品精度的改进的自动车床。
自动车床是利用大量的凸轮(Cam)精确地控制工作物的夹紧、放松，车床的刀具进给，以便大量且高效率地生产精确的车制品的目的。
但是，现有自动车床在车制时均是将整卷的条状料先经过绞直的后切成长条状，再穿入自动车床的长料架中进行车制的工作。这种现有的车制方式一直存在着下列缺点1.长条状的线料因为很长，在车制期间的转动过程中，会撞击长料架而发出极大的噪音。
2.长条状的线料因为很长，必须穿入自动车床的长料架中托持，故所占空间极大。
3.当每一条长条状的线料用完之后，必须换料，因为长条状的线料很长，所以换料时极浪费时间。
4.每车完一只成品之后，必须以车刀车断，车断后的端面无法避免地会留下凸蒂，影响产品精度。
5.每根长条状线料的头尾都会造成约2.5cm至3.0cm长度的浪费。
6.生产效率无法再提高。
有鉴于前述现有技术的缺点，本实用新型旨在于提供一种改进的自动车床，它可以达到下列目的1.长条状的线料因预先剪成成品的长度，所以不需使用长料架，在车制期间也不会发出噪音。
2.长条状的线料因预先剪成成品的长度，所以工作物完全不占空间。
3.长条状的线料因预先剪成成品的长度，并放入震动整料斗中自动供料，所以可以连续生产，不需换料。
4.长条状的线料因预先剪成成品的长度，所以每车完一只成品之后，不需以车刀车断，更不会在工作物端面留下任何凸蒂，更不会影响产品精度。
5.长条状的线料因预先剪成成品的长度，所以不会有任何浪费。
6.生产效率可以大幅度提高。
本实用新型的目的是由以下技术方案实现的。
一种改进的自动车床，包括刀具、刀具滑座、夹头、凸轮，其特征在于，该夹头进一步包含夹持深度定位机构，它包含夹持套筒，具有多片夹持片，穿套夹头的中心孔中，多片夹持片的内缘形成锥形内壁；迫紧套筒，具有迫紧片，该夹紧套筒是穿套于夹持套筒的锥形内壁，以便迫使夹持套筒的多片夹持片外张而夹紧于夹头的中心孔中；定位杆，是滑设于夹头的中心孔中，并可在夹头的中心孔中的推出位置与最大夹持深度位置之间移动；及弹簧，是装设于迫紧套筒与定位杆之间，使定位杆在弹簧的弹力作用下将夹置于夹头中的成品推出夹头外；还设有震动整料斗，其出料端与引料管的一端相连通，是将剪断的料段投入震动整料斗中，经震动整料后呈首尾相接的状态；引料管，其中一端是装设于震动整料斗的出料端，另一端与给料嘴连接；给料嘴，是连接于引料管的另外一端；喂料构件，为一铁片，其上具有定料孔，装设在上述的刀具滑座中，与凸轮驱动连接，喂料构件是受凸轮的驱动而在受料位置与馈料位置之间移动，上述喂料构件位于受料位置时，喂料构件的定料孔与给料嘴对准，以便接受给料嘴所供给的料段，并将料段自受料位置移载至馈料位置，上述喂料构件位于受料位置时，喂料构件的定料孔与夹头对准，以便将料段喂入夹头；挡料构件，为一铁片，是固定在自动车床上，位于受料位置，以便挡住料段，使料段定位于喂料构件的定料孔中；推料机构，是对准夹头的中心，以便将位于喂料构件的定料孔的料段推入夹头中；以便借剪断的料段投入震动整料斗中，经震动整料后呈首尾相接的状态，再导入引料管，经给料嘴送入喂料构件的定料孔，并自受料位置载移至馈料位置，将料段喂入夹头中进行车制。
本实用新型的具体结构由以下实施例及其附图详细给出。
图1是本实用新型的分解立体示意图。
图2是本实用新型的俯视图。
图3是本实用新型的夹头的剖面图(未夹持工作物时)。
图4是本实用新型的夹头的剖面图(夹持工作物时)。
请参阅
图1至图4所示，本实用新型所提供的改进的自动车床(20)，它包含刀具、刀具滑座、凸轮、夹头(21)、震动整料斗(22)、引料管(23)、给料嘴(24)、喂料构件(25)、挡料构件(26)、及推料机构(27)等主要构件。
震动整料斗(22)是将剪断的料段(43)投入震动整料斗(22)中，经震动整料后呈首尾相接的状态。引料管(23)的其中一端是装设于震动整料斗(22)的出料端。给料嘴(24)是连接于引料管(23)的另外一端。该震动整料斗(22)为现有的市售产品，其结构如
图1所示，是利用贴装在震动整料斗的电磁铁产生高频振动，而使整个震动整料斗产生高频振动，利用震动整料斗的振动作用把裁断料排列整齐，并送入引料管(23)。
喂料构件(25)具有定料孔(28)，此喂料构件(25)是装设于其中一组刀座(44)，并受凸轮的驱动而在受料位置(44a)与馈料位置(44b)之间移动。上述喂料构件(25)位于受料位置时，喂料构件(25)的定料孔(28)与给料嘴(24)对准，以便接受给料嘴(24)所供给的料段(43)，并将料段(43)自受料位置(44a)移载至馈料位置(44b)。上述喂料构件(25)位于受料位置(44a)时，喂料构件(25)的定料孔(28)与夹头(21)对准，以便将料段(43)喂入夹头(21)。
挡料构件(26)是位于受料位置(44a)，以便挡住料段(43)，使料段(43)定位于喂料构件(25)的定料孔(28)中。推料机构(27)，是对准夹头(21)的中心，以便将位于喂料构件(25)的定料孔(28)的料段(43)推入夹头(21)中。上述推料机构(27)，是从现有自动车床的顶心改装而成，其构造与现有自动车床的顶心构造很相近。它只是把顶心改成顶销而已。现有自动车床的顶心构造是用来顶住工作物的其中一端，而本实用新型的顶销则是用来推动条状料，使条状料进入夹头(21)。
借剪断的料段(43)投入震动整料斗(22)中，经震动整料后呈首尾相接的状态，再导入引料管(23)，经给料嘴(24)送入喂料构件(25)的定料孔(28)，并自受料位置(44a)载移至馈料位置(44b)，以便将料段(43)喂入夹头(21)中进行车制。
该夹头(21)进一步包含夹持深度定位机构(29)，而该夹持深度定位机构(29)包含夹持套筒(30)、迫紧套筒(31)、定位杆(32)及弹簧(33)。其中夹持套筒(30)具有多片夹持片(44)，并穿套于夹头(21)的中心孔(34)中。多片夹持片(44)的内缘形成锥形内壁(35)。迫紧套筒(31)具有锥形迫紧片(36)，该迫紧套筒(31)是穿套于夹持套筒(30)的锥形内壁(35)，以便迫使夹持套筒(30)的多片夹持片(44)外张而夹紧于夹头(21)的中心孔(34)中。
定位杆(32)是滑设于夹头(21)的中心孔(34)中，并可在夹头(21)的中心孔(34)中的推出位置(32a)与最大夹持深度位置(32b)之间移动。至于弹簧(33)是装设于迫紧套筒(31)与定位杆(32)之间，使定位杆(32)在弹簧(33)的弹力作用下将夹置于夹头(21)中的成品推出夹头(21)外。
操作时，首先将整卷的条状料先经过绞直之后，按照成品的长度先精确地剪切成所需的长度。并利用震动整料斗(22)将这些相同长度的料段(43)整理成首尾相接的状态，并经引料管(23)引入给料嘴(24)，并借推料机构(27)推入夹头(21)中，再借夹持深度定位机构(29)将料段(43)推入夹头(21)的中心孔(34)中的设定深度夹紧，以便进行自动车制的工作。
当设定夹持深度定位机构(29)时，先将迫紧套筒(31)选定于夹头(21)的中心孔(34)中的所需位置，以界定定位杆(32)缩入夹头(21)的中心孔(34)中的所需位置，从而设定工作物被夹持在夹头(21)中的夹持深度。再利用螺帽(37)将迫紧套筒(31)锁紧，迫紧套筒(31)因向外移动而借其锥形迫紧片(36)迫紧夹持套筒(30)的锥形内壁(35)，以便迫使夹持套筒(30)的多片夹持片(44)外张而固定于夹头(21)的中心孔(34)中。接着再转动螺设于定位杆(32)末端的螺帽(38)(39)锁定。定位杆(32)的前端插置一顶针(40)，以便把工作物向外顶推。
接着，料段(43)被推料机构(27)推入夹头(21)的中心孔(34)中，料段(43)向内推压顶针(40)及定位杆(32)。当定位杆(32)的颚部(41)抵压到夹持套筒(30)的定位端(42)时停止，弹簧(33)也同时被压缩。料段(43)就被精确地夹固于夹头(21)的中心孔(34)中的预定位置，接下来就是进行车制的工作。车制完成之后，夹头(21)松开，弹簧(33)就将以车制完成的工作物向外顶出。料段(43)可以不断地自动车制，从而免除现有装料的麻烦。由于料段(43)是事先根据成品所需的长度先精确地剪断，因此每完成一件工作物的车制工作之后，下一个料段(43)就自动进入夹头中夹紧，根本不需车断工作物，因此可消除工作物端面中心因车断所造成的凸蒂，缩短生产时程，提高生产效率及产品的精度。
本实用新型具有下列优点1.长条状的线料因预先剪成成品的长度，所以不需使用长料架，在车制期间也不会发出噪音。
2.长条状的线料因预先剪成成品的长度，所以工作物完全不占空间。
3.长条状的线料因预先剪成成品的长度，并放入震动整料斗中自动供料，所以可以连续生产，不需换料。
4.长条状的线料因预先剪成成品的长度，所以每车完一件成品之后，不需以车刀车断，更不会在工作物端面留下任何凸蒂，更不会影响产品精度。
5.长条状的线料因预先剪成成品的长度，并非用车刀车断，所以没有车刀车断宽度的浪费。
6.生产效率可以大幅度提高。
7.产品精度高，因为料段事先精确剪切、研磨，其长度的精度可达±0.02mm～0.03mm。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。
权利要求1.一种改进的自动车床，包括刀具、刀具滑座、夹头、凸轮，其特征在于，该夹头进一步包含夹持深度定位机构，它包含夹持套筒，具有多片夹持片，穿套夹头的中心孔中，多片夹持片的内缘形成锥形内壁；迫紧套筒，具有迫紧片，该夹紧套筒是穿套于夹持套筒的锥形内壁，以便迫使夹持套筒的多片夹持片外张而夹紧于夹头的中心孔中；定位杆，是滑设于夹头的中心孔中，并可在夹头的中心孔中的推出位置与最大夹持深度位置之间移动；及弹簧，是装设于迫紧套筒与定位杆之间，使定位杆在弹簧的弹力作用下将夹置于夹头中的成品推出夹头外；还设有震动整料斗，其出料端与引料管的一端相连通；引料管，其中一端是装设于震动整料斗的出料端，另一端与给料嘴连接；给料嘴，是连接于引料管的另外一端；喂料构件，为一铁片，其上具有定料孔，装设在上述的刀具滑座中，与凸轮驱动连接，喂料构件是受凸轮的驱动而在受料位置与馈料位置之间移动；挡料构件，为一铁片，是固定在自动车床上，位于受料位置；推料机构，是对准夹头的中心。
专利摘要一种改进的自动车床,包括刀具、刀具滑座、夹头、凸轮、震动整料斗、引料管、给料嘴、喂料构件、挡料构件、推料机构,利用震动整料斗将相同长度的料段整理成首尾相接的状态,并经引料管引入给料嘴,再借推料机构推入夹头中,借夹头中夹持深度定位机构将料段推入夹头的中心孔中的设定深度夹紧,以便进行自动车制,从而免除现有装料的麻烦,消除工作物端面中心因车断造成的凸蒂,缩短生产时程,提高生产效率及产品精度。
文档编号B23B7/12GK2381422SQ99214590
公开日2000年6月7日 申请日期1999年7月5日 优先权日1999年7月5日
发明者王义宗 申请人:王义宗