用于轴箱内置式弹性轮对组成的车轮退卸装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明属于轨道车辆轴箱内置式弹性轮对组成的退卸装置领域，具体涉及一种用于轴箱内置式弹性轮对组成的车轮退卸装置。
【背景技术】
[0002]如图1和图2所示，国内轨道车辆转向架轮对组成普遍采用轴箱外置的直轴式刚性轮对组成1，其包括动车车轴1-1和两个刚性车轮1-2，其中动车车轴1-1包括轴身段1-1-1、一个齿轮箱座1-1-2、两个轮毂固定座1-1-3和车轴两端的两个轴颈1-1-4，它们均一体成型。在轴颈1-1-4外端面的中心上分别设有一个圆锥定位孔1-1-4-1和以圆锥定位孔1-1-4-1为中心并按相同圆周角分布的三个轴端螺栓孔1-1-4-2，三个轴端螺栓孔1-1-4-2均分别通过其内螺纹同轴端螺栓连接，以便固定安装在轴颈1-1-4上的轴承，同时也做为装配和拆卸轴承的工艺孔。刚性车轮1-2包括一体成型的轮毂1-2-1、轮辋1-2-2和辐板1-2-3。两个刚性车轮1-2分别与一个对应的轮毂固定座1-1-3固连，在轮毂1-2-1的根部外侧设有注油孔1-2-1-1，可用于向轮毂固定座1-1-3表面加注润滑油。
[0003]当刚性轮对组成1出现质量问题，需要将组装好的刚性车轮1-2从对应的轮毂固定座1-1-3上退卸拆下维修时，一般使用专门针对轴箱外置的直轴式刚性轮对退卸工艺而设计的大型轮对退卸机进行退卸作业，如图3至图4所示。
[0004]现有的大型轮对退卸机2包括龙门框架2-1、两个液压油缸及轮对定心机构2-2、浮动支撑机构2-3、滑动U型顶压板2-4、水平驱动机构2-5和伺服控制系统2-6。其中，浮动支撑机构2-3通过其两个支撑座，可以将不同轴径的直轴式刚性轮对组成1托举至统一的高度，两个液压油缸及轮对定心机构2-2用于通过其定位顶尖从两端将直轴式刚性轮对组成1沿轴向定位。伺服控制系统2-6用于分别控制水平驱动机构2-5的水平位移和控制浮动支撑机构2-3的竖直升降。
[0005]如图5至图6所示，滑动U型顶压板2-4与水平驱动机构2_5固连，使用时通过浮动支撑机构2-3调整轮对组成位置，将滑动U型顶压板2-4置于刚性车轮1-2内侧，通过水平驱动机构2-5移动从而使滑动U型顶压板2-4的外侧壁顶在轮辋1-2-2的内侧端面。
[0006]启动大型轮对退卸机2之前，还需使用高压注油装置通过注油孔1-2-1-1向轮毂固定座1-1-3表面持续加注润滑油，使其二者结合面间形成一层稳定的油膜，以便降低车轮退卸时的摩擦阻力。此后，通过伺服控制系统2-6启动并控制水平驱动机构2-5沿刚性轮对组成1的轴向，向邻近的车轴外端面所在方向缓慢移动，并通过滑动U型顶压板2-4向该方向推动轮辋1-2-2内侧端面，使该侧的刚性车轮1-2与轮毂固定座1-1-3相对运动，最终致使刚性车轮1-2从动车车轴1-1的轴端退卸下来，并落在车轴的轴颈1-1-4上。
[0007]由于旧有直轴式刚性轮对组成1的轴箱轴承装置压装在车轮外侧的轴颈1-1-4上并通过三个螺栓与三个轴端螺栓孔1-1-4-2固连，因此其轴箱轴承装置可以在车轮退卸前先行从动车车轴1-1的两端上拆卸下来。
[0008]另一方面，以CW20\CW20D型转向架为代表的商用100%低地板转向架是一种为低地板轨道车辆而研发的新型轴箱内置式转向架，其特殊的轴箱内置式弹性轮对组成3与旧有的轴箱外置的直轴式刚性轮对组成1具有非常显著的区别。
[0009]如图7至图8所示，轴箱内置式弹性轮对组成3包括新型动车车轴3-1、两个弹性车轮3-2和两个人字形轴箱3-3，其中新型动车车轴3-1包括轴身段3-1-1、两个人字形轴箱座3-1-2和两个轮芯固定座3-1-3，它们均一体成型。在轮芯固定座3-1-3的外端面上也分别设有一个轮芯圆锥定位孔3-1-3-1和三个轮芯轴端螺栓孔3-1-3-2。
[0010]如图9至图10所示，弹性车轮3-2包括轮芯3-2-1、弹性车轮轮辋3_2_2、橡胶减噪环3-2-3、扣环3-2-4和四个降噪片3-2-5。轮芯3_2_1相当于刚性车轮1_2上轮毂1_2_1和辐板1-2-3的组合结构。弹性车轮轮辋3-2-2套在轮芯3-2-1的外侧，橡胶减噪环3_2_3嵌套在弹性车轮轮辋3-2-2内侧壁与轮芯3-2-1外侧壁共同形成的一个环状定位腔中，弹性车轮轮辋3-2-2和轮芯3-2-1 二者通过扣环3-2-4固连。四个降噪片3_2_5与弹性车轮轮辋3-2-2外侧端面固连，并将扣环3-2-4压装固定在前述的环状定位腔内。列车行进时，弹性车轮轮辋3-2-2与轮芯3-2-1在径向方向上的振动位移可通过橡胶减噪环3-2-3和降噪片3-2-5降低和吸收，从而达到减震降噪的效果。
[0011]轮芯3-2-1的外端面上设有六组共计十二个用于连接制动盘和齿轮箱的Φ22安装孔3-2-1-2。两个弹性车轮3-2分别与一个对应的轮芯固定座3-1-3固连，在轮芯3_2_1的根部外侧设有弹性车轮注油孔3-2-1-1，可用于向轮芯固定座3-1-3表面加注润滑油。
[0012]如图7和图10所示，人字形轴箱3-3通过轴承与对应的一个人字形轴箱座3-1-2转动连接，其绕轴回转的最大半径大于轮芯3-2-1的外径，同时，人字形轴箱3-3与轮芯3-2-1所形成的间隙非常小，现有大型轮对退卸机2上的滑动U型顶压板2-4的厚度大于该间隙，因此无法可靠地插入到该间隙之中。而制作较薄的U型顶压板2-4则无法保证其结构强度。另一方面，轮芯3-2-1的根部直径与人字形轴箱座3-1-2上的轴承的直径几乎相同，这将致使即便重新制作较薄的U型顶压板2-4，其较薄的U型顶压板2-4施力端面也无法作用在轮芯3-2-1上，而是只能将U型顶压板2-4的压力直接作用在弹性车轮轮辋3-2-2的内侧端面上，但由于弹性车轮轮辋3-2-2与轮芯3-2-1是通过橡胶减噪环3-2-3滑动连接的，因此，U型顶压板2-4的退卸压力将通过弹性车轮轮辋3-2-2传递至橡胶减噪环3-2-3，从而在退卸过程中对橡胶减噪环3-2-3造成破坏，甚至直接导致橡胶减噪环3-2-3报废。
[0013]此外，现有的浮动支撑机构2-3虽然可以通过调整自身两个支座的高度以适应不同轮对组成的不同外径，并将各类型的轮轴均托举至液压油缸及轮对定心机构2-2轴线所在的同一高度，但浮动支撑机构2-3每次仅能支撑并固定一个轮对组成，致使现有的大型轮对退卸机2每完成一个轮对组成退卸后，就需要马上重新通过吊装程序，更换下一个待退卸的轮对组成，这在一定程度上影响了退卸工序的进程，限制了作业效率。
[0014]还有，现有大型轮对退卸机2所采用的注油系统不能实现逐级升高并保持油压稳定的分级保压功能，因此，在退卸工序中给轴箱内置式弹性轮对组成3进行注油润滑时，旧有的注油系统无法保证在轮芯固定座3-1-3与弹性车轮轮辋3-2-2的结合面之间形成充分地油膜，这容易造成其二者结合面的划伤。
【发明内容】
[0015]为了解决现有用于直轴式刚性轮对组成的大型轮对退卸机，其U型顶压板无法插入到人字形轴箱与轮芯共同形成的狭窄缝隙内，且若采用将退卸压力直接施加在弹性车轮轮辋内侧端面上并向车轴外端方向推动弹性车轮的传统退卸方式，容易对橡胶减噪环造成破坏，以及现有大型轮对退卸机所采用的注油系统不能实现逐级升高并保持油压稳定的分级保压功能，致使旧有的大型轮对退卸机无法直接应用于新式的轴箱内置式弹性轮对组成。此外，现有的浮动支