用于钻床的自动进料机构的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于机械加工技术领域，具体涉及一种用于钻床的自动进料机构。
【背景技术】
[0002]
有一种圆形传动轴，其两端设有对称的沿径向贯穿轴体的通孔，传统的加工方法是利用台钻钻完一端后再钻另一端，这种加工方式的不足之处在于:第一需要两道工序，第二在加工另一端时，为了使得两个钻孔对称，需要准确的定位，这一点极大增加了工艺难度。另夕卜，传统加工方式中没有自动进料和出料机构，导致加工效率较慢。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是提供一种调节夹料间隙，以适应不同大小的工件的用于钻床的自动进料机构。
[0004]实现本发明目的的技术方案是:一种用于钻床的自动进料机构，包括架体、进料料斗、挡料件和出料料斗；进料料斗和出料料斗固定设置在架体上；其特征在于:还包括传料轮和用于带动传料轮往复转动的气缸；进料料斗沿距离挡料件从远到近的方向向下倾斜设置；挡料件包括固定板和调节板，固定板固定设置在架体上，调节板通过螺栓组件可调节的设置在架体上，调节板可沿着距离进料料斗从远到近的方向前后移动；固定板沿上下方向设有两个通孔，该两个通孔位于调节板的两侧；调节板接近进料料斗的一端的底壁上，还设有沿着距离进料料斗从近到远的方向向下倾斜的斜壁；斜壁位于两个通孔之间；调节板设置在进料料斗出口处，调节板和进料料斗出口之间设有用于掉落待加工工件的下料间隙；传料轮的最高处位于两个通孔的正下方；调节板前后移动时，传料轮的最高处和斜壁之间的间距随之变化。
[0005]本发明可以调节夹料间隙，以适应不同大小的工件。
【附图说明】
[0006]图1是本发明第一种结构的一种立体结构示意图；
图2是图1所示自动进料机构移除部分架体后从另一角度观察时的一种立体结构示意图；
图3是图2所示自动进料机构处于加工工位的一种结构示意图；
图4是图3所示自动进料机构处于用料工位的一种结构示意图；
图5是图3所示自动进料机构处于接料工位的一种结构示意图；
图6是本发明第二种结构处于加工工位的一种结构示意图；
图7是图6所示自动进料机构处于用料工位的一种结构示意图；
图8是图6所示自动进料机构处于接料工位的一种结构示意图；
图9是本发明第三种结构处于加工工位的一种结构示意图； 图10是图9中A处的局部放大示意图；
图11是图9所示自动进料机构处于用料工位的一种结构示意图；
图12是图9所示自动进料机构处于接料工位的一种结构示意图；
图13是采用图1所示自动进料机构制成的台钻的一种立体结构示意图；
图14是图13所示台钻中双钻机构的一种立体结构示意图；
图15是图14所示双钻机构的一种爆炸图；
图16是图14所示双钻机构从另一角观察时的一种爆炸图。
【具体实施方式】
[0007](实施例1)
图1至图5显示了本发明的第一种【具体实施方式】。
[0008]本实施例是一种自动进料机构，见图1至图5所示，该自动进料机构2包括架体21、进料料斗22、挡料件23、出料料斗24、传料轮25、用于带动传料轮往复转动的气缸26。
[0009]挡料件设置在进料料斗出口 221处，挡料件沿上下方向设有两个通孔231 ;各通孔的形状是圆形；挡料件接近进料料斗的一端的底壁上，还设有沿着距离进料料斗从近到远的方向向下倾斜的斜壁232 ;斜壁位于两个通孔之间。
[0010]进料料斗沿距离挡料件从远到近的方向向下倾斜设置；出料料斗位于进料料斗的正下方，出料料斗沿距离挡料件从近到远的方向向下倾斜设置，进料料斗出口 221和出料料斗进口 241均邻接传料轮的外周壁设置。
[0011]挡料件和进料料斗出口之间设有用于掉落待加工工件100的下料间隙27，挡料件的斜壁和出料料斗进口 241位于下料间隙的两侧。
[0012]本实施例中，挡料件23包括固定板233和调节板234，固定板固定设置在架体上，调节板通过螺栓组件可调节的设置在架体上；斜壁设置在调节板的底壁上，两个通孔设置在固定板上，并位于调节板的两侧。通过旋松螺栓组件，调节板可沿着距离进料料斗从远到近的方向前后移动，从而调整下料间隙的宽度以及斜壁和传料轮最高处之间的间距，当调整至适当宽度或间距时，再次旋紧螺栓组件，从而将调节板固定设置在架体上。
[0013]传料轮转动设置在架体上；传料轮的外周壁上设有料槽251，料槽的延伸方向和传料轮的转动中心轴线方向平行；料槽的形状优选V字形或U字形。
[0014]传料轮外周壁的中心处还沿周向设有环形缺口 252和贯穿该环形缺口的销轴253，销轴的延伸方向和传料轮的转动中心轴线方向平行，该环形缺口的截面形状是矩形。
[0015]气缸的缸体261转动设置在架体上，气缸活塞262转动设置在销轴上，气缸活塞伸长和缩短时，通过销轴带动传料轮在一定角度范围内往复转动。
[0016]下面结合附图描述本实施例中进料机构的工作过程及原理:
见图3所示，传料轮处于加工工位；此时气缸活塞伸长至最长工位，传料轮的料槽开口位于挡料件上的两个通孔的正下方；由于挡料件此处的底壁是斜壁，故如果此时料槽中有待加工工件，则可将待加工工件夹紧在料槽和挡料件的斜壁之间，从而使得第一钻头和第二钻头可以穿过相应的通孔对待加工工件进行钻孔处理。
[0017]见图4所示，传料轮处于甩料工位；图3所示中气缸活塞回缩，带动传料轮从图3所示位置沿顺时针方向转动至图4所示位置，在此过程中，传料轮的料槽连同其中的已加工工件经过下料间隙，但是由于此时的料槽中有已加工工件200，故其它的待加工工件不能从下料间隙掉落至料槽中；当传料轮转动至图4所示位置时停止转动，此时料槽中的已加工工件在惯性作用下，被甩进出料料斗，然后从出料料斗滑出进料机构。
[0018]见图5所示，传料轮处于接料工位；图4所示中气缸活塞伸长，带动传料轮从图4所示位置沿逆时针方向转动至图5所示位置，在该位置处，由于料槽已空，此时进料料斗中最下面的一个待加工工件从下料间隙中掉落在料槽中；此后气缸活塞继续伸长，带动传料轮继续沿逆时针方向行动，直至到达图3所示位置。
[0019]本实施例中的进料机构能够自动进料、出料和夹料，且结构较为简化，成本较低，易于实施。
[0020](实施例2)
图6至图8显示了本发明的第二种【具体实施方式】。
[0021]本实施例和实施例1基本相同，不同之处在于:见图6至图8所示，本实施例不再设置气缸和销轴，而是直接采用减速电机(图上未画出)带动传料轮往复转动；具体来说可以选用减速电机直接带动传料轮的转轴进行转动，另外还可以在架体上设有多个行程开关，在传料轮上设置多个用于触发相应一个行程开关的触发件，从而可以通过各行程开关的触发状况判断传料轮所处的位置，以自动化控制减速电机的运转，也即实现控制传料轮的自动运转；通过这种结构可以采用普通电机，无需采用价格昂贵的步进电机，从而极大降低成本。
[0022](实施例3)
图9至图12显示了本发明的第三种【具体实施方式】。
[0023]本实施例和实施例1基本相同，不同之处在于:见图9至图12所示，本实施例中的料槽的形状是U字形；本实施例中的传料轮上设有第一滑块51、和第一滑轨适配的第一导轨52、用于带动第一滑块往复滑动的夹料气缸53、第二滑块54、和第二滑块适配的第二导轨55以及用于带动第二滑块往复滑动的出料气缸56。
[0024]料槽位于挡料件上通孔的正下方时，第一导轨52沿水平方向设置，夹料气缸可带动第一滑块沿水平方向往复移动，并在移动的过程中夹紧或松开工件；第二导轨沿铅垂线方向设置，出料气缸可带动第二滑块沿铅垂线方向往复移动，并在移动的过程中把工件顶出料槽。
[0025]当传料轮处于加工工位时，工件被第一滑块夹紧在料槽中，从而可以对其进行加工处理；
当传料轮处于甩料工位时，第二滑块将工件顶出料槽，使其落至出料料斗中；
当传料轮处于接料工位时，由于第二滑块回缩至原位，工件可从下料间隙中掉落至料槽中，此后，第一滑块再将工件夹紧。
[0026]这种结构虽然增加了部件和成本，但是可以提升自动进料机构的可靠性。
[0027](应用例I)
图13至图16显示了本发明的一种具体应用方式。
[0028]本应用例是采用上述实施例1制成的一种自动进料双钻头台钻，见图13至图16所示，该台钻包括台钻本体I和进料机构2。
[0029]台钻本体I包括双钻机构3和用于带动双钻机构3做上下移动的升降机构(图上未画出)。
[0030]双钻机构3包括安装盘4、转动设置在安装盘中心处的主轴31、固定在主轴上的驱动轮32、转动设置在安装盘上的第一传动轴33、固定设置在第一传动轴上端的第一从动轮34、设置在第一传动轴下端的第一钻头35、转动设置在安装盘上的第二传动轴36、固定设置在第二传动轴上端的第二从动轮37和设置在第二传动轴下端的第二钻头38 ;主轴通过驱动轮同步带动第一从动轮和第二从动轮转动，也即同步带动第一传动轴和第二传动轴转动，进而同步带动第一钻头和第二钻头转动。
[0031]主轴、第一传动轴和第二传动轴均沿铅垂线方向设置；驱动轮、第一从动轮和第二从动轮设置在安装盘内部。
[0032]主轴31上沿从上往下方向依次设有主轴用第一轴承311、主轴用上轴承312和主轴用下轴承313，驱动轮位于主轴用上轴承和主