板坯去毛刺机头部控制方法

文档序号:9514401阅读:483来源:国知局
板坯去毛刺机头部控制方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种厚板轧机二切线去毛刺机的控制方法。
【背景技术】
[0002]炼钢连铸输送过来的长钢板母坯,按照轧制合同要求,需要对板坯进行二次切割,然而在经火焰切割中会产生熔渣毛刺等,而遗留的毛刺易对轧制钢板的下表面质量产生影响,通过去毛刺机对板坯头尾端部的下表面毛刺进行清除。现有的去毛刺机检测器布置图,如图1所示,现场布置安装有3组定位光栅1^1、1^2、1^3,即1#、2#、3#光栅,来实现板坯1在辊道2上定位功能。
[0003]现有的头部去毛刺动作具体流程如图2所示。结合图1、图2及图3所示,分析现有的头部去毛刺动作过程如下:
[0004]步骤1、1#光栅LB1检测板坯1进入去毛刺机范围后,去毛刺推杆3开始向下动作,到准备位置。
[0005]步骤2、辊道2正转即按箭头F1方向行进,板坯1被运输到3#光栅LB3处,即:检测到板坯1的头部到达。辊道2停止,同时去毛刺刀片4和固定销一同弹起,固定销插入去毛刺辊座的孔内,锁定去毛刺辊。
[0006]步骤3、辊道2低速反转即按箭头F2方向行进,将板坯1运送至离开3#光栅LB3检测的位置。
[0007]步骤4、头部去毛刺开始,推杆3向后即F2方向推板坯1的头部,同时辊道2向后慢速转动。
[0008]步骤5、2#光栅LB2检测到板坯1的头部离开后,头部去毛刺完成后,刀片和销子收回,开始清渣动作,去毛刺辊旋转180°到刀片向下的位置,刀片弹出后再收回,随后去毛刺辊再转回刀片向上的位置。
[0009]步骤6、随后开始尾部去毛刺。当1#光栅LB1检测板坯1进入去毛刺机范围后,去毛刺推杆开始向下动作,到准备位置。
[0010]步骤7、辊道2低速正转,将板坯运送至2#光栅LB2检测的位置,辊道停止,去毛刺刀片和固定销一同弹起,固定销插入去毛刺棍座的孔内,锁定去毛刺棍。
[0011]步骤8、尾部去毛刺开始,辊道2向前慢速转动,同时推杆3向前推板坯1的尾部。
[0012]步骤9、3#光栅LB3检测到板坯1的头部离开后,尾部部去毛刺完成后,刀片和销子收回,开始清渣动作,去毛刺辊旋转180°到刀片向下的位置,刀片弹出后再收回,随后去毛刺辊再转回刀片向上的位置。
[0013]然而,在实际生产中,在进行步骤3步和步骤7的动作过程中,有时会由于板坯长度太短,和辊道的摩擦力小,导致板坯无法运送到指定的位置,而无法完成去毛刺的过程。这样造成了二切线去毛刺机一直受制于板坯的长度,去毛刺率一直偏低,毛刺的存在又间接的影响了板坯的表面质量。如何解决短坯去毛刺是一个实际存在并急待解决的问题。

【发明内容】

[0014]本发明的目的是提供一种板坯去毛刺机头部控制方法,以避免发生短坯无法移动的问题,从而提高自动去毛刺率及生产节奏。
[0015]本发明的板坯去毛刺机头部控制方法,在去毛刺机范围沿板材运行方向布置的5个光栅并与PLC控制系统连接,该控制方法包括:由PLC控制系统控制使去毛刺机进入自动模式并选择头部去毛刺;在板坯运行过程中当1#光栅收到信号,去毛刺机推杆开始向下动作,到准备位置;当板坯被输送依次通过1#?4#光栅收到信号以在4#光栅处检测到板坯头部到达时,辊道停止、去毛刺刀片抬起;当毛刺刀片抬升到位,5#光栅收到信号则辊道开始低速反转;当到达5#光栅未检测到信号,则推杆开始动作将板坯推送至离开4#、3#、2#光栅;当1#光栅收到信号、2#?4#光栅信号消失,头部去毛刺完成。
[0016]去毛刺刀片抬起是随固定销一同弹起,固定销插入去毛刺辊座的孔内锁定去毛刺辊。
[0017]头部去毛刺完成,刀片和销子收回并开始清渣动作,去毛刺辊旋转180°到刀片向下的位置,刀片弹出后再收回,随后去毛刺辊再转回刀片向上的位置。
[0018]本发明的有益效果是:通过增加去毛刺机区域的检测点,并且将其布置在合理的位置,优化去毛刺的头部控制顺序,从而保证板坯在回退过程中既能得到推杆的助力,同时也可以避免推杆落在板坯的上表造成设备损坏的事故发生从而避免短坯无法移动,能有效确保去毛刺流程顺利进行,消除去毛刺过程中做无用功,提高二切板坯的去毛刺率,加快生产节奏。
【附图说明】
[0019]图1是现有的去毛刺机板坯定位检测器布置图;
[0020]图2是现有的头部去毛刺流程图;
[0021]图3是现有的去毛刺机去毛机过程不意图;
[0022]图4是实现本发明一个实施例的板坯去毛刺机头部控制方法的板坯定位检测元件布置图;以及
[0023]图5是本发明一个实施例的板坯去毛刺机头部控制方法的流程图。
【具体实施方式】
[0024]为让本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂,以下结合附图对本发明的【具体实施方式】作详细说明。首先需要说明的是,本发明并不限于下述【具体实施方式】,本领域的技术人员应该从下述实施方式所体现的精神来理解本发明,各技术术语可以基于本发明的精神实质来作最宽泛的理解。在附图中相同的附图标记表示相同的部分。
[0025]本发明一个实施例的板坯去毛刺机头部控制方法,如图4所示,首先检测系统在原有的3个光栅R1?R3(图1和图3中的LB1?LB3,即1#?3#光栅)外增设另2个光栅R4、R5,即4#、5#光栅,通过5个光栅即检测元器件R1?R5和PLC控制系统(未图示)来进行实施。图4中的箭头F1方向是板坯行进方向,即辊道正转方向,辊道面上方的5个三角形标记是推杆3在不同位置时的显示位。板坯1前进方向安装5个光栅R1?R5,R3和R分别安装在图中刀梁的两侧。该实施例的板坯去毛刺机头部控制方法如图5所示,包括:使去毛刺机进入自动模式并选择头部去毛刺;在板坯1运行过程中当1#光栅R1检测到板坯进入去毛刺机范围即收到信号,去毛刺机推杆3开始向下动作,到准备位置;当1#?4#光栅R1?R4收到信号即板坯1运输到4#光栅R4处以检测到板坯1的头部到达,辊道2停止、去毛刺刀片5抬起,即去毛刺刀片5和固定销(未标示)一同弹起,固定销插入去毛刺辊座的孔内以锁定去毛刺辊(未标示);当毛刺刀片5抬升到位,5#光栅R5收到信号则辊道2开始低速反转;当到达5#光栅R5未检测到信号,即5#光栅R5信号消失,则推杆3开始动作投入共同将板坯推送至离开4#、3#、2#光栅R4、R3、R1 ;当1#光栅R1收到信号、2#?4#光栅R2?R4信号消失,即当2#光栅R2检测到板坯头部离开后,且1#光栅R1检测到板坯头部,头部去毛刺完成。头部去毛刺完成,刀片和销子收回,开始清渣动作,去毛刺辊旋转180°到刀片向下的位置,刀片弹出后再收回,随后去毛刺辊再转回刀片向上的位置。
[0026]由上述对本发明一个实施例的说明可知,本发明是在现有的检测元器件即光栅的基础上增加2个新的检测元器件,共5组,如图4所示,并将信号接入的PLC控制系统中,通过对板坯头部位置进行判断,选择推杆是否投入,优化去毛刺头部控制流程,从而避免短坯无法移动,提高自动去毛刺率及生产节奏。
[0027]以下对本发明方案的具体构思作进一步说明,以便更清楚理解本发明的目的、特点和优点。
[0028]在现有技术的方案中板坯为什么不能精确地停止在3#光栅处?主要原因是该处的辊道电机没有抱闸,且板坯运送过程由于惯性,也会改变既定的位置。该问题是无法避免的。短板有时无法动作的原因是什么?这是由于和辊道的接触面小,摩擦力不足以使得板坯移动。现有技术的方案缺乏有效的助推手段,由于推杆要在板坯退回至3#光栅处才投入,故仅有辊道传动一种手段。而通过新增检测元器件,改变时序,可以提早将推杆投入,保证了板坯的运行。为什么不直接改变原来的去毛刺顺序,而要新增检测元器件,这是由于板坯惯性导致离开3#光栅的距离是不固定的,但是推杆的作业范围却是固定的,为了避免推杆推在板坯表面,在去毛刺过程中固定销的受力较大,导致去毛刺辊无法转动,电机长时间堵转引起电机跳电,去毛刺流程被中断,因此,有必要通过板坯的头部实际位置去判断是否投入推杆。
[0029]综上所述,本发明通过增加去毛刺机区域的光栅检测点,并且将其布置在合理的位置,并优化去毛刺的头部控制顺序,从而保证板坯在回退过程中既能得到推杆的助力,同时也可以避免推杆落在板坯的上表造成设备损坏的事故发生。
[0030]本发明适用于冶金系统的作为厚板轧机工程二切线去毛刺机控制方法的改进,能有效确保去毛刺流程顺利进行,消除去毛刺过程中做无用功,提高二切板坯的去毛刺率,力口快生产节奏。
[0031 ] 应理解,在阅读了本发明的上述讲授内容之后,本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改,这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
【主权项】
1.一种板坯去毛刺机头部控制方法,其特征在于,在去毛刺机范围沿板材运行方向布置的5个光栅并与PLC控制系统连接,该控制方法包括:由PLC控制系统控制使去毛刺机进入自动模式并选择头部去毛刺;在板坯运行过程中当1#光栅收到信号,去毛刺机推杆开始向下动作,到准备位置;当板坯被输送依次通过1#?4#光栅收到信号以在4#光栅处检测到板坯头部到达时,辊道停止、去毛刺刀片抬起;当毛刺刀片抬升到位,5#光栅收到信号则辊道开始低速反转;当到达5#光栅未检测到信号,则推杆开始动作将板坯推送至离开4#、3#、2#光栅;当1#光栅收到信号、2#?4#光栅信号消失,头部去毛刺完成。2.根据权利要求1所述的板坯去毛刺机头部控制方法,其特征在于,去毛刺刀片抬起是随固定销一同弹起,固定销插入去毛刺辊座的孔内锁定去毛刺辊。3.根据权利要求1或2所述的板坯去毛刺机头部控制方法,其特征在于,头部去毛刺完成,刀片和销子收回并开始清渣动作,去毛刺辊旋转180°到刀片向下的位置,刀片弹出后再收回,随后去毛刺辊再转回刀片向上的位置。
【专利摘要】本发明是一种板坯去毛刺机头部控制方法,在去毛刺机范围沿板材运行方向布置的5个光栅并与PLC控制系统连接,该控制方法包括:由PLC控制系统控制使去毛刺机进入自动模式并选择头部去毛刺;在板坯运行过程中当1#光栅收到信号,去毛刺机推杆开始向下动作,到准备位置;当板坯被输送依次通过1#~4#光栅收到信号以在4#光栅处检测到板坯头部到达时,辊道停止、去毛刺刀片抬起;当毛刺刀片抬升到位,5#光栅收到信号则辊道开始低速反转;当到达5#光栅未检测到信号,则推杆开始动作将板坯推送至离开4#、3#、2#光栅;当1#光栅收到信号、2#~4#光栅信号消失,头部去毛刺完成。本发明避免短坯无法移动的问题发生,能有效确保去毛刺流程顺利进行。
【IPC分类】B23D79/00
【公开号】CN105269076
【申请号】CN201410304765
【发明人】王红, 李建功, 金文校
【申请人】宝山钢铁股份有限公司
【公开日】2016年1月27日
【申请日】2014年6月30日
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