一种自动压铆工装及其压铆方法
【技术领域】
[0001]本发明属于球头轴加工技术领域，尤其涉及一种自动压铆工装及其压铆方法。
【背景技术】
[0002]传统球头轴压装采用手动压装，压铆质量的一致性无法有效保证，作业人员劳动强度大，压铆完成后需手动取下物料放入器具内，作业步骤增加，效率低。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题是提供一种保证压铆质量的一致性，自动落料，大大提高工作效率的自动压铆工装及其压铆方法。
[0004]为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是:一种自动压铆工装，具有:
[0005]底座，所述底座上设有与工件适配的贯穿底座的工件定位孔；
[0006]设置在底座上的立板；
[0007]设置在底座上端的横板；
[0008]设置在所述横板上的压铆气缸，所述压铆气缸的活塞杆穿过所述横板，压铆气缸的活塞杆上固设有与工件安装孔位置对应的压头；
[0009]设置在所述立板背面的下料气缸，其中，所述下料气缸具有两个可相对分离或闭合的活塞杆，所述活塞杆伸入底座内并能在底座内活动；两个活塞杆端部各固定一个半圆块；当两个活塞杆闭合时，两个半圆块贴合形成一个位于工件定位孔内的支撑工件的支撑台。
[0010]所述工件定位孔的直径大于工件直径，所述压头直径小于工件定位孔的直径。
[0011]两个半圆块贴合时形成一个圆环，圆环的内孔直径大于卡入工件内的轴的直径。
[0012]一种上述的自动压铆工装的压铆方法，包括如下步骤:
[0013]I)下料气缸的两个活塞杆闭合，活塞杆端部的半圆块贴合，将工件放入工件定位孔内，半圆块支撑工件；
[0014]2)压铆气缸工作，压铆气缸的活塞杆开始下行，带动压头将轴压入工件内；
[0015]3)压铆结束后，压铆气缸的活塞杆开始上行回位；下料气缸得到压铆气缸归位信号后开始工作，带动下料气缸的两个活塞杆向两边运行分离，两个半圆块分离；
[0016]4)工件失去半圆块的支撑靠重力自动下落，脱离底板，落入预设在底板下方的物料盒内；
[0017]5)落料结束后，下料气缸的两个活塞杆恢复闭合，两个半圆块再次贴合，循环结束。
[0018]上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果，自动完成压铆和落料，压铆质量一致性可以有效提升；作业人员的劳动强度大幅度降低；生产效率可以提升I秒/件。
【附图说明】
[0019]图1为本发明实施例中提供的自动压铆工装的结构示意图；
[0020]图2为图1自动压铆工装的结构示意图；
[0021]图3为图1自动压铆工装的俯视图；
[0022]上述图中的标记均为:1、底座，11、立板，12、横板，13、工件定位孔，2、压铆气缸，3、压头，4、下料气缸，5、半圆块。
【具体实施方式】
[0023]为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
[0024]实施例一
[0025]参见图1和图2，一种自动压铆工装，具有:
[0026]底座I，底座I上设有与工件适配的贯穿底座I的工件定位孔13 ；
[0027]设置在底座I上的立板11 ;
[0028]设置在底座I上端的横板12 ；
[0029]设置在横板12上的压铆气缸2，压铆气缸2的活塞杆穿过横板12，压铆气缸2的活塞杆上固设有与工件安装孔位置对应的压头3 ;
[0030]设置在立板11背面的下料气缸4，其中，下料气缸4为手指气缸，下料气缸4具有两个可相对分离或闭合的活塞杆，活塞杆伸入底座I内并能在底座I内活动；两个活塞杆端部各固定一个半圆块5 ;当两个活塞杆闭合时，两个半圆块5贴合形成一个位于工件定位孔13内的支撑工件的支撑台。
[0031]工件定位孔13的直径大于工件直径，使得在压铆结束后工件能够从工件定位孔13落下。压头3直径小于工件定位孔13的直径，使得压头3能够伸入工件定位孔13，保证压铆到位。
[0032]两个半圆块5贴合时形成一个圆环，圆环的内孔直径大于卡入工件内的轴的直径，使得轴能够穿过圆环的内孔，保证轴压装到位。
[0033]实施例二
[0034]一种上述的自动压铆工装的压铆方法，包括如下步骤:
[0035]I)下料气缸4的两个活塞杆闭合，活塞杆端部的半圆块5贴合，将工件放入工件定位孔13内，半圆块5支撑工件；
[0036]2)压铆气缸2工作，压铆气缸2的活塞杆开始下行，带动压头3将轴压入工件内；
[0037]3)压铆结束后，压铆气缸2的活塞杆开始上行回位；下料气缸4得到压铆气缸2归位信号后开始工作，带动下料气缸4的两个活塞杆向两边运行分离，两个半圆块5分离，如图3所示；
[0038]4)工件失去半圆块5的支撑靠重力自动下落，脱离底板，落入预设在底板下方的物料盒内；
[0039]5)落料结束后，下料气缸4的两个活塞杆恢复闭合，两个半圆块5再次贴合，循环结束。
[0040]气缸使得压头3运行距离精准控制，轴压入球头的位置精准，不会产生人工操作的误差。
[0041]采用上述的方案后，自动完成压铆和落料，压铆质量一致性可以有效提升；作业人员的劳动强度大幅度降低；生产效率可以提升I秒/件。
[0042]上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种自动压铆工装，其特征在于，具有: 底座(I)，所述底座(I)上设有与工件适配的贯穿底座(I)的工件定位孔(13)； 设置在底座(I)上的立板(11); 设置在底座⑴上端的横板(12); 设置在所述横板(12)上的压铆气缸(2)，所述压铆气缸(2)的活塞杆穿过所述横板(12)，压铆气缸(2)的活塞杆上固设有与工件安装孔位置对应的压头(3); 设置在所述立板(11)背面的下料气缸(4)，其中，所述下料气缸(4)具有两个可相对分离或闭合的活塞杆，所述活塞杆伸入底座(I)内并能在底座(I)内活动；两个活塞杆端部各固定一个半圆块(5);当两个活塞杆闭合时，两个半圆块(5)贴合形成一个位于工件定位孔(13)内的支撑工件的支撑台。2.如权利要求1所述的自动压铆工装，其特征在于，所述工件定位孔(13)的直径大于工件直径，所述压头(3)直径小于工件定位孔(13)的直径。3.如权利要求2所述的自动压铆工装，其特征在于，两个半圆块(5)贴合时形成一个圆环，圆环的内孔直径大于卡入工件内的轴的直径。4.一种如权利要求1-3任一所述的自动压铆工装的压铆方法，其特征在于，包括如下步骤: 1)下料气缸(4)的两个活塞杆闭合，活塞杆端部的半圆块(5)贴合，将工件放入工件定位孔(13)内，半圆块(5)支撑工件； 2)压铆气缸(2)工作，压铆气缸(2)的活塞杆开始下行，带动压头(3)将轴压入工件内； 3)压铆结束后，压铆气缸(2)的活塞杆开始上行回位；下料气缸(4)得到压铆气缸(2)归位信号后开始工作，带动下料气缸(4)的两个活塞杆向两边运行分离，两个半圆块(5)分离； 4)工件失去半圆块(5)的支撑靠重力自动下落，脱离底板，落入预设在底板下方的物料盒内； 5)落料结束后，下料气缸(4)的两个活塞杆恢复闭合，两个半圆块(5)再次贴合，循环结束。
【专利摘要】本发明公开了一种自动压铆工装及其压铆方法，具有：底座(1)，底座(1)上设有与工件适配的贯穿底座(1)的工件定位孔(13)；设置在底座(1)上的立板(11)；设置在底座(1)上端的横板(12)；设置在横板(12)上的压铆气缸(2)，压铆气缸(2)的活塞杆穿过横板(12)，压铆气缸(2)的活塞杆上固设有与工件安装孔位置对应的压头(3)；设置在立板(11)背面的下料气缸(4)，自动完成压铆和落料，压铆质量一致性可以有效提升；作业人员的劳动强度大幅度降低，生产效率提升。
【IPC分类】B23P19/027
【公开号】CN104907808
【申请号】CN201510375111
【发明人】王孝伟, 程永海, 李一洋, 万东
【申请人】芜湖莫森泰克汽车科技有限公司
【公开日】2015年9月16日
【申请日】2015年6月28日