一种航空发动机用封严涨圈镀铬端面微孔加工方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及航空发动机用零件镀铬端面打孔技术领域，尤其是一种航空发动机用封严涨圈镀铬端面微孔加工方法。
【背景技术】
[0002]在航空发动机机械零件加工中，封严涨圈是装配于XX系列发动机的通用零件，材料为铬钼铸铁。由于封严涨圈属于薄壁类易变形零件，零件整个加工工序较为复杂，在加工时，技术条件和工艺尺寸要求均较高。
[0003]对于封严涨圈的要求是要在工作面进行镀铬，进而达到耐磨的技术效果，从而对封严涨圈形成耐磨损保护层，进一步的增加了零件的耐磨性和耐腐蚀性。通常对于封严涨圈镀络的厚度为0.08mm?0.12mm，并在该镀层表面设置成一定的凹槽，而该凹槽的目的是有利于润滑油的存储，并在其表面钻有Φ0.6mm的微孔，便于凹槽与凹槽之间的润滑油进行流通，进一步的防止零件端面的磨损。
[0004]而在零件镀铬表面进行钻孔处理，由于镀铬层的硬度较硬，在进行微孔加工时，使得零件的尺寸难以得到保证，进而影响零件的性能和质量；并且在加工过程中，由于普通的钻孔技术导致零件的镀铬层发生崩落或者由于镀铬层较硬，导致钻头断裂、钻头偏导等问题，进而造成零件的报废，增加了航空发动机机械零件的加工成本，降低了封严涨圈的合格率。
【发明内容】
[0005]为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供一种航空发动机用封严涨圈镀铬端面微孔加工方法，能够对封严涨圈的镀铬端面进行微孔加工，并且避免镀铬层的崩落，提高封严涨圈的质量，确保封严涨圈的合格率；同时，也能够避免钻头断裂或者钻头的偏导，提高封严涨圈产品的合格率的特征。
[0006]具体是通过以下技术方案得以实现的:
[0007]一种航空发动机用封严涨圈镀铬端面微孔加工方法，包括以下步骤:
[0008](I)镀层找平:将封严涨圈采用找平夹具将镀层端面与水平面设置在同一水平面上，即将镀层端面与水平面的夹角安装成0°，待用；
[0009](2)预打孔:采用电火花在封严涨圈的镀层端面上的打孔位置进行打盲孔处理，盲孔的深度要大于封严涨圈镀层的厚度，盲孔打完后，待用；
[0010](3)钻孔:将打好盲孔的封严涨圈采用直柄麻花钻钻至通孔后，待用；
[0011](4)去毛刺:再将钻孔至通孔的封严涨圈采用钳子刮除毛刺，即可完成航空发动机用封严涨圈镀铬端面的微孔加工。
[0012]所述的电火花的电极的直径小于微孔孔径。
[0013]所述的电火花的电极的直径小于微孔孔径，具体为小于0.05-0.1mm。
[0014]所述的盲孔的深度要大于封严涨圈镀层的厚度，具体为大于0.5mm以上。
[0015]所述的盲孔的深度要大于封严涨圈镀层的厚度，具体为大于0.6mm以上。
[0016]所述的直柄麻花钻的直径等于微孔直径。
[0017]与现有技术相比，本发明的技术效果体现在:
[0018]①通过镀层找平将封严涨圈的镀层处于一个平面，进而提高了在打孔过程中的平稳性，避免较薄的封严涨圈发生偏移，进而使得微孔加工处理的封严涨圈零件的质量较差，合格率较低的缺陷；再经过预打孔步骤处理，使得在镀层打孔时为电火花打孔，进而避免了较硬的镀层在进行打孔时，防止了镀层的崩落，提高了封严涨圈的质量，提高了封严涨圈的合格率，并且也防止了过硬的镀层在进行钻头钻孔时，导致钻头断裂所带来的成本较大的技术问题发生，同时，防止了钻头打孔步骤时，钻头由于碰触到坚硬的镀层而发生偏导，进而提高了封严涨圈的质量，降低了封严涨圈的生产成本。
[0019]②通过在钻孔完成后，再对封严涨圈的微孔进行除刺处理，进而使得封严涨圈的质量进一步的得到了保障，也提高了封严涨圈的外观质量；并且在加工过程中，对预打孔孔径、钻孔孔径已经钻头的直径和微孔深度进行调整与控制，进而使得封严涨圈的加工质量较为稳定，获得的产品的合格率较高，降低了封严涨圈的加工难度，降低了生产成本。
【具体实施方式】
[0020]下面结合具体的实施方式来对本发明的技术方案做进一步的限定，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。
[0021]实施例1
[0022]一种航空发动机用封严涨圈镀铬端面微孔加工方法，包括以下步骤:
[0023](I)镀层找平:将封严涨圈采用找平夹具将镀层端面与水平面设置在同一水平面上，即将镀层端面与水平面的夹角安装成0°，待用；
[0024](2)预打孔:采用电火花在封严涨圈的镀层端面上的打孔位置进行打盲孔处理，盲孔的深度要大于封严涨圈镀层的厚度，盲孔打完后，待用；
[0025](3)钻孔:将打好盲孔的封严涨圈采用直柄麻花钻钻至通孔后，待用；
[0026](4)去毛刺:再将钻孔至通孔的封严涨圈采用钳子刮除毛刺，即可完成航空发动机用封严涨圈镀铬端面的微孔加工。
[0027]所述的电火花的电极的直径小于微孔孔径，具体为小于0.05mm。
[0028]所述的盲孔的深度要大于封严涨圈镀层的厚度，具体为0.55_。
[0029]所述的直柄麻花钻的直径等于微孔直径。
[0030]实施例2
[0031]在实施例1的基础上，其他步骤同实施例1，所述的电火花的电极的直径小于微孔孔径，具体为小于0.1mm。
[0032]所述的盲孔的深度要大于封严涨圈镀层的厚度，具体为0.6mm。
[0033]实施例3
[0034]在实施例1的基础上，其他步骤同实施例1，所述的电火花的电极的直径小于微孔孔径，具体为小于0.07mm。
[0035]所述的盲孔的深度要大于封严涨圈镀层的厚度，具体为0.58mm。
[0036]实施例4
[0037]封严涨圈xx642，材料为铬钼铸铁，镀层材料为铬，厚度为0.08-0.12mm。斜面角度为8。，微孔孔径大小为0.6mm，零件厚度为2mm，再对其进行微孔加工时，采用实施例2的加工方法进行微孔加工，并在进行微孔加工时，将预打孔步骤中的盲孔的深度打成0.65mm的微孔，再采用钻孔步骤进行钻至通孔，并除去毛刺，即可获得在镀层打孔完成的航空发动机用封严涨圈。
[0038]在此有必要指出的是，以上实施例仅限于对本发明的技术方案做进一步的阐述和说明，并不是对本发明的技术方案做进一步的限制，本领域技术人员在此基础上做出的非突出的实质性特征和非显著进步的改进，均属于本发明的保护范畴。
【主权项】
1.一种航空发动机用封严涨圈镀铬端面微孔加工方法，其特征在于，包括以下步骤: (1)镀层找平:将封严涨圈采用找平夹具将镀层端面与水平面设置在同一水平面上，即将镀层端面与水平面的夹角安装成0°，待用； (2)预打孔:采用电火花在封严涨圈的镀层端面上的打孔位置进行打盲孔处理，盲孔的深度要大于封严涨圈镀层的厚度，盲孔打完后，待用； (3)钻孔:将打好盲孔的封严涨圈采用直柄麻花钻钻至通孔后，待用； (4)去毛刺:再将钻孔至通孔的封严涨圈采用钳子刮除毛刺，即可完成航空发动机用封严涨圈镀铬端面的微孔加工。
2.如权利要求1所述的航空发动机用封严涨圈镀铬端面微孔加工方法，其特征在于，所述的电火花的电极的直径小于微孔孔径。
3.如权利要求2所述的航空发动机用封严涨圈镀铬端面微孔加工方法，其特征在于，所述的电火花的电极的直径小于微孔孔径，具体为小于0.05-0.1_。
4.如权利要求1所述的航空发动机用封严涨圈镀铬端面微孔加工方法，其特征在于，所述的盲孔的深度要大于封严涨圈镀层的厚度，具体为大于0.5mm以上。
5.如权利要求1所述的航空发动机用封严涨圈镀铬端面微孔加工方法，其特征在于，所述的盲孔的深度要大于封严涨圈镀层的厚度，具体为大于0.6mm以上。
6.如权利要求1所述的航空发动机用封严涨圈镀铬端面微孔加工方法，其特征在于，所述的直柄麻花钻的直径等于微孔直径。
【专利摘要】本发明涉及航空发动机用零件镀铬端面打孔技术领域，尤其是一种航空发动机用封严涨圈镀铬端面微孔加工方法，通过镀层找平将封严涨圈的镀层处于一个平面，提高了打孔过程中的平稳性，避免较薄的封严涨圈发生偏移，使得微孔加工处理的封严涨圈零件的质量较差，合格率较低的缺陷；再经过预打孔步骤处理，使在镀层打孔时为电火花打孔，进而避免较硬的镀层在进行打孔时，防止镀层的崩落，提高封严涨圈的质量，提高封严涨圈的合格率，也防止了过硬的镀层在进行钻头钻孔时，导致钻头断裂所带来的成本较大的技术问题发生，同时，防止了钻头打孔步骤时，钻头由于碰触到坚硬的镀层而发生偏导，进而提高了封严涨圈的质量，降低了封严涨圈的生产成本。
【IPC分类】B23H9-14, B23P15-00, B23H1-04
【公开号】CN104625621
【申请号】CN201410775708
【发明人】胡鹏
【申请人】贵州黎阳航空动力有限公司
【公开日】2015年5月20日
【申请日】2014年12月15日