圆盘剪间隙测量装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及冶金生产轧钢切边设备技术领域，尤其涉及一种圆盘剪间隙测量装置。
【背景技术】
[0002]圆盘切边剪广泛应用于金属板带材的生产中，其作用是剪切产品的边部缺陷，以提高成品的宽度精度和质量。为了减少剪切断面的毛刺、提高带钢断面质量，通常生产不同厚度、不同材质的带钢，人们都采用合适的水平间隙和垂直间隙。
[0003]现在，圆盘剪大多数装备有水平间隙调节装置和垂直间隙调节装置，部分圆盘剪间隙调节装置还配置有锁紧装置。通常，间隙调节装置采用电机驱动，电机带编码器以计数电机所转的角度，经过传动换算计算出剪刃间隙值。但，此种方式有以下两种缺陷:一是刀刃间隙调节装置传动齿轮存在合理间隙，产生电机正反转时的回程差，机械上无法消除；二是检修、换剪刃后极易丢失数据，标定费时费力。
[0004]另外，在实际生产中，此种方式计算出的间隙值和实际间隙值相差较大，从而导致剪切异常，生产线需经常停机进行人工标定，费时费力影响生产效率。
【发明内容】
[0005]本发明的主要目的在于提供一种圆盘剪间隙测量装置，旨在提高测量剪刃间隙值的精度。
[0006]为实现上述目的，本发明提供一种圆盘剪间隙测量装置，包括壳体、安装于所述壳体上且相对于其可滑动的齿条、与所述齿条固定连接且与圆盘剪的刀轴套抵接的间隙测量顶针、容纳于所述壳体内且与所述齿条啮合的第一扇形齿轮、与所述第一扇形齿轮啮合的指针轴、固定于所述指针轴上的指针、与所述指针轴啮合的第二扇形齿轮、以及安装于所述壳体内且与所述第二扇形齿轮连接以将其顶紧的弹性件，其中，所述第二扇形齿轮和第一扇形齿轮均相对于所述壳体可旋转，所述齿条相对于所述壳体滑动时带动第一扇形齿轮旋转，所述第一扇形齿轮带动所述指针轴旋转进而带动所述指针转动以显示间隙大小，所述第二扇形齿轮在所述弹性件的驱动下，依次驱动所述指针轴、第一扇形齿轮、齿条以及间隙测量顶针，使所述间隙测量顶针顶紧于圆盘剪的刀轴套。
[0007]优选地，所述间隙测量顶针与所述齿条为螺纹连接。
[0008]优选地，所述间隙测量顶针的顶头端设有外螺纹，所述齿条设有内螺纹，所述间隙测量顶针旋入所述齿条后通过锁紧螺母锁紧。
[0009]优选地，所述壳体上设有刻度盘。
[0010]优选地，所述壳体上安装有最小极限接近开关、标定接近开关以及最大极限接近开关。
[0011]优选地，所述弹性件为弹簧，该弹簧的一端固定于所述第二扇形齿轮上，另一端固定于所述壳体上。
[0012]本发明提出的圆盘剪间隙测量装置，因间隙测量顶针直接与圆盘剪的刀轴套抵接，直接测量刀轴套位移，消除了间隙调节传动装置带来的误差，提高测量剪刃间隙值的精度，从而避免了剪切异常的情况。另外，本圆盘剪间隙测量装置，通过设置弹性件，使间隙测量顶针顶紧于圆盘剪的刀轴套，消除了所有啮合间隙，使测量更加准确，也避免了剪切异常而带来的生产线停机或重新标定等。同时，本圆盘剪间隙测量装置还具有结构简单、容易实现的优点。
【附图说明】
[0013]图1为本发明圆盘剪间隙测量装置优选实施例的立体结构示意图；
图2为图1所示的圆盘剪间隙测量装置的正视图；
图3为图1所示的圆盘剪间隙测量装置的侧视图；
图4为图3所示的圆盘剪间隙测量装置在A-A方向的剖视结构示意图。
[0014]图中，10-壳体，11-刻度盘，20-齿条，30-间隙测量顶针，40-第一扇形齿轮，50-指针轴，60-第二扇形齿轮，70-弹性件，80-锁紧螺母，81-最小极限接近开关，82-标定接近开关，83-最大极限接近开关。
[0015]本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
【具体实施方式】
[0016]应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0017]需要说明的是，在本发明的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
[0018]参照图1至图4，本优选实施例中，圆盘剪间隙测量装置包括壳体10、安装于壳体10上且相对于其可滑动的齿条20、与齿条20固定连接且与圆盘剪的刀轴套抵接的间隙测量顶针30、容纳于壳体10内且与齿条20啮合的第一扇形齿轮40、与第一扇形齿轮40啮合的指针轴50、固定于指针轴50上的指针、与指针轴50啮合的第二扇形齿轮60、以及安装于壳体10内且与第二扇形齿轮60连接以将其顶紧的弹性件70，其中，第二扇形齿轮60和第一扇形齿轮40均相对于壳体10可旋转，齿条20相对于壳体10滑动时带动第一扇形齿轮40旋转，第一扇形齿轮40带动指针轴50旋转进而带动指针转动以显示间隙大小，第二扇形齿轮60在弹性件70的驱动下，依次驱动指针轴50、第一扇形齿轮40、齿条20以及间隙测量顶针30，使间隙测量顶针30顶紧于圆盘剪的刀轴套。
[0019]进一步地，参照图4，壳体10上安装有最小极限接近开关81、标定接近开关82以及最大极限接近开关83。壳体10上设有刻度盘11。指针相对于刻度盘11的中心旋转。
[0020]具体地，本圆盘剪间隙测量装置的测量范围0~3mm，刻度盘11的分度单位0.01mm。在指针指向0.05mm,0.30mm和3mm的地方分别对应最小极限接近开关81、标定接近开关82以及最大极限接近开关83。当标定接近开关82发出信号时，表示当前间隙值为0.3mm，与人工测量的间隙值进行校准后，完成标定。因弹性件70通过中间多个零件对间隙测量顶针30的顶紧作用力，在首次进行标定后即可。
[0021]参照图4，间隙测量顶针30与齿条20为螺纹连接。具体地，二者采用以下结构实现螺纹连接:间隙测量顶针30的顶头端设有外螺纹，齿条20设有内螺纹，间隙测量顶针30旋入齿条20后通过锁紧螺母80锁紧。
[0022]本实施例中，弹性件70为弹簧，该弹簧的一端固定于第二扇形齿轮60上，另一端固定于壳体10上。当然，在其它变形实施例中，弹性件70也可为弹性绳等，本发明对此不作限定。
[0023]本圆盘剪间隙测量装置的工作原理如下:当圆盘剪的刀轴套移动时，因间隙测量顶针30与圆盘剪的刀轴套抵接，从而带动间隙测量顶针30移动，而间隙测量顶针30与齿条20固定，从而带动齿条20移动，进而依次带动第一扇形齿轮40、指针轴50和第二扇形齿轮60转动。因指针轴50上固定有指针，指针轴50转动的同时带动指针转动，用户即可通过观察指针转动的角度来得到间隙值。
[0024]本实施例提出的圆盘剪间隙测量装置，因间隙测量顶针30直接与圆盘剪的刀轴套抵接，直接测量刀轴套位移，消除了间隙调节传动装置带来的误差，提高测量剪刃间隙值的精度，从而避免了剪切异常的情况。另外，本圆盘剪间隙测量装置，通过设置弹性件70，使间隙测量顶针30顶紧于圆盘剪的刀轴套，消除了所有啮合间隙，使测量更加准确，也避免了剪切异常而带来的生产线停机或重新标定等。同时，本圆盘剪间隙测量装置还具有结构简单、容易实现的优点。
[0025]以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
【主权项】
1.一种圆盘剪间隙测量装置，其特征在于，包括壳体、安装于所述壳体上且相对于其可滑动的齿条、与所述齿条固定连接且与圆盘剪的刀轴套抵接的间隙测量顶针、容纳于所述壳体内且与所述齿条啮合的第一扇形齿轮、与所述第一扇形齿轮啮合的指针轴、固定于所述指针轴上的指针、与所述指针轴啮合的第二扇形齿轮、以及安装于所述壳体内且与所述第二扇形齿轮连接以将其顶紧的弹性件，其中，所述第二扇形齿轮和第一扇形齿轮均相对于所述壳体可旋转，所述齿条相对于所述壳体滑动时带动第一扇形齿轮旋转，所述第一扇形齿轮带动所述指针轴旋转进而带动所述指针转动以显示间隙大小，所述第二扇形齿轮在所述弹性件的驱动下，依次驱动所述指针轴、第一扇形齿轮、齿条以及间隙测量顶针，使所述间隙测量顶针顶紧于圆盘剪的刀轴套。
2.如权利要求1所述的圆盘剪间隙测量装置，其特征在于，所述间隙测量顶针与所述齿条为螺纹连接。
3.如权利要求2所述的圆盘剪间隙测量装置，其特征在于，所述间隙测量顶针的顶头端设有外螺纹，所述齿条设有内螺纹，所述间隙测量顶针旋入所述齿条后通过锁紧螺母锁紧。
4.如权利要求1所述的圆盘剪间隙测量装置，其特征在于，所述壳体上设有刻度盘。
5.如权利要求1所述的圆盘剪间隙测量装置，其特征在于，所述壳体上安装有最小极限接近开关、标定接近开关以及最大极限接近开关。
6.如权利要求1至5中任意一项所述的圆盘剪间隙测量装置，其特征在于，所述弹性件为弹簧，该弹簧的一端固定于所述第二扇形齿轮上，另一端固定于所述壳体上。
【专利摘要】本发明公开了一种圆盘剪间隙测量装置，包括壳体、齿条、间隙测量顶针、第一扇形齿轮、与第一扇形齿轮啮合的指针轴、固定于指针轴上的指针、与指针轴啮合的第二扇形齿轮、以及弹性件，其中，齿条相对于壳体滑动时带动第一扇形齿轮旋转，第一扇形齿轮带动指针轴旋转进而带动指针转动以显示间隙大小，第二扇形齿轮在弹性件的驱动下，依次驱动指针轴、第一扇形齿轮、齿条以及间隙测量顶针，使间隙测量顶针顶紧于圆盘剪的刀轴套。本圆盘剪间隙测量装置，因间隙测量顶针直接与圆盘剪的刀轴套抵接，直接测量刀轴套位移，消除了间隙调节传动装置带来的误差，提高测量剪刃间隙值的精度，从而避免了剪切异常的情况。
【IPC分类】B23D33-00, B23Q17-00
【公开号】CN104708496
【申请号】CN201510078342
【发明人】陶有能, 董义君
【申请人】中冶南方工程技术有限公司
【公开日】2015年6月17日
【申请日】2015年2月13日