切断倒角控制装置及切管机的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种切断倒角控制装置及切管机，特别涉及一种用于切断薄壁圆管并倒角的切断倒角控制装置及用于薄壁圆管一次装夹切断多根的切管机。
【背景技术】
[0002]工业生产中，薄壁圆管切断后，还要求对切口两端面内外棱进行倒角加工，同时还要求在装夹圆管的过程中，对料管的圆度精度不能造成损害，目前传统的切管加工主要有以下五种加工方式。
[0003]1、车床切断倒角加工方式:
[0004]车床夹盘夹紧圆管的外径或内径，将要切断管壁时往往料管摆动很大，用手去接也不安全，调头还要第二次夹紧和倒角，另外，所倒角的大小仅凭手劲，不能通过机械性的统一定尺控制，并且频繁的使用跟刀架和尾架，加工效率低劳动强度也大。
[0005]2、锯床加车床的切断倒角加工方式:
[0006]用虎钳夹紧圆管的外径，带锯条把料管锯下后改用车床夹盘第二次夹紧倒角，之后还要在车床上调头第三次夹紧倒角。带锯条加工薄壁圆管不仅寿命短，噪声也大，这两种设备的组合效率也不高。
[0007]3、锯床加专用倒角机的切断倒角加工方式:
[0008]从料管直径上面开始进刀直到往下锯断，不仅锯断的时间长，而且锯断后的两端面又不垂直，通过对料管的收集和二次的搬运，在接下来使用的专用倒角机夹紧料管外径的倒角中，经常出现圆管半径一边倒的很大，另一边还未倒到角，压铸成型的硬质合金刀经常打尖和崩刃，另外还要随着管壁厚度的不同，频繁调整旋转刀盘上的刀具位置，影响了加工效率和质量的提高。
[0009]4、圆锯片或手动砂轮切断倒角加工方式:
[0010]噪声大污染环境，所切端面光洁度差，又不能倒角。
[0011]5、钳工锉刀的倒角加工方式:
[0012]下家下道工序是以管的内径和管两端倒角的同心度为工作基准，而人工锉刀倒角，不仅质量差，劳动强度也大，根本满足不了工作精度的要求。
[0013]以上五种切断倒角的加工方式，有一个共同点，在切断加工中所用卷尺又长又软，手拿着也不方便，影响了测量精度的提高，另外在对薄壁管的外径，四次的机械性的夹紧固定中，不仅造成圆管的圆度、圆柱度精度的改变，还潜在的影响下道以料管内径，两端倒角斜面为基准加工工序及加工精度的提高。
[0014]专利号为201210264520.4，发明名称为“同时对切口两端面进行内外倒棱加工的差动切管机”的发明专利，解决了圆料管切断后，对切口两端面进行内外倒棱加工的难题。但一次装夹仅能切断倒角一处，这种加工方案，在降低设备制造及维护成本，减少料管在夹紧外径中对不圆度的损害，提高生产效率上均有改进提高的需求。
[0015]申请人针对小尺寸直径的料管加工设计了专利号为:ZL201320588694.6，发明名称为:“切断倒角一体车刀及一次装夹切断同时倒角的切管机”，可做到一次装夹，多段切断，并可进一步对切口的两端面内外棱进行倒角，提高了生产效率和产品质量，但仍需要解决对于大管径、长尺寸料管的切断问题，同时对于切断后倒角精确度的控制也有待完善。
【发明内容】
[0016]根据以上现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是:提供一种切断倒角控制装置，在满足切断料管的基础上，可精确控制对切口的两端面内外棱倒角的精度。
[0017]本发明的另一目的在于:提供一种切管机，在进行切断倒角控制加工的基础上，满足大管径、长尺寸料管一次装夹切断多根的要求，并保证料管切断后的圆度。
[0018]本发明所述的切断倒角控制装置，包括直线导轨、切断倒角组件，切断倒角组件滑动安装在直线导轨上，切断倒角组件连接倒角控制组件，倒角控制组件包括固定在切断倒角组件上带有立板的支架，立板上安装一轴向固定并可旋转的螺杆，螺杆上固定调整柄，通过螺杆拉动立板，螺杆一端与一可相对直线导轨滑动及止动的支承杆组件螺纹连接。
[0019]通过扳动调整柄，可使螺杆旋转，由于螺杆与立板轴向固定，螺杆相对立板仅可做旋转动作，而螺杆与支承杆组件为螺纹连接，随着螺杆的旋转，支承杆组件沿螺杆轴向向前或向后移动，通过使支承杆组件与直线导轨止动，螺杆产生的推力将使立板相对支承杆组件的距离增大或减小，从而使带有立板的支架带动切断倒角组件沿直线导轨前后滑动，通过控制调整柄的转动角度，可精确控制切断倒角组件沿直线导轨移动的距离，从而精确控制对切口的两端面内外棱倒角的精度。
[0020]所述的螺杆由大螺旋导程的的螺纹段与小直径的头部段组成，螺纹段与头部段通过台肩部连接，对应的立板上设有直径小于台肩部外径的通孔，螺杆的头部段部分穿越该通孔并旋装螺母组件，台肩部卡在螺母组件对侧的立板上，其中，头部段可仅在旋装螺母组件的地方设置螺纹，通过螺母下平垫厚度的调整，以保证螺杆的稳定旋转。
[0021]所述的调整柄上设有定位机构，对应的立板上设置角度标识；所述的定位机构为定位销，调整柄与立板相对的一侧设有孔，定位销安装在该孔内，并通过底部的弹簧与调整柄连接，定位销对应立板的一端固定有钢珠，相应的立板上预设角度的位置设有与钢珠对应的角度标识凹坑，旋转时，将钢珠旋至凹坑内，即可进行精确定位。
[0022]所述的支承杆组件包括支承杆，支承杆上端与螺杆螺纹连接，其下端旋装一 U形支承盘，U形支承盘底部滑动安装在直线导轨上，其一侧设有止动的锁紧手柄。
[0023]所述的螺杆的螺纹为单头螺旋或多头螺旋，其螺距为4mm。
[0024]所述的切断倒角组件包括滑动安装在直线导轨上的车刀架，车刀架上设置有限制车刀切断深度的挡铁，车刀架上安装切断倒角一体车刀，切断倒角一体车刀包括刀柄和前刀面，前刀面的前面设置主切削刃，前刀面与两个对称的副后刀面相交的棱边形成了两条对称的副切削刃，两条副切削刃上分别设置对称的两条V形槽，V形槽的边弧度与所加工料管的弧度相对应。主切削刃朝向料管径向进刀，切断料管以后稍退刀，左右轴向移动车刀架上的切断倒角一体车刀，利用副切削刃的V形槽对切断后料管的两端断面内外棱进行倒角加工。该车刀结构牢固，使用方便，操作灵活，避免加工倒角时更换不同刀具。该切削方式避免了【背景技术】中多刀具形式带来的设备成本高、料管夹紧变形大、以及维修频繁、生产效率低的问题。
[0025]本发明所述的切管机，包括主轴管，主轴管左端设置轴支承座，主轴管外周设有料管紧固装置，料管套装在料管紧固装置上，主轴管右端设有支承料管的轴端支承座组件，轴端支承座组件后面设有送管组件，至少一组所述切断倒角控制装置布置在料管一侧。
[0026]主轴管前端设有电机减速机，电机减速机及联轴器通过芯轴与主轴管连接，对于大管径、长尺寸的料管，在装夹到主轴管上后，由于其自重很大，将造成后部的料管下垂，而下垂的料管将导致料管的圆柱度发生变化，特别是造成切口处料管圆度改变，无法满足下道工序对同心度的要求。通过设置轴端支承座组件，对料管进行支承，同时电机减速机通过芯轴对主轴管进行支承，轴端支承座组件设置在主轴管右端，保证了在主轴管上的料管的圆度，送管组件保证了待加工料管的圆度不发生改变，并且轴支承座、轴端支承座组件的支承作用，可限制圆料管在加工中的径向跳动，从而大大提高了对大管径、长尺寸的料管的加工质量，提高生产效率。直线导轨也可以设置为两条，切断倒角控制装置还可以设置为2组或2组以上。
[0027]所述的主轴管左端，安装在轴支承座无内圈轴承内部的锥楔推管，不仅能随主轴径向转动，又能自身轴向移动。
[0028]所述的轴端支承座组件包括支承座，支承座具有一容纳料管的环形部，料管穿装在该环形部内，沿环形部设置至少三个与料管配合的万向球A，其中，至少一个万向球A与活动控制组件接触。
[0029]所述的活动控制组件包括活塞端块及第一气缸，活塞端块连接在第一气缸前端，万向球A连接在活塞端块上，所述的支承座环形部设有导向筒，活塞端块安装在导向筒内。
[0030]所述的送管组件包括安放在底座上面的倒T型座及其两侧的滚针轴承，倒T型座通过第三气缸驱动并滑动设置在角钢轨内。倒T型座中间板两侧分别安装左夹块、右夹块，左夹块、右夹块之间设有穿装在推杆上的压缩弹簧，推杆一端与右夹块滑动连接，另一端穿过左夹块与第二气缸连接，左夹块、右夹块上各设置组成夹圈的半圆。
[0031]还包括设置在送料组件后面的V形支承座组件，该V形支承座组件包括V形的支承角钢、万向球B及第四气缸，支承角钢两翼内侧各设置一组万向球B，支承角钢对侧设置另一通过第四气缸驱动的万向球B，三组万向球B对应夹紧料管。
[0032]所述的料管紧固装置包括锥楔推管、锥楔管、中位管，中位管设置在主轴管中部，中位管两端向外分别依次设置多组锥楔管、一组锥楔推管，中位管两端的锥楔管、锥楔推管相向设置，中位管与锥楔管之间、锥楔管与锥楔管之间、锥楔管与锥楔推管之间均设置C形圈，锥楔推管通过圆柱销连接设置在主轴管内的活塞杆，活塞杆通过主轴管内的活塞组件驱动。
[0033]也可以由气动紧固装置控制改为液