一种与轴配合的半圆薄壁套环的加工方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种半圆薄壁套环的加工方法，尤其是一种与轴配合的半圆薄壁套环的加工方法。
【背景技术】
[0002]目前，一些轴类件上安装有半圆薄壁套环，如冲床的传动轴等。传统的半圆薄壁套环的加工方法是:直接将工件的内外径尺寸加工至所需尺寸，然后按要求将工件居中剖开，得到半圆薄壁套环。但是由于将工件尺寸加工到位后再居中剖开，工件因受到应力而扭曲变形，导致加工得到的半圆薄壁套环的加工尺寸不合格而无法使用，产品合格率低。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题是提供一种与轴配合的半圆薄壁套环的加工方法，该加工方法消除了工件在加工过程中所受应力，防止工件扭曲变形，保证了产品的加工尺寸，大大提尚了广品的合格率。
[0004]本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为:一种与轴配合的半圆薄壁套环的加工方法，包括以下具体步骤:
①取待加工的套环形工件，粗车套环形工件的内径或外径，预留1_2_的直径余量，并在套环形工件与治具配合的安装台阶上加工固定螺纹孔，该固定螺纹孔的数量和位置均与治具上的螺纹孔一一对应；
②将粗车后的套环形工件在200°C温度条件下进行退火处理，然后将套环形工件在200°C温度条件下保温5小时，并自然冷却；粗车后对套环形工件进行退火处理，消除套环形工件应力，防止工件扭曲变形；
③半精车套环形工件的内径或外径，预留0.5-lmm直径的余量，并将套环形工件的安装台阶的外径精加工至与治具相匹配的尺寸；保证更好的与治具贴合，提高加工精度；
④将套环形工件居中剖开，得到半圆薄壁套环的半成品；
⑤研磨半圆薄壁套环的半成品与治具相配合的外端面；保证更好的与治具贴合，提高加工精度；
⑥将两个半圆薄壁套环的半成品合并成圆形套环，将圆形套环的安装台阶装配在治具上并通过固定螺纹孔与治具固定连接，然后将带有治具的圆形套环装夹在车床上，校正圆形套环与车床的同心度，精车圆形套环的内径或外径，车掉0.15-0.25mm的直径余量；
⑦将带有治具的圆形套环从车床上取下，然后将圆形套环从治具上拆下，并测量圆形套环的内径或外径；
⑧重复步骤⑥和⑦直至加工到所需尺寸，得到半圆薄壁套环的成品。
[0005]当对套环形工件的内径和外径分别有尺寸的加工要求时，按步骤①、③和⑥对圆形套环的内径和外径进行相应尺寸的加工。
[0006]与现有技术相比，本发明的优点在于由于在精加工前将套环形工件居中剖开，消除套环形工件受到的应力，防止套环形工件扭曲变形，保证了产品的加工尺寸，大大提高了产品的合格率；此外，在精加工过程中将圆形套环从治具上拆下，重新装夹校正，并进行重复精车加工，进一步消除圆形套环装夹应力，进一步保证加工尺寸。
【附图说明】
[0007]图1为本发明的套环形工件结构示意图；
图2为图1剖开后的结构示意图；
图3为本发明的圆形套环与治具的分解图。
【具体实施方式】
[0008]以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
[0009]实施例一:如图所示，一种与轴配合的半圆薄壁套环的加工方法，包括以下具体步骤:
①取待加工的套环形工件I，粗车套环形工件I的内径或外径，预留Imm的直径余量，并在套环形工件I与治具2配合的安装台阶3上加工固定螺纹孔4，该固定螺纹孔4的数量和位置均与治具2上的螺纹孔一一对应；
②将粗车后的套环形工件I在200°C温度条件下进行退火处理，然后将套环形工件I在200°C温度条件下保温5小时，并自然冷却；粗车后对套环形工件I进行退火处理，消除套环形工件I应力，防止工件扭曲变形；
③半精车套环形工件I的内径或外径，预留0.5mm直径的余量，并将套环形工件I的安装台阶3的外径精加工至与治具2相匹配的尺寸；
④将套环形工件I居中剖开，得到半圆薄壁套环的半成品5;
⑤研磨半圆薄壁套环的半成品5与治具2相配合的外端面6;
⑥将两个半圆薄壁套环的半成品5合并成圆形套环7，将圆形套环7的安装台阶3装配在治具2上并通过固定螺纹孔4与治具2固定连接，然后将带有治具2的圆形套环7装夹在车床上，校正圆形套环7与车床的同心度，精车圆形套环7的内径或外径，车掉0.15mm的直径余量；
⑦将带有治具2的圆形套环7从车床上取下，然后将圆形套环7从治具2上拆下，并测量圆形套环7的内径或外径；
⑧重复步骤⑥和⑦三次加工到所需尺寸，得到半圆薄壁套环的成品。
[0010]在本实施例中，当对套环形工件I的内径和外径分别有尺寸的加工要求时，按步骤①、③和⑥对圆形套环7的内径和外径进行相应尺寸的加工。
[0011]实施例二:如图所示，一种与轴配合的半圆薄壁套环的加工方法，包括以下具体步骤:
①取待加工的套环形工件I，粗车套环形工件I的内径或外径，预留1.5mm的直径余量，并在套环形工件I与治具2配合的安装台阶3上加工固定螺纹孔4，该固定螺纹孔4的数量和位置均与治具2上的螺纹孔一一对应；
②将粗车后的套环形工件I在200°C温度条件下进行退火处理，然后将套环形工件I在200°C温度条件下保温5小时，并自然冷却；粗车后对套环形工件I进行退火处理，消除套环形工件I应力，防止工件扭曲变形；
③半精车套环形工件I的内径或外径，预留0.75mm直径的余量，并将套环形工件I的安装台阶3的外径精加工至与治具2相匹配的尺寸；
④将套环形工件I居中剖开，得到半圆薄壁套环的半成品5;
⑤研磨半圆薄壁套环的半成品5与治具2相配合的外端面6;
⑥将两个半圆薄壁套环的半成品5合并成圆形套环7，将圆形套环7的安装台阶3装配在治具2上并通过固定螺纹孔4与治具2固定连接，然后将带有治具2的圆形套环7装夹在车床上，校正圆形套环7与车床的同心度，精车圆形套环7的内径或外径，车掉0.25mm的直径余量；
⑦将带有治具2的圆形套环7从车床上取下，然后将圆形套环7从治具2上拆下，并测量圆形套环7的内径或外径；
⑧重复步骤⑥和⑦两次加工到所需尺寸，得到半圆薄壁套环的成品。
[0012]在本实施例中，当对套环形工件I的内径和外径分别有尺寸的加工要求时，按步骤①、③和⑥对圆形套环7的内径和外径进行相应尺寸的加工。
[0013]实施例三:如图所示，一种与轴配合的半圆薄壁套环的加工方法，包括以下具体步骤:
①取待加工的套环形工件I，粗车套环形工件I的内径或外径，预留2mm的直径余量，并在套环形工件I与治具2配合的安装台阶3上加工固定螺纹孔4，该固定螺纹孔4的数量和位置均与治具2上的螺纹孔一一对应；
②将粗车后的套环形工件I在200°C温度条件下进行退火处理，然后将套环形工件I在200°C温度条件下保温5小时，并自然冷却；粗车后对套环形工件I进行退火处理，消除套环形工件I应力，防止工件扭曲变形；
③半精车套环形工件I的内径或外径，预留Imm直径的余量，并将套环形工件I的安装台阶3的外径精加工至与治具2相匹配的尺寸；
④将套环形工件I居中剖开，得到半圆薄壁套环的半成品5;
⑤研磨半圆薄壁套环的半成品5与治具2相配合的外端面6;
⑥将两个半圆薄壁套环的半成品5合并成圆形套环7，将圆形套环7的安装台阶3装配在治具2上并通过固定螺纹孔4与治具2固定连接，然后将带有治具2的圆形套环7装夹在车床上，校正圆形套环7与车床的同心度，精车圆形套环7的内径或外径，车掉0.25mm的直径余量；
⑦将带有治具2的圆形套环7从车床上取下，然后将圆形套环7从治具2上拆下，并测量圆形套环7的内径或外径；
⑧重复步骤⑥和⑦三次加工到所需尺寸，得到半圆薄壁套环的成品。
[0014]在本实施例中，当对套环形工件I的内径和外径分别有尺寸的加工要求时，按步骤①、③和⑥对圆形套环7的内径和外径进行相应尺寸的加工。
【主权项】
1.一种与轴配合的半圆薄壁套环的加工方法，其特征在于包括以下具体步骤: ①取待加工的套环形工件，粗车套环形工件的内径或外径，预留1-2_的直径余量，并在套环形工件与治具配合的安装台阶上加工固定螺纹孔，该固定螺纹孔的数量和位置均与治具上的螺纹孔一一对应； ②将粗车后的套环形工件在200°C温度条件下进行退火处理，然后将套环形工件在200°C温度条件下保温5小时，并自然冷却； ③半精车套环形工件的内径或外径，预留0.5-lmm的直径余量，并将套环形工件的安装台阶的外径精加工至与治具相匹配的尺寸； ④将套环形工件居中剖开，得到半圆薄壁套环的半成品； ⑤研磨半圆薄壁套环的半成品与治具相配合的外端面； ⑥将两个半圆薄壁套环的半成品合并成圆形套环，将圆形套环的安装台阶装配在治具上并通过固定螺纹孔与治具固定连接，然后将带有治具的圆形套环装夹在车床上，校正圆形套环与车床的同心度，精车圆形套环的内径或外径，车掉0.15-0.25mm的直径余量； ⑦将带有治具的圆形套环从车床上取下，然后将圆形套环从治具上拆下，并测量圆形套环的内径或外径； ⑧重复步骤⑥和⑦直至加工到所需尺寸，得到半圆薄壁套环的成品。
2.根据权利要求1所述的一种与轴配合的半圆薄壁套环的加工方法，其特征在于当对套环形工件的内径和外径分别有尺寸的加工要求时，按步骤①、③和⑥对圆形套环的内径和外径进行相应尺寸的加工。
【专利摘要】本发明公开了一种与轴配合的半圆薄壁套环的加工方法，特点是粗车工件的内径或外径，并在工件的安装台阶上加工固定螺纹孔，将粗车后的工件进行退火处理，半精车工件的内径或外径，并将安装台阶的外径精加工至与治具相匹配的尺寸，将工件居中剖开，研磨得到的半成品与治具相配合的外端面；将圆形套环装配在治具上，然后将其装夹在车床上，校正同心度，精车圆形套环的内径或外径，将带有治具的圆形套环从车床上取下，然后将圆形套环从治具上拆下，并测量圆形套环的内径或外径；重复精加工直至所需尺寸，得到成品，其优点是由于在精加工前将工件居中剖开，消除工件受到的应力，防止工件扭曲变形，保证了产品的加工尺寸，大大提高了产品的合格率。
【IPC分类】B23P15-00
【公开号】CN104588991
【申请号】CN201410734196
【发明人】贺凯, 万宗英, 曾盛明, 郭丰平
【申请人】金丰（中国）机械工业有限公司
【公开日】2015年5月6日
【申请日】2014年12月4日