一种飞机进气壳体的车加工工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种车加工工艺，尤其涉及一种飞机进气壳体的车加工工艺。
【背景技术】
[0002]目前，飞机进气壳体如图1及图2所示，其零件厚度较薄，且由于其材料组分具有较高含量的高镍合金，从而给其车加工带来较大的困难，采用传统的车加工工艺，其加工质量较差，合格率较低，由此，急需解决。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提供一种飞机进气壳体的车加工工艺，以解决现有飞机进气壳体车加工质量较差，合格率较低的问题。
[0004]本发明的目的是通过以下技术方案来实现:
[0005]—种飞机进气壳体的车加工工艺，包括以下步骤:
[0006]a、一次粗车:采用四爪装夹圆环形毛坯件的A面，依次车B面平面、外径C面、C面上的倒角、内径D面、D面上的内倒角，然后用四爪装夹工件的C面，依次车E面平面、E面上的倒角、外轮廓、内轮廓；
[0007]b、二次粗车:采用压板压在工件的F面，车E面平面，用压板压在工件的B面，依次车G面、内径D面，再用压板压在工件的G面，依次车B面平面、外径C面，接着用压板压在工件的E面，车外轮廓，然后用压板压在工件的F面，车内轮廓；
[0008]c、半精车:采用压板压在工件的G面，依次车B面平面、外径C面，用压板压在工件的B面，车G面，再用压板压在工件的E面，车外轮廓，然后用压板压在工件的F面，依次车内轮廓、内径D面；
[0009]d、自然时效:对半精车后的工件进行自然时效，释放内应力，时效时间多48小时；
[0010]e、内腔填充:向经过自然时效处理的工件内填充宜凝固及宜脱离的填充物，使工件内腔完全填充；用以增加工件刚性，并使其不会产生共振；
[0011]f、精车:采用压板压在工件的E面，车外轮廓，再用压板压在工件的F面，依次车内轮廓、内径D面，接着用压板压在工件的B面，依次车G面、D面上的倒角，再用压板压在工件的G面，依次车B面平面、台阶面Η面、外径C面。
[0012]作为本发明的一种优选方案，所述步骤a中设置切削速度为50-100m/min，进给量为0.2mm/r，切削深度为0.5_。
[0013]作为本发明的一种优选方案，所述步骤b中设置切削速度为50-100m/min，进给量为0.2mm/r，切削深度为0.5_。
[0014]作为本发明的一种优选方案，所述步骤c中设置切削速度为50-100m/min，进给量为0.2mm/r，切削深度为0.25mm。
[0015]作为本发明的一种优选方案，所述步骤f中设置切削速度为50-100m/min，进给量为0.2mm/r，切削深度为0.15_。
[0016]作为本发明的一种优选方案，所述步骤e中填充物为树脂蜡。
[0017]本发明的有益效果为:所述一种飞机进气壳体的车加工工艺经一次粗车、二次粗车、半精车、自然时效、内腔填充、精车等工艺，提高了工件加工质量，降低了其加工难度，大大提高了工件车加工的合格率。
【附图说明】
[0018]图1为本发明一种飞机进气壳体的结构示意图；
[0019]图2为图1所示的一种飞机进气壳体在K-K处的剖视示意图；
[0020]图3为本发明一次粗车后工件的剖视示意图；
[0021]图4为本发明二次粗车后工件的剖视示意图；
[0022]图5为本发明半精车后工件的剖视示意图；
[0023]图6为本发明精车后工件的剖视示意图。
【具体实施方式】
[0024]下面结合附图并通过【具体实施方式】来进一步说明本发明的技术方案。
[0025]请参阅图3至图6所示，于本实施例中，一种飞机进气壳体的车加工工艺，包括以下步骤:
[0026]a、一次粗车:采用四爪装夹圆环形毛坯件的A面，依次车B面平面、外径C面、C面上的倒角、内径D面、D面上的内倒角，然后用四爪装夹工件的C面，依次车E面平面、E面上的倒角、外轮廓、内轮廓，其中，切削速度为50-100m/min，进给量为0.2mm/r，切削深度为
0.5mm ；
[0027]b、二次粗车:采用压板压在工件的F面，车E面平面，用压板压在工件的B面，依次车G面、内径D面，再用压板压在工件的G面，依次车B面平面、外径C面，接着用压板压在工件的E面，车外轮廓，然后用压板压在工件的F面，车内轮廓，其中，切削速度为50-100m/min，进给量为0.2mm/r，切削深度为0.5mm ；
[0028]c、半精车:采用压板压在工件的G面，依次车B面平面、外径C面，用压板压在工件的B面，车G面，再用压板压在工件的E面，车外轮廓，然后用压板压在工件的F面，依次车内轮廓、内径D面，其中，切削速度为50-100m/min，进给量为0.2mm/r，切削深度为0.25mm ;
[0029]d、自然时效:对半精车后的工件进行自然时效，释放内应力，时效时间多48小时；
[0030]e、内腔填充:向经过自然时效处理的工件内填充树脂蜡，使工件内腔完全填充；
[0031]f、精车:采用压板压在工件的E面，车外轮廓，再用压板压在工件的F面，依次车内轮廓、内径D面，接着用压板压在工件的B面，依次车G面、D面上的倒角，再用压板压在工件的G面，依次车B面平面、台阶面Η面、外径C面，其中，切削速度为50-100m/min，进给量为0.2mm/r，切削深度为0.15_。
[0032]采用上述工艺车加工的飞机进气壳体，其精度高、质量好，大大提高了工件车加工的合格率。
[0033]以上实施例只是阐述了本发明的基本原理和特性，本发明不受上述实施例限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
【主权项】
1.一种飞机进气壳体的车加工工艺，其特征在于:包括以下步骤: a、一次粗车:采用四爪装夹圆环形毛坯件的A面，依次车B面平面、外径C面、C面上的倒角、内径D面、D面上的内倒角，然后用四爪装夹工件的C面，依次车E面平面、E面上的倒角、外轮廓、内轮廓； b、二次粗车:采用压板压在工件的F面，车E面平面，用压板压在工件的B面，依次车G面、内径D面，再用压板压在工件的G面，依次车B面平面、外径C面，接着用压板压在工件的E面，车外轮廓，然后用压板压在工件的F面，车内轮廓； C、半精车:采用压板压在工件的G面，依次车B面平面、外径C面，用压板压在工件的B面，车G面，再用压板压在工件的E面，车外轮廓，然后用压板压在工件的F面，依次车内轮廓、内径D面； d、自然时效:对半精车后的工件进行自然时效，释放内应力，时效时间多48小时； e、内腔填充:向经过自然时效处理的工件内填充宜凝固及宜脱离的填充物，使工件内腔完全填充； f、精车:采用压板压在工件的E面，车外轮廓，再用压板压在工件的F面，依次车内轮廓、内径D面，接着用压板压在工件的B面，依次车G面、D面上的倒角，再用压板压在工件的G面，依次车B面平面、台阶面H面、外径C面。2.根据权利要求1所述的一种飞机进气壳体的车加工工艺，其特征在于:所述步骤a中设置切削速度为50-100m/min，进给量为0.2mm/r，切削深度为0.5_。3.根据权利要求1所述的一种飞机进气壳体的车加工工艺，其特征在于:所述步骤b中设置切削速度为50-100m/min，进给量为0.2mm/r，切削深度为0.5_。4.根据权利要求1所述的一种飞机进气壳体的车加工工艺，其特征在于:所述步骤c中设置切削速度为50-100m/min，进给量为0.2mm/r，切削深度为0.25_。5.根据权利要求1所述的一种飞机进气壳体的车加工工艺，其特征在于:所述步骤f中设置切削速度为50-100m/min，进给量为0.2mm/r，切削深度为0.15_。6.根据权利要求1所述的一种飞机进气壳体的车加工工艺，其特征在于:所述步骤e中填充物为树脂蜡。
【专利摘要】本发明公开一种飞机进气壳体的车加工工艺，包括以下步骤：a、一次粗车；b、二次粗车；c、半精车；d、自然时效；e、内腔填充；f、精车。所述一种飞机进气壳体的车加工工艺经一次粗车、二次粗车、半精车、自然时效、内腔填充、精车等工艺，提高了工件加工质量，降低了其加工难度，大大提高了工件车加工的合格率。
【IPC分类】B23B5/00
【公开号】CN105328209
【申请号】CN201510884303
【发明人】易阳
【申请人】无锡易通精密机械股份有限公司
【公开日】2016年2月17日
【申请日】2015年12月4日