镁合金的高温挤压通气装置及通气方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及镁合金生产的技术领域，具体说是一种镁合金的高温挤压通气装置及通气方法。
【背景技术】
[0002]镁合金不仅密度小、比强度高、比刚度高，而且还具有阻尼性能好、切割加工性能好、导电性能好、尺寸稳定、成本低、无污染、易回收等优点，在汽车、通讯、电子和航天航空等领域得到日益广泛的应用，是21世纪重要的轻质高强度材料之一。随着镁制品应用领域的开拓，对镁制品加工的要求也日益严格，镁合金成型技术也在快速的发展。但是，一些阻碍镁合金大规模应用的关键技术还没有得到解决。
[0003]如镁合金在挤压成型过程中，镁合金加热温度达到450-500摄氏度，为提高生产率，挤压工艺技术改进使得挤压速度在逐渐提高，随之而来的问题是，由于高温条件下，镁合金容易氧化变黄，更甚至会加速氧化形成黑色氧化膜，影响镁合金型材表面质量，或者易氧化燃烧现象。挤压速度越高镁合金型材挤压成型时温度就越高，氧化变黑的现象也会越严重。则无疑严重影响到镁合金成型工艺的发展。为了减少变黑现象，不得不放慢挤压速度。也有传统阻止氧化的方法是采用硫磺燃烧熏蒸。
[0004]但硫磺熏蒸过程中会产生二氧化硫，二氧化硫溶于水所形成的二氧化硫水合物被称作亚硫酸，对健康危害:对眼睛、皮肤、粘膜和呼吸道有强烈的刺激作用。吸入后可因喉、支气管的痉挛、水肿、炎症、化学性肺炎、肺水肿而致死。中毒表现有烧灼感、咳嗽、喘息、喉炎、气短、头痛、恶心和呕吐)、和少量硫化氢。二氧化硫在环境中遇水生成硫酸或亚硫酸，形成酸雨。
【发明内容】
[0005]本发明要解决的技术问题是提供一种镁合金的高温挤压通气装置及通气方法。
[0006]本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是:
本发明的镁合金的高温挤压通气装置，包括挡板、布气板和通气管;其中挡板与布气板相固定，在布气板上设置多个通气管，通气管一端设置的进气口，每个通气管上设置多个气孔，通气管穿过挡板，且通气管上的进气口和气孔分别位于挡板的不同侧。
[0007]本发明还可以采用以下技术措施:
所述的通气管固定设置在布气板的下表面，对应于通气管的挡板下侧设置凹口。
[0008]所述的通气管上的气孔等间距分布。
[0009]所述的布气板上的通气管等间距排布。
[0010]所述的挡板为“[”形的半包围结构，挡板两侧部分分别与挡板中间部分垂直。
[0011]布气板与挡板中间部分垂直固定。
[0012]本发明的镁合金的高温挤压通气方法，将通气装置置于挤压机中，使挤压出的镁合金型材通过挡板下部的凹口，由进气口向通气管中通入压缩气体，压缩气体的气压不低于四个标准大气压。
[0013]压缩气体为氮气、二氧化碳、惰性气体中的一种或任意组合。
[0014]通气流量为0.5-100L/min，通气时长自镁合金型材挤压开始至挤压过程完成。
[0015]本发明具有的优点和积极效果是:
本发明的镁合金的高温挤压通气装置中，包括挡板、布气板和通气管，布气板上设置多个通气管，通气管一端设置的进气口，每个通气管上设置多个气孔，通气管穿过挡板，且通气管上的进气口和气孔分别位于挡板的不同侧。本发明的通气装置制作简单，且可以根据预加工的型材结构，定制相应的通气装置。本发明的镁合金的高温挤压通气方法，防止镁合金氧化的效果突出，可以完全取代现有硫磺熏蒸的方式，环保效益显著，且有效降低对工作人员身体健康的影响。本发明的镁合金的高温挤压通气装置和通气方法可以满足在5m/min的挤压速度下，加工中的镁合金不被氧化，从而完全适应现代自动化生产和高生产效率的要求。
【附图说明】
[0016]图1是本发明的镁合金的高温挤压通气装置的俯视图；
图2是本发明的镁合金的高温挤压通气装置的侧视图；
图3是本发明的镁合金的高温挤压通气装置的主视图。
【具体实施方式】
[0017]以下参照附图和实施例对本发明进行详细的说明。
[0018]如图1至图3所示，本发明的镁合金的高温挤压通气装置，包括挡板1、布气板2和通气管3;其中挡板与布气板相固定，在布气板上设置多个通气管，通气管3—端设置的进气口5，每个通气管上设置多个气孔4，通气管穿过挡板，且通气管上的进气口和气孔分别位于挡板的不同侧。通气管上的气孔等间距分布，同时布气板上的通气管等间距排布，从而保证从通气管的气孔流出的气体在镁合金挤压过程中保持均匀状态。
[0019]挡板1为“[”形的半包围结构，挡板两侧部分分别与挡板中间部分垂直连接，布气板与挡板中间部分垂直固定。通气管固定设置在布气板的下表面，对应于通气管的挡板下侧设置凹口 6，便于挤压时镁型材通过。
[0020]本发明在使用中需放入到挤压机中，调整位置使挤压出的镁合金型材能通过挡板1下的凹口 6，从进气口 5通入压缩气体，压缩气体的气压大于四个标准大气压。
[0021]由进气口通入的压缩气体为氮气、二氧化碳、惰性气体中的一种或其任意组合的压缩气体，其中惰性气体由于自身特性相对稳定，采用何种惰性气体对结果影响极低，因而可采用易得的氩气;通气流量0.5-100L/min，由挤压开始时直到挤压过程完成。
[0022]实施例1:镁合金管材挤压速度为4-5m/min，出口处管材温度430摄氏度，采用本发明的通气装置，水平布气板长70cm，宽25cm，水平设置的布气板2下方水平平行分布3根通气管3，通气管长80cm，每隔5cm有1个气孔，通气米用氩气，气压为4个大气压，通气流量为
0.5L/min，高温挤压的管材经过通气装置后表面银白色光泽，未见有氧化变黑的迹象。
[0023]实施例2:镁合金板材挤压速度为2m/min，，出口处板材温度为400摄氏度，采用本发明的通气装置，水平布气板2长70cm，宽30cm，水平布气板2下方水平平行分布5根通气管3，通气管长80cm，每隔4cm有一个气孔，通气米用二氧化碳和氮气1:1组合压缩气体，通气压力为5个大气压，通气流量为20L/min，板材上下两面均未见有氧化变黑迹象。
[0024]实施例3:采用一种用于建筑抹平装置的镁合金型材，该型材呈方管状，内腔中有支撑结构，挤压出口处温度为450摄氏度，用本发明的通气装置，水平布气板2长70cm，宽20cm，水平布气板2下方水平平行分布5跟通气管3，通气管长80cm，每隔4cm有一个气孔，通入气体采用二氧化碳，通气压力为5个大气压，通气流量为100L/min，型材上下两面均未见有氧化变黑迹象。
[0025]实施例4:采用一种用于建筑抹平装置的镁合金型材，该型材呈方管状，内腔中有支撑结构，挤压出口处温度为420摄氏度，用本发明的通气装置，水平布气板2长70cm，宽20cm，水平布气板2下方水平平行分布5跟通气管3，通气管长80cm，每隔4cm有一个气孔，通入气体采用氮气，通气压力为5个大气压，通气流量为100L/min，型材上下两面均未见有氧化变黑迹象。
[0026]通过上述实施例1、2、3、4能够说明利用本发明的技术方案能够有效解决镁合金在高温挤压加工时出现的氧化变黑问题。
[0027]以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例公开如上，然而，并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当然会利用揭示的技术内容作出些许更动或修饰，成为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。
【主权项】
1.一种镁合金的高温挤压通气装置，其特征在于:包括挡板、布气板和通气管；其中挡板与布气板相固定，在布气板上设置多个通气管，通气管一端设置的进气口，每个通气管上设置多个气孔，通气管穿过挡板，且通气管上的进气口和气孔分别位于挡板的不同侧。2.根据权利要求1所述的镁合金的高温挤压通气装置，其特征在于:通气管固定设置在布气板的下表面，对应于通气管的挡板下侧设置凹口。3.根据权利要求2所述的镁合金的高温挤压通气装置，其特征在于:通气管上的气孔等间距分布。4.根据权利要求3所述的镁合金的高温挤压通气装置，其特征在于:布气板上的通气管等间距排布。5.根据权利要求4所述的镁合金的高温挤压通气装置，其特征在于:挡板为“[”形的半包围结构，挡板两侧部分分别与挡板中间部分垂直。6.根据权利要求5所述的镁合金的高温挤压通气装置，其特征在于:布气板与挡板中间部分垂直固定。7.—种基于权利要求1至5中任一所述通气装置的镁合金的高温挤压通气方法，其特征在于:将通气装置置于挤压机中，使挤压出的镁合金型材通过挡板下部的凹口，由进气口向通气管中通入压缩气体，压缩气体的气压不低于四个标准大气压。8.根据权利要求7所述的镁合金的高温挤压通气方法，其特征在于:压缩气体为氮气、二氧化碳、惰性气体中的一种或任意组合。9.根据权利要求8所述的镁合金的高温挤压通气方法，其特征在于:通气流量为0.5-100L/min，通气时长自镁合金型材挤压开始至挤压过程完成。
【专利摘要】一种镁合金的高温挤压通气装置，包括挡板、布气板和通气管，布气板上设置多个通气管，通气管一端设置的进气口，每个通气管上设置多个气孔。一种镁合金的高温挤压通气方法，将上述通气装置放入挤压机，并向气孔中通入压缩气体，可以根据预加工的型材结构，定制相应的通气装置。本发明防止镁合金氧化的效果突出，完全可以取代硫磺熏蒸，环保效益显著，且有效降低对工作人员身体健康的影响。本发明可以满足在5m/min的挤压速度下，加工中的镁合金不被氧化，从而完全适应现代自动化生产和高生产效率的要求。
【IPC分类】B21C27/04
【公开号】CN105414235
【申请号】CN201510904284
【发明人】焦洪金, 崔雄伟, 宋征
【申请人】天津东义镁制品股份有限公司
【公开日】2016年3月23日
【申请日】2015年12月9日