齿条组件的加工方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及齿条组件加工技术领域，具体涉及一种齿条组件的加工方法。
【背景技术】
[0002]齿条组件是由齿条、回拉弹簧、驻车凸轮及驻车凸轮限位套构成，各个部件分别单独加工成形后，再将回拉弹簧、驻车凸轮及驻车凸轮限位套依次装配在齿条的待装配端上。传统的齿条加工是采用不同标准的铣刀对原材料进行铣削加工，在进行铣削的过程中需要铣削整个齿形，对刀具磨损大，当磨损一定程度后的刀具继续加工齿条将会影响齿条加工精度。在对齿条进行热处理过程中，通常先进行铣齿再进行热处理，这种加工方法虽然达到了齿条整体硬度要求，但是热处理后的齿形变化较大，外圆弯曲变形大，齿形与外圆同轴度较低，传统的铣削加工难以达到齿形的精度要求，产品报废率高。传统的齿条组件装配方法:通过夹具将齿条夹持，伸出齿条的待装配端，将弹簧套在齿条的待装配端，再将驻车凸轮及驻车凸轮限位套依次套在齿条上，最后敲击驻车凸轮限位套的端面，使驻车凸轮移动至齿条的装配位置，并使驻车凸轮限位套的端面与齿条的端面平齐，该装配方式容易使齿条上产生夹痕或刮痕，不便于找正装配位置，装配效率较低，劳动强度大。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是提供一种齿条组件的加工方法，采用该方法加工的齿条符合精度设计要求，提高了离合器齿条的加工质量，保证了产品的合格率，实现了齿条组件的高效率装配。
[0004]本发明的目的是采用以下技术方案实现的，齿条组件包括齿条、回拉弹簧、驻车凸轮、驻车凸轮限位套，加工齿条包括以下步骤:
[0005](I)选取相适合的轴类毛坯件下料，得到长度为120_的轴毛坯件；
[0006](2)粗车轴毛坯件外圆及两端端面，并留有余量，得到轴粗车件，使所述轴粗车件的长度为106.5mm，大直径端为加工齿形端，直径为Φ 14mm，小直径端为待装配端，直径为Φ7.8mm，然后在轴粗车件两端的端面打中心孔；
[0007](3)粗车小直径端外圆、精车小直径端外圆，调头安装精车大直径端外圆；
[0008](4)对轴粗车件进行淬火处理，达到齿条的硬度要求；
[0009](5)精车外圆；
[0010](6)对轴粗车件进行回火处理，消除轴粗车件的应力；
[0011](7)粗磨外圆；
[0012](8)精车端面；
[0013](9)研磨中心孔，消除热处理变形部分；
[0014](10)在大直径端磨出切齿扁位，根据齿的参数，在扁位上线切割出四个齿形，并留有余量，得到齿条粗件；
[0015](11)精磨外圆，使齿条粗件的外圆直径达到公差范围，得到齿条精磨件；
[0016](12)磨齿，用液压夹具夹持两件齿条精磨件，通过砂轮先初磨两件齿条精磨件上的齿形，然后对砂轮进行修正，使砂轮磨面平整，再精磨齿，得到成品的齿条；
[0017](13)装配齿条组件:将加工成形后的回拉弹簧、驻车凸轮及驻车凸轮限位套依次装配在步骤(12)得到的齿条的待装配端上形成齿条组件。
[0018]由于采用了上述技术方案，本发明具有的优点:先对轴粗车件进行淬火及退火处理达到齿条的硬度要求，然后在轴粗车件上齿形对应位置粗磨出加工扁位，减小齿形切割量，再在扁位上利用线切割出齿形，该方法所得到的齿条符合精度设计要求，提高了齿条的加工质量，保证了产品的合格率，实现了齿条组件的高效率装配。
【附图说明】
[0019]图1为齿条组件的装配示意图。
【具体实施方式】
[0020]为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与作用更加清楚及易于了解，下面结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步阐述:
[0021]一种齿条组件的加工方法，齿条组件包括齿条、回拉弹簧、驻车凸轮、驻车凸轮限位套，加工齿条包括以下步骤:
[0022](I)选取相适合的轴类毛坯件下料，得到长度为120_的轴毛坯件；
[0023](2)粗车轴毛坯件外圆及两端端面，并留有余量，得到轴粗车件，使所述轴粗车件的长度为106.5mm，大直径端为加工齿形端，直径为Φ 14mm，小直径端为待装配端，直径为Φ7.8mm，然后在轴粗车件两端的端面打中心孔；
[0024](3)粗车小直径端外圆、精车小直径端外圆，调头安装精车大直径端外圆；
[0025](4)对轴粗车件进行淬火处理，达到齿条的硬度要求；
[0026](5)精车外圆；
[0027](6)对轴粗车件进行回火处理，消除轴粗车件的应力；
[0028](7)粗磨外圆；
[0029](8)精车端面；
[0030](9)研磨中心孔，消除热处理变形部分；
[0031](10)在大直径端磨出切齿扁位，根据齿的参数，在扁位上线切割出四个齿形，并留有余量，得到齿条粗件；
[0032](11)精磨外圆，使齿条粗件的外圆直径达到公差范围，得到齿条精磨件；
[0033](12)磨齿，用液压夹具夹持两件齿条精磨件，通过砂轮先初磨两件齿条精磨件上的齿形，然后对砂轮进行修正，使砂轮磨面平整，再精磨齿，得到成品的齿条；
[0034](13)装配齿条组件:将加工成形后的回拉弹簧、驻车凸轮及驻车凸轮限位套依次装配在步骤(12)得到的齿条的待装配端上形成齿条组件。
[0035]所述的装配齿条组件是将齿条带齿部分的端部朝下放入工装本体的放置孔内，齿条另一端为待装配端，该待装配端的端头略伸出工装本体，将齿条组件中的回拉弹簧由待装配端套入齿条上，再将齿条组中的驻车凸轮由待装配端套在齿条上，再次将齿条组件中的驻车凸轮限位套由待装配端套在齿条上，最后将导套套在驻车凸轮限位套上，再由压机向下压导套，导套上的定位锥孔与驻车凸轮的外表面相配合，在压力下导套驱使驻车凸轮移动，且移动至装配位置使驻车凸轮限位套的端面与齿条的待装配端的端面平齐。
[0036]在步骤(11)之前进行清洗齿条粗件，清除残留的磨削粉肩。
[0037]所述的齿条毛坯材料为40Cr，驻车凸轮毛坯材料为20CrMnTi，驻车凸轮限位套毛坯材料为40Cr。
[0038]本齿条组件装配时，是将工装本体7放置于压机的下方，先将齿条组件I中的齿条2带齿部分的端部朝下放入工装本体7的放置孔内，使齿条2带齿部分位于下部齿条孔内，齿条2另一端为待装配端，该待装配端的端头伸出工装本体7，将齿条组件I中的回拉弹簧5由待装配端套入齿条2上，再将齿条组件I中的驻车凸轮3由待装配端套在齿条2上，再次将齿条组件I中的驻车凸轮限位套4由待装配端套在齿条2上，最后将导套6套在驻车凸轮限位套4上，再由压机向下压导套6，导套6上的定位锥孔与驻车凸轮3的外表面相配合，可以驱使驻车凸轮3移动，且移动至装配位置使驻车凸轮限位套4的端面与齿条3的待装配端的端面平齐。
【主权项】
1.一种齿条组件的加工方法，齿条组件包括齿条、回拉弹簧、驻车凸轮、驻车凸轮限位套，其特征在于加工齿条包括以下步骤: (1)选取相适合的轴类毛坯件下料，得到长度为120mm的轴毛坯件； (2)粗车轴毛坯件外圆及两端端面，并留有余量，得到轴粗车件，使所述轴粗车件的长度为106.5mm，大直径端为加工齿形端，直径为Φ 14mm，小直径端为待装配端，直径为Φ7.8mm，然后在轴粗车件两端的端面打中心孔； (3)粗车小直径端外圆、精车小直径端外圆，调头安装精车大直径端外圆； (4)对轴粗车件进行淬火处理，达到齿条的硬度要求； (5)精车外圆； (6)对轴粗车件进行回火处理，消除轴粗车件的应力； (7)粗磨外圆; (8)精车端面； (9)研磨中心孔，消除热处理变形部分； (10)在大直径端磨出切齿扁位，根据齿的参数，在扁位上线切割出四个齿形，并留有余量，得到齿条粗件； (11)精磨外圆，使齿条粗件的外圆直径达到公差范围，得到齿条精磨件； (12)磨齿，用液压夹具夹持两件齿条精磨件，通过砂轮先初磨两件齿条精磨件上的齿形，然后对砂轮进行修正，使砂轮磨面平整，再精磨齿，得到成品的齿条； (13)装配齿条组件:将加工成形后的回拉弹簧、驻车凸轮及驻车凸轮限位套依次装配在步骤(12)得到的齿条的待装配端上形成齿条组件。2.根据权利要求1所述的齿条组件的加工方法，其特征在于所述的步骤(13)的装配方法是:将齿条带齿部分的端部朝下放入一个装配工装内的放置孔内，齿条另一端为待装配端，该待装配端的端头伸出装配工装，将齿条组件中的回拉弹簧由待装配端套入齿条上，再将齿条组件中的驻车凸轮由待装配端套在齿条上，再次将齿条组件中的驻车凸轮限位套由待装配端套在齿条上，最后将导套套在驻车凸轮限位套上，再由压机向下压导套，导套上的定位锥孔与驻车凸轮的外表面相配合，在压力下导套驱使驻车凸轮移动，且移动至装配位置使驻车凸轮限位套的端面与齿条的待装配端的端面平齐。3.根据权利要求1所述的齿条组件的加工方法，其特征在于:在步骤(11)之前进行清洗齿条粗件，清除残留的磨削粉肩。4.根据权利要求1所述的齿条组件的加工方法，其特征在于:所述的齿条毛坯材料为40Cr，驻车凸轮毛坯材料为20CrMnTi，驻车凸轮限位套毛坯材料为40Cr。
【专利摘要】本发明涉及一种齿条组件加工方法，齿条组件包括齿条、回拉弹簧、驻车凸轮、驻车凸轮限位套，加工齿条包括以下步骤：选取相适合的轴类毛坯件下料；粗车轴毛坯件外圆及两端端面；粗车小直径端外圆、精车小直径端外圆，调头安装精车大直径端外圆；对轴粗车件进行热处理；粗磨外圆，精车端面；研磨中心孔；在大端磨出切齿扁位，在扁位上线切割出四个齿形；精磨外圆；磨齿，用砂轮初磨齿形，再精磨齿形，得到成品的齿条；装配齿条组件：将回拉弹簧、驻车凸轮及驻车凸轮限位套依次装配成品齿条的待装配端上。本发明的目的是使得采用该方法加工的齿条符合精度设计要求，提高离合器齿条的加工质量，保证产品的合格率，实现齿条组件的高效率装配。
【IPC分类】B23P21/00, B23P15/14
【公开号】CN105033594
【申请号】CN201510522188
【发明人】杨建平, 孙良帮
【申请人】重庆市璧山区四通机械厂
【公开日】2015年11月11日
【申请日】2015年8月24日