一种全自动生产反渗透柱的热板焊接机的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及反渗透柱加工的技术领域，特别是一种全自动生产反渗透柱的热板焊接机。
【背景技术】
[0002]如图1所示，反渗透柱由上端盖1、下端盖2、筒体3和RO膜组成，上端盖和下端盖分别，焊接在筒体的顶部和底部，RO膜安装在筒体内，上端盖I上设置有连通筒体的进水管4，下端盖2上设置有连通筒体的出水管5，上端盖I和下端盖2内均设置有与筒体3相配合的环形凹槽，筒体的柱面上还设置有废水出水管6和两个定位柱7，两个定位柱设置在废水出水管的两侧。上端盖2和下端盖2与筒体3的焊接均采用过卧式热板机焊接而成。RO膜用于吸收水中的阴阳离子。
[0003]目前，生产反渗透柱的工艺为:先将筒体的下端部嵌入下端盖内的环形凹槽内，再采用卧式热板焊接机对接触部分进行加热，待固化结束后，将RO膜安装在筒体内，最后筒体的上端部嵌入上端盖的环形凹槽内，再进行加热并固化，从而实现了反渗透柱的焊接加工。然而，目前，夹持筒体的夹具由上凹模、下凹模和两个气缸组成，两个气缸的活塞杆上各设有上凹模和下凹模，工装时，将筒体放置于下凹模内，再将筒体的一端部靠在限位挡板上，然后控制两个气缸的活塞杆伸出，从而将筒体固定，当筒体与上端盖进行焊接时，由于焊接后的下端盖上的出水管尾部为倒圆结构，与限位挡板平面与点的接触，导致定位精度很低，最终导致上端盖与筒体焊接过程中加工误差大。此外，上凹模与下凹模合模后，筒体仍然会发生轴向转动，在筒体与端盖固化时，会导致筒体从上凹模与下凹模之间滑落，非常不可靠。
[0004]此外，现有的卧式热板机结构复杂、价格昂贵，很难连续进行反渗透柱的生产，严重降低了企业的经济效益。
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种提高生产效率、能够实现筒体和上下端盖的快速焊接、焊接精度高、焊接后的纯化柱耐压强度大于40公斤、自动化程度高的全自动生产反渗透柱的热板焊接机。
[0006]本发明的目的通过以下技术方案来实现:一种全自动生产反渗透柱的热板焊接机，它包括工作台、加热模、反渗透柱筒体工装夹具和反渗透柱端盖工装夹具，工作台上设置有方槽，方槽左右端分别设置有滑轨I和滑轨II，滑轨I上安装有左滑板，滑轨II上安装有右滑板；
所述的左滑板的顶部设置有反渗透柱筒体工装夹具，反渗透柱筒体工装夹具由垂向气缸A、限位挡板、上凹模、下凹模以及设置在左滑板上的立板组成，所述的垂向气缸A固定在立板的端面上，下凹模设置在左滑板上，下凹模的顶部设置有半圆形凹槽A，半圆形凹槽A的底部设置有椭圆形槽和两个方形槽，两个方形槽设置于椭圆形槽的两侧，上凹模设置在垂向气缸A的活塞杆上，下凹模的底部设置有半圆形凹槽B，半圆形凹槽B与半圆形凹槽A相对立设置，限位挡板设置在左滑板上，限位挡板的端面上设置有固定块，固定块的端面上设置有用型腔I ;
所述的右滑板上设置有反渗透柱端盖工装夹具，反渗透柱端盖工装夹具包括设置在右滑板上的夹具本体，夹具本体的端面上且从上到下顺次设置有型腔I1、凹槽A和凹槽B，凹槽A的深度大于型腔II，凹槽A连通型腔II和凹槽B，型腔II内设置有凸台，凸台的端面上设置有用于盛放上下端盖水管尾部的U形槽，夹具本体的两个侧面均设置有凹槽C，两个凹槽C内均设置有水平气缸，两个水平气缸的活塞杆上均设置有用于夹持端盖的夹块；所述的加热模设置于左滑板与右滑板之间且位于方槽的下方，加热模由垂向气缸B、左凸模、右凸模、加热线圈1、加热线圈II以及设置在垂向气缸B活塞杆上安装板组成，安装板的左端部和右端部分别设置有加热线圈I和加热线圈II，加热线圈I的左端面上设置有左凸模，左凸模的左端部均设置有圆柱台，加热线圈II的右端面上设置有右凸模，右凸模的右端部均设置有圆形腔，右凸模和左凸模的表面上均电镀有特氟龙；
它还包括设置在工作台下方的左气缸和右气缸，左气缸与右气缸相对立设置，左气缸的活塞杆固定在左滑板上，右气缸的活塞杆设置在右滑板上。
[0007]所述的U形槽设置于凹槽B的正上方。
[0008]它还包括PLC控制器，所述的PLC控制器与左气缸、右气缸、垂向气缸A、垂向气缸
B、加热线圈I和加热线圈II连接。
[0009]所述的工作台的底部设置有多根支撑腿。
[0010]所述的左凸模和右凸模距工作台的距离相等。
[0011]本发明具有以下优点:本发明提高生产效率、能够实现筒体和上下端盖的快速焊接、焊接精度高、焊接后的纯化柱耐压强度大于40公斤、自动化程度高。
【附图说明】
[0012]图1为反渗透柱的结构示意图；
图2为本发明的结构示意图；
图3为图2的俯视图；
图4为本发明工装筒体的结构示意图；
图5为本发明加热筒体和下端盖的结构示意图；
图6为本发明的反渗透柱筒体工装夹具的结构示意图；
图7为图6的左视图；
图8为本发明的下凹模的俯视图；
图9为本发明的反渗透柱端盖工装夹具的结构示意图；
图10为图9的A-A剖视图；
图11为图9的B-B剖视图；
图12为本发明的加热模的结构示意图；
图13为图12的C-C剖视图；
图中，1-上端盖，2-下端盖，3-筒体，4-进水管，5-出水管，6-废水出水管，7-定位柱，8-工作台，9-加热模，10-反渗透柱筒体工装夹具，11-反渗透柱端盖工装夹具，12-方槽，13-滑轨I，14-滑轨II，15-左滑板，16-右滑板，17-垂向气缸A，18-限位挡板，19-上凹模，20-下凹模，21-立板，22-半圆形凹槽A，23-椭圆形槽，24-方形槽，25-半圆形凹槽B，26-型腔I，27-夹具本体，28-型腔II，29-凹槽A，30-凹槽B，31-凸台，32-U形槽，33-凹槽C，34-水平气缸，35-夹块，36-垂向气缸B，37-左凸模，38-右凸模，39-加热线圈I，40-加热线圈II，41-安装板，42-圆柱台，43-圆形腔，44-左气缸，45-右气缸，46-固定块。
【具体实施方式】
[0013]下面结合附图对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述: 如图2和图3所示，一种全自动生产反渗透柱的热板焊接机，包括工作台8、加热模9、
反渗透柱筒体工装夹具10和反渗透柱端盖工装夹具11，工作台8的底部设置有多根支撑腿，工作台8上设置有方槽12，方槽12左右端分别设置有滑轨113和滑轨1114，滑轨113上安装有左滑板15，滑轨1114上安装有右滑板16 ;
如图2、3、6、7、8所示，左滑板15的顶部设置有反渗透柱筒体工装夹具10，反渗透柱筒体工装夹具10由垂向气缸A17、限位挡板18、上凹模19、下凹模20以及设置在左滑板15上的立板21组成，所述的垂向气缸A17固定在立板21的端面上，下凹模20设置在左滑板15上，下凹模20的顶部设置有半圆形凹槽A22，半圆形凹槽A22的底部设置有椭圆形槽23和两个方形槽24，两个方形槽24设置于椭圆形槽23的两侧，上凹模19设置在垂向气缸A17的活塞杆上，下凹模20的底部设置有半圆形凹槽B25，半圆形凹槽B25与半圆形凹槽A22相对立设置，限位挡板18设置在左滑板15上，限位挡板18的端面上设置有固定块46，固定块46的端面上设置有用型腔126，当需要焊接筒体3和上端盖I时，将筒体3放置于半圆形凹槽A22内，并使定位柱7嵌入方形槽24内、废水出水管6嵌入椭圆形槽23内，随后向左滑动筒体3使下端盖2的出水管5尾部的倒圆结构伸入型腔126内，实现了下端盖2的顶端面与固定块46端面的接触，避免了上端盖I与筒体3焊接过程中筒体3扭曲或滑动的现象，提高了上端盖I与筒体3的焊接精度，保证了上端盖I和下端盖2与筒体3的同轴度，最后控制垂向气缸A17的活塞杆伸出，上凹模19与下凹模20扣合，筒体3固定于半圆形凹槽A22和半圆形凹槽B25之间。
[0014]如图2、3、9、10、11所示，右滑板16上设置有反渗透柱端盖工装夹具11，反渗透柱端盖工装夹具11包括设置在右滑板16上的夹具本体27，夹具本体27的端面上且从上到下顺次设置有型腔1128、凹槽A29和凹槽B30，凹槽A29的深度大于型腔1128，凹槽A29连通型腔1128和凹槽B30，型腔1128内设置有凸台31，凸台31的端面上设置有用于盛放上下端盖水管尾部的U形槽32，U形槽32设置于凹槽B30的正上方，夹具本体27的两个侧面均设置有凹槽C33，两个凹槽C33内均设置有水平气缸34，两个水平气缸34的活塞杆上均设置有用于夹持端盖的夹块35，当需要工装上端盖I时，先将上端盖I上的隔板放置于凹槽B30的上方，并向后推动上端盖I使上端盖I进水管4尾部的倒圆结构进入U形槽32内，而上端盖I的进水管4的直管部分进入凹槽B30内，随后控制两个水平气缸34的活塞杆伸出，两个夹块35抱在上端盖I的两侧，限制了上端盖I六个自由度的运动，从而实现了上端盖的工装和定位，更容易保证上端盖I与筒体3焊接后的同轴度，极大提高了焊接精度。而下端盖2的工装方式与上端盖I工装方式相同。
[0015]如图2、3、12、13所示，加热模9设置于左滑板15与右滑板16之间且位于方槽12的下