镁合金型材的挤压模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及镁合金型材的技术领域，具体说是一种镁合金型材的挤压模具。
【背景技术】
[0002]镁合金不仅密度小、比强度好、比刚度高，而且还具有阻尼性能好、切割加工性能好、导电性能好、尺寸稳定、成本低、无污染、易回收等优点，在汽车、通讯、电子和航天航空等领域得到日益广泛的应用，是重要的轻质高强度材料之一。
[0003]现有技术中的镁型材挤压模具都以单孔模具设计为主，以便车间现场生产操作和修模，但随着镁合金行业的快速发展，单孔模具所代表的高消耗生产方式已经不能形成竞争力，唯有通过高效生产才能满足行业发展需要。多孔挤压技术应运而生，相应的出现了多种不同的多孔模设计，但是现有的模具都未达到理想的平衡状态，其挤压压力较大，挤压速度慢，生产效率低下，且型材变形较大，出料不稳定，因此多孔挤压并未得到普及。
【发明内容】
[0004]本发明要解决的技术问题是提供一种镁合金型材的挤压模具。
[0005]本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是:
本发明的镁合金型材的挤压模具，包括顺序连接设置的分流模、模具本体和导流模；其中分流模上设置多个进料孔，进料孔之间由分流桥隔开；模具本体上设置对应于型材形状尺寸的通孔，各通孔对应于进料孔位置且均匀设置；导流模上设置多个中空柱，中空柱的数量与模具本体上通孔数量一致且位置一一对应。
[0006]本发明还可以采用以下技术措施:
所述的分流模、模具本体和导流模分别为圆柱状结构，且分流模、模具本体和导流模共轴连接。
[0007]所述的分流模下端设置圆柱凸台，模具本体上端设置圆柱凹槽，上述圆柱凸台和圆柱凹槽与分流模和模具本体共轴且相互配合。
[0008]所述的模具本体与导流模之间焊合连接。
[0009]按分流模的圆柱底面均匀设置三个进料孔，相邻分流桥之间的夹角为120° ;模具本体上设置三组沿轴向贯通的通孔，每组通孔分别对应于不同的进料孔；导流模上设置三组沿轴向贯通的中空柱，中空柱与模具本体上的通孔一一对应。
[0010]所述的模具本体上设置的通孔为九个，每三个为一组，同组中的各通孔按对应的进料孔均匀设置；导流模上设置的中空柱为九个，每三个为一组。
[0011]本发明具有的优点和积极效果是:
本发明的镁合金型材的挤压模具中，顺序连接设置分流模、模具本体和导流模；其中分流模上设置多个进料孔，进料孔之间由分流桥隔开；模具本体上分组设置对应于型材形状尺寸的通孔，每组通孔对应于同一进料孔；而导流模上设置与通孔一一对应的中空柱。本发明将模具本体上的通孔和导流模上的中空柱相应进料孔均匀设置，从而保证了在镁合金型材在挤压过程中的受力均匀和出料稳定，且导流模上的中空柱将挤出的型材分隔开，通过一次挤压即可获得多个实心型材，生产效率大大提高。
【附图说明】
[0012]图1是本发明的镁合金型材的挤压模具的结构示意图；
图2是本发明的镁合金型材的挤压模具的导流模方向的示意图；
图3是本发明的镁合金型材的挤压模具中分流模的结构示意图；
图4是本发明的镁合金型材的挤压模具中模具本体上部的结构示意图；
图5是本发明的镁合金型材的挤压模具中模具本体底部的结构示意图；
图6是本发明的镁合金型材的挤压模具中导流模的结构示意图。
【具体实施方式】
[0013]以下参照附图和实施例对本发明进行详细的说明。
[0014]如图1至图6所示，本发明的镁合金型材的挤压模具，包括顺序连接设置的分流模
1、模具本体2和导流模3 ;其中分流模上设置多个进料孔lb，进料孔之间由分流桥la隔开；模具本体上设置对应于型材形状尺寸的通孔2b，通过通孔进而挤压出相应的型材，各通孔对应于进料孔位置且均匀设置；导流模3上设置多个中空柱3a，中空柱的数量与模具本体上通孔数量一致且位置一一对应。
[0015]分流模、模具本体和导流模分别为圆柱状结构，且分流模、模具本体和导流模共轴连接。圆柱状的导流模长30-50cm，从导流模中挤压出来的型材连接牵引机。
[0016]分流模下端设置圆柱凸台lc，模具本体上端设置圆柱凹槽2a，上述圆柱凸台和圆柱凹槽与分流模和模具本体共轴且相互配合。
[0017]模具本体与导流模之间焊合连接，使模具本体和导流模在使用过程中位置保持一致。
[0018]按分流模的圆柱底面均匀设置三个进料孔，相邻分流桥之间的夹角为120° ;模具本体上设置三组沿轴向贯通的通孔，每组通孔分别对应于不同的进料孔；导流模上设置三组沿轴向贯通的中空柱，中空柱与模具本体上的通孔一一对应。分流模上的进料孔数量以需求进行设置。
[0019]模具本体上设置的通孔为九个，每三个为一组，同组中的各通孔按对应的进料孔均匀设置，如图中所示每个进料孔位置分别对应设置三个“T”型的通孔；导流模上设置的中空柱为九个，每三个为一组，中空柱的内部尺寸大于通孔范围的面积，以保证型材顺利无阻通过。
[0020]在挤压机的冷床上，设置有固定挤出型材的限位槽，防止挤出的管型材互相缠绕。使用时将分流模、模具、导流模连接好，置于挤压机中，当待挤压坯料通过挤压机后，挤出的型材一端连接牵弓I机通过冷床上的限位槽向外拉伸。
[0021]以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例公开如上，然而，并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当然会利用揭示的技术内容作出些许更动或修饰，成为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。
【主权项】
1.一种镁合金型材的挤压模具，其特征在于:包括顺序连接设置的分流模、模具本体和导流模；其中分流模上设置多个进料孔，进料孔之间由分流桥隔开；模具本体上设置对应于型材形状尺寸的通孔，各通孔对应于进料孔位置且均匀设置；导流模上设置多个中空柱，中空柱的数量与模具本体上通孔数量一致且位置一一对应。2.根据权利要求1所述的镁合金型材的挤压模具，其特征在于:分流模、模具本体和导流模分别为圆柱状结构，且分流模、模具本体和导流模共轴连接。3.根据权利要求1或2所述的镁合金型材的挤压模具，其特征在于:分流模下端设置圆柱凸台，模具本体上端设置圆柱凹槽，上述圆柱凸台和圆柱凹槽与分流模和模具本体共轴且相互配合。4.根据权利要求3所述的镁合金型材的挤压模具，其特征在于:模具本体与导流模之间焊合连接。5.根据权利要求1或4所述的镁合金型材的挤压模具，其特征在于:按分流模的圆柱底面均匀设置三个进料孔，相邻分流桥之间的夹角为120° ;模具本体上设置三组沿轴向贯通的通孔，每组通孔分别对应于不同的进料孔；导流模上设置三组沿轴向贯通的中空柱，中空柱与模具本体上的通孔一一对应。6.根据权利要求5所述的镁合金型材的挤压模具，其特征在于:模具本体上设置的通孔为九个，每三个为一组，同组中的各通孔按对应的进料孔均匀设置；导流模上设置的中空柱为九个，每三个为一组。
【专利摘要】一种镁合金型材的挤压模具，顺序连接设置分流模、模具本体和导流模；其中分流模上设置多个进料孔，进料孔之间由分流桥隔开；模具本体上分组设置对应于型材形状尺寸的通孔，每组通孔对应于同一进料孔；而导流模上设置与通孔一一对应的中空柱。本发明将模具本体上的通孔和导流模上的中空柱相应进料孔均匀设置，从而保证了在镁合金型材在挤压过程中的受力均匀和出料稳定，且导流模上的中空柱将挤出的型材分隔开，通过一次挤压即可获得多个实心型材，生产效率大大提高。
【IPC分类】B21C25/02
【公开号】CN105344736
【申请号】CN201510904459
【发明人】焦洪金, 宋征, 陈利红
【申请人】天津东义镁制品股份有限公司
【公开日】2016年2月24日
【申请日】2015年12月9日