一种翼子板整形模具加工工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及模具加工技术领域，具体地说是一种翼子板整形模具加工工艺。
【背景技术】
[0002]在实际生产过程中，并不总是能保证在第一时间开始所有零组件的加工工作，即，零组件一旦到达现场就开始加工制造。尤其是当有多套模具并行制造时，生产资源前往往会有多个零组件排队等待加工的情况。这部分排队等待加工的时间就是所谓的“等待时间”。因此可以看出，模具的制造周期主要由“必要工时”和“等待时间”组成。由于模具制造的“必要工时”在一段时间内是不可能减少的，那么缩短“模具制造周期”的预期就变成了如何缩短模具在制造过程中的“等待时间”这样一个课题。
【发明内容】
[0003]本发明为克服现有技术的不足，以一套翼子板整形模具为例，该模具需要加工的部件数达到91件，这91个部件分为三大模块，下模、上模和压料芯，调整制造工艺路线，能够大幅度的减少加工的等待时间，大幅缩短模具的制造时间。
[0004]为实现上述目的，设计一种翼子板整形模具加工工艺，其特征在于:
步骤一，下模本体的加工；
步骤二，上模本体的加工；
步骤三，压料芯的加工；
所述的步骤一、步骤二、步骤三同时进行。
[0005]所述的下模本体的加工的流程如下，
步骤一，将下模本体分成下模、凸模镶块、驱动器、小镶块分别进行加工；
步骤二，下模依次进行底面粗加工、垫活基准加工、底面精加工、贴点照相后进行结构粗加工、结构精加工后，与凸模镶块进行机钳装配工序；
步骤三，将经过机钳装配后的下模及凸模镶块依次进行粗结构及型面加工、精安装面加工后，与驱动器进行机钳装配工序；
步骤四，将经过机钳装配后的下模、凸模镶块及驱动器依次进行精型面加工、五面型面加工、卧镗加工后，与小镶块进行最终装配制得成品。
[0006]所述的凸模镶块依次进行粗加工、卧镗加工后制得。
[0007]所述的驱动器依次进行外协加工、五面扒沟加工制得。
[0008]所述的小镶块由外协或者外协成活制得。
[0009]所述的上模本体的加工的流程如下，
步骤一，将上模本体分成上模、小镶块、滑车分别进行加工；
步骤二，上模依次进行底面粗加工、垫活基准加工、底面精加工、贴点照相后进行结构粗加工、结构精加工、五面结构加工后，与小镶块进行机钳装配工序；
步骤三，将经过机钳装配后的上模及小镶块依次进行精型面加工、卧镗加工、机钳装配后，与滑车进行最终装配制得成品。
[0010]所述的小镶块由外协加工制得。
[0011]所述的滑车依次进行粗加工、五面加工、机钳装配、精加工制得，或者可由外协加工制得。
[0012]所述的压料芯的加工的流程如下，
步骤一，将压料芯分成压料芯棒及小镶块分别进行加工；
步骤二，压料芯棒依次进行垫活基准、底面粗加工、底面精加工、粗结构加工、粗型面加工、精结构加工工序后，与小镶块进行机钳装配工序；
步骤三，将经过机钳装配后的压料芯棒及小镶块依次进行精型面加工、五面型面加工、卧镗加工、机钳装配、最终装配工序制得成品。
[0013]所述的小镶块由外协制得。
[0014]所述的外协为由供应商代为加工。
[0015]所述的垫活基准为为了加工时稳定夹持工件，铸造前加上去的工艺支撑腿，在加工完所需部位后，数控再将工艺支撑腿加工去除。
[0016]所述的五面加工为三加二轴数控加工中心，使用五面数控头，对负角度的工作部位进行加工。
[0017]本发明同现有技术相比，这套翼子板的实际加工总工时为600个工时，一般由三台机床并行加工，10天左右的加工时间，另外有五天左右的装块辅助时间。但是按传统排产方式的来排产加工的话，整套模具的制造周期为45天，等待时间长达30天。
[0018]而模块化加工工艺图很清晰的梳理出了各个模块中各个部件的逻辑关系，工艺步骤，一个方块代表一个工序或一台CNC，能够很好的协调各个部件在需要的时间加工到所需要的步骤，清楚的表明了各个部件的加工优先级，能够很好的进行事前、事中控制。结合关键节点的完成时间控制进行各个工件的加工顺序时间倒排，能够大幅度的减少加工的等待时间，大幅缩短模具的制造时间。经过实践应用，投入同等资源的情况下，等待时间能够缩短至15天。
【附图说明】
[0019]图1为本发明的流程图。
[0020]图2为下模本体加工流程图。
[0021]图3为上模本体加工流程图。
[0022]图4为压料芯加工流程图。
【具体实施方式】
[0023]下面根据附图对本发明做进一步的说明。
[0024]如图1所示，一种翼子板整形模具加工工艺:
步骤一，下模本体的加工；
步骤二，上模本体的加工；
步骤三，压料芯的加工；
所述的步骤一、步骤二、步骤三同时进行。
[0025]如图2所示，下模本体的加工的流程如下，
步骤一，将下模本体分成下模、凸模镶块、驱动器、小镶块分别进行加工；
步骤二，下模依次进行底面粗加工、垫活基准加工、底面精加工、贴点照相后进行结构粗加工、结构精加工后，与凸模镶块进行机钳装配工序；
步骤三，将经过机钳装配后的下模及凸模镶块依次进行粗结构及型面加工、精安装面加工后，与驱动器进行机钳装配工序；
步骤四，将经过机钳装配后的下模、凸模镶块及驱动器依次进行精型面加工、五面型面加工、卧镗加工后，与小镶块进行最终装配制得成品。
[0026]凸模镶块依次进行粗加工、卧镗加工后制得。
[0027]驱动器依次进行外协加工、五面扒沟加工制得。
[0028]小镶块由外协或者外协成活制得。
[0029]如图3所示，上模本体的加工的流程如下，
步骤一，将上模本体分成上模、小镶块、滑车分别进行加工；
步骤二，上模依次进行底面粗加工、垫活基准加工、底面精加工、贴点照相后进行结构粗加工、结构精加工、五面结构加工后，