车辆构架加工工艺方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种车辆构架的加工工艺方法，属机械加工技术领域。
【背景技术】
[0002]目前在铁路车辆构架的实际生产过程中，普遍采用的加工工艺是:在对车辆构架进行调修组焊后，进行抛丸处理，喷涂底漆，再对构件进行精加工，去除构件表面的油污，对在加工过程中破坏的底漆进行补漆，再将加工好的各构件组装，最后对构件整体喷涂面漆的加工工艺方法。采用这种加工工艺方法的不足在于，在对已喷涂底漆的构件表面去除油污时，一般采用碱性溶液或稀料，在去油污的同时也对已经喷涂在构件表面的底漆有一定的腐蚀作用，这样在对构件喷涂面漆时，不仅面漆的表面质量低，另外面漆的附着力也会有所下降，并且作业时间长，并造成一定的环境污染；在对构件喷涂底漆后再进行精加工，力口工过程中会造成部分底漆的破坏，需要进行人工补漆，另外由于加工后的金属表面比较光滑，油漆的附着力也会降低，这样不但增加了生产成本，增大了工人的劳动强度，同时也影响了整个车辆构架的外观质量。因此，人们期待有一种能提高产品外观质量，提高生产效率，降低工人劳动强度，降低生产成本的车辆构架加工工艺方法替代上述方法。
【发明内容】
[0003]为了解决上述问题和不足，本发明提出了一种辆构架加工工艺方法，可以提高产品外观质量，提高生产效率，降低工人劳动强度，降低生产成本。
[0004]为实现上述目的，所述的车辆构架加工工艺方法包括以下步骤:
1)对车辆构架的金属毛坯进行调修，并进行组装和焊接；
2)第一次抛丸处理，去除氧化皮，对焊接部位进行探伤，补焊；
3)对经组焊后的构架进行精加工，加工成符合设计要求的形状和尺寸；
4)根据设计需要进行二次组焊，将各零部件组装在构架各个底座上，并与底座焊接；
5)第二次抛丸处理，去除构架表面的油污、氧化皮，以及污垢；
6)对构架表面进行除尘处理；
8)对构架表面喷涂面漆，之后进行干燥处理；
9)将已进行喷涂处理的构架进行组装。
[0005]在进行所述的第一次和第二次抛丸处理时，采用直径I?2mm的钢丸，抛射速度为80?100米/秒，第一次抛丸处理的抛丸时间小于或等于5分钟，第二次抛丸处理的抛丸时间大于或等于20分钟。两次抛丸处理还分别可以采用钢丸与钢丝段混合的方式，钢丝段与钢丸的数量之比为3:1，钢丝段的直径为1mm，钢丝段的长度为I?2mm。
[0006]这样构架金属表面在经过笫一次抛丸处理后，可有效去除焊接表面的氧化皮，满足焊接表面的探伤要求，找出漏焊、虚焊，及时进行补焊。构架金属表面在经过第二次抛丸处理后，表面平整光滑，效果更好，构架金属表面的粗糙度可以进一步降低，达到表面粗糙度的要求。
[0007]在进行第二次抛丸处理时，对表面粗糙度要求高于或等于7um的表面进行抛丸处理，对于表面粗糙度要求低于7um的表面，在进行第二次抛丸处理之前，将这些表面用防护罩进行防护处理。
[0008]经过第二次抛丸处理工序，由于抛丸时间较长，有效去除了构架表面的油污、氧化皮及污垢，不但使构架的金属表面平整光滑，达到金属表面粗糙度的要求，还可以使构架表面具有一定的粗糙度，使这些金属表面的油漆附着力提高，这样在接下来喷涂底漆和面漆时，漆面就会平整光滑，保证了产品的外观质量，提高了产品档次。
[0009]所述喷涂底漆和面漆及干燥的工艺流程及工艺参数与现有技术一致。
[0010]综上内容，本发明采用先加工后抛丸，再整体喷涂组装的车辆构架的加工工艺方法，与现有技术相比的优点是:
(1)可以使构架金属表面平整光滑，达到表面粗糙度的要求，同时又使金属表面具有一定的粗糙度，提高了油漆附着力，使漆面平整光滑，保证了产品的外观质量，提高了产品档次；
(2)利用抛丸工艺去除构架金属表面的油污、氧化皮及污垢，有效避免了传统工艺中，利用碱性溶液去除油污的同时对已经喷涂在构架表面的底漆的腐蚀作用，缩短了工人的作业时间，也不会对环境造成污染；
(3)省略了传统工艺中人工补漆的工序，降低了工人劳动强度，降低了生产成本，也同时保证了产品的外观质量；
(4)由于采用了先喷涂再组装的工艺流程，提高了零部件的模块化程度，有利于车辆构架的后期组装；
(5)工艺流程更加合理可靠，提高了生产效率。
【具体实施方式】
[0011]下面结合实施例对本发明作进一步详细描述:
1)对车辆构架的金属毛坯进行调修，并进行组装和焊接；
2)第一次抛丸处理，采用直径为Imm的钢丸，抛射速度为100米/秒，抛丸时间为5分钟，去除焊接表面的氧化皮，对焊接部位进行探伤，对漏焊和虚焊的部位进行补焊；
3)对经组焊后的构架进行精加工，加工成符合设计要求的形状和尺寸；
4)根据设计需要进行二次组焊，将各零部件组装在构架各个底座上，并与底座焊接；
5)第二次抛丸处理，只对车体构架中如:定位臂内外侧面、空气弹簧面、齿轮箱吊座平面和孔、轴箱弹簧面、轴箱弹簧面上盖板基准座平面及105尺寸立面、垂向减振器座内侧面等表面粗糙度要求在7um以上的表面进行抛丸处理，对其它表面粗糙度要求在7um以下的表面用防护罩进行防护处理；抛丸处理时，采用钢丸与钢丝段混合的方式，钢丝段与钢丸的数量之比为3:1，钢丝段的直径为1mm，钢丝段的长度为1mm，钢丸直径为2mm，抛射速度为100米/秒，抛丸时间为30分钟，这样大量的直径不同的钢丸和钢丝段长时间作用在金属表面，就可有效去除构架表面的油污、氧化皮，以及污垢，使构架金属表面平整光滑，达到粗糙度的要求；
经过这样的第二次抛丸处理后，如原始构架金属表面的粗糙度为50um，抛丸处理后可达到12.5um;如原始构架金属表面的粗糙度为12.5um,抛丸处理后可达到7um ； 6)利用压缩空气对构架表面进行除尘处理；
7)对构架表面喷涂底漆，之后进行干燥处理，喷涂和干燥的工艺流程及工艺参数与现有技术一致；
8)对构架表面喷涂面漆，之后进行干燥处理，喷涂和干燥的工艺流程及工艺参数与现有技术一致；
9)将已进行喷涂处理的构架进行组装。
【主权项】
1.一种车辆构架加工工艺方法，其特征在于:该工艺包括以下步骤: 1)对车辆构架的金属毛坯进行调修，并进行组装和焊接； 2)第一次抛丸处理，去除氧化皮，对焊接部位进行探伤，补焊； 3)对经组焊后的构架进行精加工，加工成符合设计要求的形状和尺寸； 4)根据设计需要进行二次组焊，将各零部件组装在构架各个底座上，并与底座焊接； 5)第二次抛丸处理，去除构架表面的油污、氧化皮，以及污垢； 6)对构架表面进行除尘处理； 7)对构架表面喷涂底漆，之后进行干燥处理； 8)对构架表面喷涂面漆，之后进行干燥处理； 9)将已进行喷涂处理的构架进行组装； 其中，在进行所述第一次和第二次抛丸处理时，分别采用直径I?2mm的钢丸，抛射速度为80?100米/秒，第一次抛丸处理的抛丸时间小于或等于5分钟，第二次抛丸处理的抛丸时间大于或等于20分钟。
2.根据权利要求1所述的一种车辆构架加工工艺方法，其特征在于:在进行所述第一次和第二次抛丸处理时，还分别可以采用钢丸与钢丝段混合的方式，钢丝段与钢丸的数量之比为3:1，钢丝段的直径为1mm，钢丝段的长度为I?2mm。
3.根据权利要求1或2的一种车辆构架加工工艺方法，其特征在于:在进行所述第二次抛丸处理时，对表面粗糙度要求高于或等于7 u m的金属表面进行抛丸处理。
4.根据权利要求1或2的一种车辆构架加工工艺方法，其特征在于:在进行所述第二次抛丸处理前，对表面粗糙度要求低于7 u m的金属表面进行防护处理。
【专利摘要】本发明涉及一种车辆构架加工工艺方法，对车辆构架的金属毛坯进行调修组焊，然后进行第一次抛丸处理，对焊接部位进行探伤，再对构架进行精加工，根据设计需要在进行二次组焊，将零部件组焊在构架各个底座上，然后再进行第二次抛丸处理，去除各构架表面的油污、氧化皮及污垢，除尘处理后对各构架表面喷涂底漆和面漆，最后将已进行喷涂处理的各个构架进行组装。本发明采用先加工后抛丸，再整体喷涂组装的加工工艺方法，可以使构架金属表面平整光滑，达到表面粗糙度的要求，同时又使金属表面具有一定的粗糙度，提高了油漆附着力，使漆面平整光滑，保证了产品的外观质量，同时也降低了工人劳动强度及生产成本，工艺流程合理可靠，提高了生产效率。
【IPC分类】B23P15-00
【公开号】CN104741867
【申请号】CN201310733210
【发明人】不公告发明人
【申请人】嵇春霞
【公开日】2015年7月1日
【申请日】2013年12月27日