之间设有B型骨架油封。 滑动限位槽有两个作用，第一个作用是用来固定直柄顶尖的位置，第二个作用是为了对推 进螺栓的推进及后退进行限位。
[0012] 进一步地，顶尖支架包括顶尖支架底座、支撑架和顶尖安装部、锁紧手柄、推进螺 栓，所述顶尖安装部整体呈长方体，定位孔位于顶尖安装部的两侧，锁紧手柄安装在该定位 孔中，顶尖安装部的内部设有与直柄顶尖体相匹配的圆柱空腔，顶尖安装部后侧设有推进 螺栓安装孔，推进螺栓位于该安装孔中，所述定位孔与滑动限位槽的位置相对应，推进螺栓 的环台与顶尖体尾端的环形限位槽相匹配。在将直柄顶尖安装在顶尖支架上时，先将顶尖 体插入到圆柱空腔中，旋转顶尖体直到滑动限位槽与定位孔相对应，用锁紧手柄锁紧顶尖 体即安装完毕。
[0013] 使用时，根据棒铣刀路径使用推进螺栓控制锥齿轮轴的前进和后退。
[0014] 进一步地，所述尾座的支撑梁与下端面之间锐角的夹角范围是10度至90度之间。 为了能够在有限的机床工作台上，进行一体式锥齿轮的加工，本技术方案的尾座支撑梁与 下端面之间的锐角夹角的可根据工作台大小设计成不同角度。从而能够在有限的空间中完 成一体式锥齿轮的加工。这个锐角的角度还可以在30度至60度之间。
[0015] 本发明与现有技术相比具有以下优点：锥齿轮与光轴采用一体式加工而成，解决 了现有加工中将锥齿轮与光轴分开加工，所带来的锥齿轮精度低、结构稳定性差的问题，该 加工工艺操作方便，提高了生产率，保证了锥齿轮的整体精度。
【附图说明】
[0016] 图1为本发明一体式锥齿轮的加工方法实施例的结构示意图； 图2为本发明一体式锥齿轮的加工方法实施例中加工的装配图； 图中标号：1_分度头、2_机床工作台、3-面锥、4-背锥、5-机床控制系统、6-尾座、 7_支撑梁、8-锁紧手柄、9-推进螺栓、10-顶尖支架、11-棒铣刀路径、12-直柄 顶尖。
【具体实施方式】
[0017] 为了加深对本发明的理解，下面将结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步详 细的说明； 如图1、图2示出了本发明一体式锥齿轮的加工方法的【具体实施方式】，包括以下步骤： A、 备料：锻造毛坯，锻造比=4,提供材质报告和探伤报告，将毛坯正火升温到930°C后 保温3小时，在空气中冷却到室内温度，再升温到680°C后保温3小时，最后将所得工件在空 气中冷却到室温； B、 将步骤A中锻造后的毛坯两端划钻中心孔，选用B5中心孔； C、 粗车见光：将步骤B中所得工件装夹在车床上，车刀车工件的各阶台外圆，车掉工件 表面氧化皮即可，保留到最大尺寸； D、 探伤：将步骤C中粗车后的工件用超声波进行探伤检测，使之探伤后的工件满足以 下要求：
E、 热处理：将步骤C中探伤后的工件进行正火升温到930°C后保温3小时，在空气中冷 却到室内温度，再升温到680°C后保温3小时，最后将所得工件在空气中冷却到室温，使其 布氏硬度达到HB215~235 ; F、 粗车：在车床上搭中心架，将步骤E热处理后的工件装夹在车床上，车工件各阶台 的外圆和长度，单边留5mm余量，修两端中心孔，并从中切取有Φ 30x30的本体试样1与 Φ 30x180的本体试样2 ; G、 毛培复验：送Φ 30x30的本体试样1进行化学成份、晶粒度、非金属夹杂物的复验，同 时送Φ 30x180的本体试样2去做机械性能复验，其工件的复验结果满足以下要求： 化学分析
非金属夹杂物
Η、半精车：将步骤G中毛培复验合格后的工件装夹车床，在车床上搭中心架，车工件各 阶台的外圆和长度，单边留3mm余量，车面锥3、背锥4、前锥到成品，修两端中心孔； I、 粗铣齿：将经步骤H中半精车的工件装夹，分度头1装夹齿轮背锥4方向轴颈，用工 装顶住工件面锥3方向的中心孔，进行粗铣加工，中点分度圆弦齿厚预留精铣齿量到1mm， 其齿底以圆弧R过渡，并铣到成品，齿根以沉深圆弧R过渡； J、 倒角：将步骤I中粗铣齿后的工件进行倒角，分别对齿廓与齿顶进行倒角，齿廓倒角 1.5X45°，齿顶倒圆角Rl ; K、 热处理：将步骤J中倒角后的工件齿面进行渗碳淬火，渗碳时升温到920~930°C并 保温8小时，在空气中冷却至400~500°C，再升温到820~830°C保温4小时后进行油淬， 油温为60°C，使得渗碳淬火后齿面硬度为HRC56~60,心部硬度为HRC30~42,除齿牙外其 余部份涂防渗碳层，防渗碳层的厚度为〇. 3mm ; L、 喷丸：将步骤K中热处理后的工件齿面采用2. 5mm的铁砂进行喷丸处理，使之喷丸后 的齿面硬度为HRC58~62,喷丸选用2. 5mm的铁砂； M、 精车：将步骤L中喷丸后的工件装夹车床，车床卡装夹左端，工装的尾座6顶尖顶右 端中心孔，车刀车工件各阶台的外圆，单边留0. 3mm余量，端面留0. 2mm余量，并修两端中心 孔； N、 粗磨：将步骤M中精车后的工件装夹外圆磨床，双顶中心孔，粗磨工件各阶台的外 圆，单边留0. 15mm余量，磨削长度到成品； 〇:精铣齿：将步骤N中粗磨后的工件装夹，分度头1装夹齿轮背锥4方向轴颈，用工 装顶住工件面锥3方向的中心孔，对左右齿面进行精加工，中点齿厚加工到成品，齿底和齿 根不用加工； P :着色滚检：将步骤〇中精铣齿后的齿轮与相配对的齿轮进行着色，使得在轻载时啮 合区域中长度方向占总齿宽的43%~47%，高度方向占全齿高的50%，接触位置在啮合区域 的中部偏锥齿轮小端； Q :检测：将步骤P中着色滚检后的成品锥齿轮送齿轮检测仪检测其齿部精度，并进行 磁粉探伤，使之探伤后的工件满足以下要求：
R :精磨：将步骤Q中检测后的工件进行精磨，精磨工件各阶台外圆到成品； S :终检：将步骤R中精磨后的工件进行终检，检验各尺寸精度，并做好记录。
[0018] 上述加工步骤中，步骤C中氧化皮为钢铁在高温下发生氧化作用而形成的腐蚀产 物，如果不去除将严重影响工件质量；步骤F与步骤G中的本体试样1与本体试样2分别 用于化学成分、夹杂物与机械受力性能的复验，符合材料测验的合理性；步骤I中点分度圆 弦齿厚预留精铣齿量到1mm，为后续精铣齿的加工做准备；步骤J中，锥齿轮的齿顶倒圆角， 能避免棱角刮伤其它设备或者人员，防止应力集中与啮合干涉；步骤L中喷完处理；步骤P 中，接触区域有大小、位置要求，接触区比例过小，传递的扭矩达不到要求，比例过大，加载 后会出现啮合干涉，容易断齿，设定啮合区域中长度方向占总齿宽的43%~47%，高度方向 占全齿高的50%时，能解决该问题；接触位置，若靠近锥齿轮大端，加载后会延伸出齿面之 外，无法满足传扭，啮合处载荷增大，齿面容易点蚀、脱落，固设定接触位置在啮合区域的中 部偏锥齿轮小端；在步骤I或〇中，粗加工程序与精加工程序采用的刀具为硬质合金棒铣 刀，由机床控制系统5控制棒铣刀路径11，以顺铣的锐削方式，棒铣刀路径11为平行于面锥 3,其一个齿面由背锥4到前锥，另一齿面由前锥到背锥4,整个加工沿齿高方向层层递进。
[0019] 此外，步骤I、M与0中的工装包括直柄顶尖12、尾座6和顶尖支架10,直柄顶尖 12与顶尖支架10为螺栓连接，尾座6与顶尖支架10之间为螺栓连接，直柄顶尖12包括顶 尖头及顶尖体，顶尖头呈圆锥体，顶尖体安装在顶尖支架10上，尾座6包括上端面、下端面， 上端面与下端面之间通过支撑梁7链接，且上、下两个端面平行，顶尖支架10安装在尾座6 的上端面上，直柄顶尖12轴线与所加工的锥齿轮轴的轴线位于同一水平线上，尾座6的上 端面设有贯通的槽体，顶尖支架10底座设置有与该槽体相匹配的定位槽，槽体的槽底中线 与直柄顶尖12轴线平行，顶尖头与顶尖体呈一体设计，顶尖体前端安装有顶尖轴套，顶尖 体的尾端设有环形限位槽，顶尖体中端设有滑动限位槽，顶尖轴套与顶尖体之间设有若干 角接触球轴承，顶尖轴套前端固定连接有端盖，端盖与顶尖体之间设有B型骨架油封，顶尖 支架10包括顶尖支架底座、支撑架和顶尖安装部、锁紧手柄8、推进螺栓9,顶尖安装部整体