玻璃夹紧件及其冷弯成型方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及电梯零部件制造，更具体地说，本发明涉及一种玻璃夹紧件及其冷弯成型方法。
【背景技术】
[0002]自动扶梯普通玻璃梯在各大小型商场随处可见，其优点是结构简单，外观可视精美，同时产品价格适中，并且很实用于人流少轻载荷的场合。
[0003]冷弯成型是一种先进、高效的板金属成型工艺技术，通过顺序配置的多道次成型乳辊，把卷材、带材等金属板带不断地进行横向冷弯，以制成特定断面的型材，其不但可以生广出尚质量的金属型材广品，而且能够缩短广品开发的周期，提尚生广效率，从而提尚企业的市场竞争力。依据常规的冷弯成型工艺，产品的尺寸要求一般经过调整能达到客户的要求，但是在同等的技术层面比较做精做细却很难。做精做细势必给自己带来制作成本加大，效率降低，导致市场竞争力低下。
[0004]冷弯成型中带材的间断性在线切缝是冷弯成型中一种新工艺，乳辊在线切缝工艺，其关键过程是带钢在通过辊缝的过程中发生了剪切变形。其过程还包含了弹性变形、塑性变形、带材开裂、裂纹扩张、材料断裂。在弹性变形阶段，上下乳辊辊刃挤压带钢，使带钢产生弹性变形，达到屈服极限后金属内部发生塑性变形，得到光亮的切断面；剪切继续进行，在辊刃口处产生应力集中并诱发微小裂纹产生，上下裂纹迅速扩展、重合、带钢断开、剪切过程完成。这种新工艺增加了冷弯成型产品种类，但由于辊切工序比较复杂，参数影响因素多，对这种技术应用于工程还存在诸多问题。
【发明内容】
[0005]为了解决现有技术中的上述技术问题，本发明的目的在于提供一种玻璃夹紧件及其冷弯成型方法。
[0006]为了实现本发明的目的，本发明的第一方面涉及一种玻璃夹紧件。
[0007]—种玻璃夹紧件，其由碳素钢带钢经过辊式冷弯成型，其特征在于所述夹紧件包括:由冷弯形成的圆弧形槽底，位于所述圆弧形槽底第一端的第一垂直槽表面，和位于所述圆弧形槽底第二端的第二垂直槽表面组成的槽口 ；并且所述第一垂直槽表面和第二垂直槽表面相互平行；所述第一垂直槽表面的上端向外冷弯116°形成第一槽耳，所述第二垂直槽表面的上端向外冷弯90°形成第二槽耳；并且所述第一槽耳和第二槽耳的自由端冷弯180°形成有叠边结构。
[0008]其中，所述圆弧形槽底第一端的切线方向与所述第一垂直槽表面的夹角为30°，所述圆弧形槽底第二端的切线方向与所述第二垂直槽表面的夹角为30°。
[0009]其中，所述第一垂直槽表面和第二垂直槽表面的距离为13.0?13.8mm ;所述第一槽耳的长度为23.2?23.5mm ;所述第二槽耳的长度为27.0?27.3mm。
[0010]其中，所述叠边结构的长度为7.5?8.0mm，宽度为3.8?4.3mm。
[0011]其中，所述碳素钢为表面镀锌的碳素钢，并且所述碳素钢带钢的厚度为1.8?
2.2mmo
[0012]本发明的第二方面还涉及上述玻璃夹紧件的冷弯成型方法。
[0013]本发明所述的玻璃夹紧件的冷弯成型方法，由普通碳素钢带钢经过连续辊式冷弯成型；其特征在于:
[0014]所述成型方法包括以下步骤:
[0015](1)将普通碳素钢带钢沿其长度方向剪切得到与所述玻璃夹紧件展开长度相匹配的带钢；
[0016](2)在步骤(1)所述的带钢的上下表面贴保护层；
[0017](3)对步骤(2)得到的带钢冷弯形成圆弧型槽底，并通过冷弯形成位于所述圆弧形槽底第一端的第一垂直槽表面，和位于所述圆弧形槽底第二端的第二垂直槽表面；
[0018](4)在所述第一垂直槽表面的上端向外冷弯116°形成第一槽耳，在所述第二垂直槽表面的上端向外冷弯90°形成第二槽耳；
[0019](5)在所述第一槽耳的自由端冷弯180°形成叠边结构；
[0020](6)在所述第二槽耳的自由端冷弯180°形成叠边结构。
[0021]其中，所述玻璃夹紧件通过上辊切乳辊和下辊切乳辊的成对辊乳成型；并且配合辊片的横向间隙值为0，配合辊片重叠量为0.6_。
[0022]其中，步骤(5)包括以下子步骤:
[0023](5a)使第一槽耳的自由端弯折形成27°的弯折角；
[0024](5b)使第一槽耳的自由端继续弯折形成52°的弯折角；
[0025](5c)使第一槽耳的自由端继续弯折形成80°的弯折角；
[0026](5d)使第一槽耳的自由端继续弯折形成120°的弯折角；
[0027](5e)使第一槽耳的自由端继续弯折形成156°的弯折角；
[0028](5f)使第一槽耳的自由端继续弯折形成180°的弯折角。
[0029]其中，步骤(6)包括以下子步骤:
[0030](6a)使第二槽耳的自由端弯折形成27°的弯折角；
[0031](6b)使第二槽耳的自由端继续弯折形成52°的弯折角；
[0032](6c)使第二槽耳的自由端继续弯折形成80°的弯折角；
[0033](6d)使第二槽耳的自由端继续弯折形成120°的弯折角；
[0034](6e)使第二槽耳的自由端继续弯折形成156°的弯折角；
[0035](6f)使第二槽耳的自由端继续弯折形成180°的弯折角。
[0036]本发明所述的玻璃夹紧件及其冷弯成型方法具有以下有益效果:
[0037]本发明所述的玻璃夹紧件结构复杂，采用本发明所述的冷弯工艺提了生产效率，降低了人工成品，而且还显著提高了夹紧件产品的镀锌面质量。本发明所述的玻璃夹紧件可应用于国内外中高端客梯及轨道交通市场。
【附图说明】
[0038]图1为本发明所述的玻璃夹紧件的结构示意图。
【具体实施方式】
[0039]以下将结合具体实施例对本发明所述的玻璃夹紧件及其冷弯成型方法做进一步的阐述，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。
[0040]实施例1
[0041]如图1所示，本实施例的玻璃夹紧件，其由碳素钢带钢经过辊式冷弯成型。所述夹紧件包括:由冷弯形成的圆弧形槽底，位于所述圆弧形槽底第一端的第一垂直槽表面，和位于所述圆弧形槽底第二端的第二垂直槽表面组成的槽口；并且所述第一垂直槽表面和第二垂直槽表面相互平行；所述第一垂直槽表面的上端向外冷弯116°形成第一槽耳，所述第二垂直槽表面的上端向外冷弯90°形成第二槽耳；并且所述第一槽耳和第二槽耳的自由端冷弯180°形成有叠边结构。所述圆弧形槽底第一端的切线方向与所述第一垂直槽表面的夹角为30°，所述圆弧形槽底第二端的切线方向与所述第二垂直槽表面的夹角为30°。所述第一垂直槽表面和第二垂直槽表面的距离为13.0?13.8mm ;所述第一槽耳的长度为23.2?23.5mm ;所述第二槽耳的长度为27.0?27.3mm，所述叠边结构的长度为7.5?
8.0mm，宽度为 3.8 ?4.3mm。
[0042]本实施例的玻璃夹紧件的冷弯成型方法如下:
[0043]一、辊型前的准备工作:
[0044]1、材质Q235A t = 2_，辊型前的材料宽度B = 207mm
[0045]2、辊模安装，装辊模TL-J-02，按辊模型变形编号顺序，安装固定到模架上。
[0046]3、调正辊模变形中心线及工件基准线。(调正辊轴定位螺母或上下位置)
[0047]二、试辊
[0048]1、开动辊压机，检查每道辊模运行是否灵活自如，需要保证尺寸的变形，应随时停机检查辊压后的尺寸是否符合尺寸要求。同时要检查每道辊压后形位公差是否发生超差，尤其是检查辊压后型材有否发生超差和扭曲。
[0049]2、每道辊压后，检查相应的变形是否达到辊压变形要求，尤其是对称变形并为终止变形辊压(以后辊扎过程不再变形后校形)，要停机检验其关键尺寸，如果达不到产品设计要求，必须调正或修改辊模，直至合格为止，才能进入下一道辊模上进行继续变形辊压弯曲成型。
[0050]3、辊压中每道辊轮与压材接触应顺利，按变形要求进行改变形状，不能发生剧烈挤压或摩擦，特别不能发生产品材料碎沫或毛边现象，否则应检查辊轮的制造质量和设计是否合理。
[0051]三、连续辊压
[0052]1、试辊最终成符合产品设计要求后，可连续进行冷辊压成型生产。
[0053]2、按定单要求或工艺要求进行截切型材长度。
[0054]3、每盘进行出材(型材)后，应复检型材的关键尺寸，和形位公差。中间过程应抽查成品尺寸。
[0055]具体来说，所述成型方法包括顺序进行的以下步骤:将普通碳素钢带钢沿其长度方向剪切得到与所述玻璃夹紧件展开长度相匹配的带钢；(2)在步骤(1)所述的带钢的上下表面贴保护层；(3)对步骤(2)得到的带钢冷弯形成圆弧型槽底，并通过冷弯形成位于所述圆弧形槽底第一端的第一垂直槽表面，和位于所述圆弧形槽底第二端的第二垂直槽表面；(4)在所述第一垂直槽表面的上端向外冷弯116°形成第一槽耳，在所述第二垂直槽表面的上端向外冷弯90°形成第二槽耳；(5)在所述第一槽耳的自由端冷弯180°形成叠边结构；(6)在所述第