筛板的加工方法
【技术领域】
[0001] 本发明设及金属加工技术领域，具体设及一种筛板的加工方法。
【背景技术】
[0002] 压棒累可W进行物料的破碎、分离、研磨、混合、匀质处理和输送，在化工、冶金行 业被广泛应用。压棒累工作时，物料间的作用力大，对压棒累内部部件的性能要求较高。其 中，筛板为压棒累的重要组成部件，用于对研磨后的物料进行分离，其属于压棒累的磨损 件。压棒累的筛板选用高碳高铭合金钢，其经热处理后具有很高的硬度及耐磨性，能减少筛 板的磨损程度，延长筛板的使用寿命。
[0003]相关技术中，筛板的制作方法为将合金钢材料进行粗车工艺后进行传统的热处理 泽火加工，然后再进行精车得到筛板成品。经热处理泽火加工后的工件具有硬度高的特点， 但工件变形量大，进行精车工艺时，需要使用昂贵的刀具加工，且加工难度大。
[0004]因此，有必要提供一种新的筛板加工方法解决上述技术问题。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是克服上述技术问题，提供一种易加工，且工件变形量小的筛板的 加工方法。
[0006]为解决上述技术问题，本发明提供一种筛板的加工方法，包括如下步骤：
[0007] 粗车，将筛板毛巧进行粗车；
[000引精车，将进行粗车后的筛板进行精车；
[0009] 真空热处理，将精车后的筛板在真空度为5XIO-I-SXl(Ti化的条件下进行真空热 处理，所述真空热处理包括真空泽火、真空回火，所述真空泽火工艺包括:将所述筛板加热 至600-650°C后保溫20-30分钟，再将所述筛板加热至840-860°C后保溫30-40分钟，然后再 将所述筛板泽火冷却至50-60°C;所述真空回火工艺包括:将经真空泽火后的筛板回火加热 至300-350°C后保溫2-化，然后回火冷却至50-60°C出炉。
[0010] 优选的，所述真空泽火工艺中，W12°C/min的加热速率加热所述筛板。
[0011] 优选的，所述真空泽火工艺中，将所述筛板放置于NaCl溶液中进行泽火冷却，所述 NaCl的浓度为5-10 %。
[0012] 优选的，所述真空回火工艺中，Wl5°C/min的加热速率加热所述筛板。
[0013]优选的，所述真空回火工艺中，向真空炉中通入氮气使所述筛板回火冷却。
[0014]优选的，所述氮气的压力为3-4bar。
[0015] 所述筛板的材料牌号为1.2379。
[0016]与相关技术相比，本发明提供的筛板的加工方法，筛板毛巧依次经过粗车、精车工 艺后再进行热处理，在进行热处理前完成粗车和精车工艺，加工容易，可节约采用昂贵刀具 加工产生的消耗，其节省了加工时间，降低了产品成本；同时，热处理采用真空热处理工艺， 使筛板表面不产生氧化、不脱碳，并有还原除诱作用，真空热处理后的工件具有变形量小的 优点，得到的筛板机械性能好，且可减少常规热处理工艺后泽火变形的校正应力存在，降低 了刀具加工过程中断裂的可能性。经检测，采用本发明提供的筛板的加工制备得到的筛板， 变形量可控制在0.02-0.03mmW内。
【具体实施方式】
[0017]下面通过实施方式对本发明作进一步说明。
[001引实施例1
[0019] -种筛板的加工方法，包括如下步骤：
[0020] 步骤Sl:粗车，将筛板毛巧进行粗车；
[0021 ]步骤S2:精车，将进行粗车后的筛板进行精车；
[0022] 步骤S3:真空热处理，将精车后的筛板在真空度为5X10-1-8XlO-I化的条件下进 行下先后进行真空泽火、真空回火工艺，其中，所述真空泽火工艺具体为：Wl2°C/min的加 热速率，将所述筛板加热至600°C后保溫20分钟，再W12°C/min的加热速率将所述筛板加热 至840°C后保溫40分钟，然后将所述筛板放置于化Cl溶液中进行泽火，使所述筛板冷却至 50-60°C，所述NaCl溶液的浓度为5% ;
[0023] 所述真空回火工艺具体为:将经真空泽火后的筛板Wl5°C/min的加热速率，回火 加热至300°C后保溫2-化，然后向真空炉中通入氮气使所述筛板冷却至50-60°C出炉，所述 氮气压力为3-4bar。
[0024] 所述筛板的材料牌号为1.2379，1.2379为一种高碳高铭合金。
[0025] 实施例2
[00%] -种筛板的加工方法，包括如下步骤：
[0027] 步骤Sl:粗车，将筛板毛巧进行粗车；
[0028] 步骤S2:精车，将进行粗车后的筛板进行精车；
[0029] 步骤S3:真空热处理，将精车后的筛板在真空度为5X10-1-8XlO-I化的条件下进 行下先后进行真空泽火、真空回火工艺，其中，所述真空泽火工艺具体为：Wl2°C/min的加 热速率，将所述筛板加热至650°C后保溫30分钟，再W12°C/min的加热速率将所述筛板加热 至860°C后保溫30分钟，然后将所述筛板放置于化Cl溶液中进行泽火，使所述筛板冷却至 50-60°C，所述NaCl溶液的浓度为10% ;
[0030] 所述真空回火工艺具体为:将经真空泽火后的筛板Wl5°C/min的加热速率，回火 加热至350°C后保溫2-化，然后向真空炉中通入氮气使所述筛板冷却至50-60°C出炉，所述 氮气压力为3-4bar。
[0031 ]所述筛板的材料牌号为1.2379，1.2379为一种高碳高铭合金。
[0032] 实施例3
[0033] -种筛板的加工方法，包括如下步骤：
[0034] 步骤Sl:粗车，将筛板毛巧进行粗车；
[0035] 步骤S2:精车，将进行粗车后的筛板进行精车；
[0036] 步骤S3:真空热处理，将精车后的筛板在真空度为5X10-1-8XlO-I化的条件下进 行下先后进行真空泽火、真空回火工艺，其中，所述真空泽火工艺具体为：Wl2°C/min的加 热速率，将所述筛板加热至630°C后保溫30分钟，再W12°C/min的加热速率将所述筛板加热 至850°C后保溫30分钟，然后将所述筛板放置于化Cl溶液中进行泽火，使所述晒斑冷却至 50-60°C，所述NaCl溶液的浓度为10% ;
[0037]所述真空回火工艺具体为:将经真空泽火后的筛板Wl5°C/min的加热速率，回火 加热至340°C后保溫2-化，然后向真空炉中通入氮气使所述筛板冷却至50-60°C出炉，所述 氮气压力为3-4bar。
[0038] 所述筛板的材料牌号为1.2379，1.2379为一种高碳高铭合金。
[0039]将实施例1-3制备得到的筛板分别进行变形量、硬度及拉伸试验检测，检测结果如 下：
[0041]由上述试验数据可W看出，本发明提供的筛板的加工方法，制备得到的筛板变形 量可控制在0.02-0.03111111^内，硬度大于61册(：，抗拉强度大于15501?日。所述筛板的变形量 小，且机械性能优良。
[0042]本发明提供的筛板的加工方法，筛板毛巧依次经过粗车、精车工艺后再进行热处 理，在进行热处理前完成粗车和精车工艺，加工容易，可节约采用昂贵刀具加工产生的消 耗，其节省了加工时间，降低了产品成本；同时，热处理采用真空热处理工艺，使筛板表面不 产生氧化、不脱碳，并有还原除诱作用，真空热处理后的工件具有变形量小的优点，得到的 筛板机械性能好，且可减少常规热处理工艺后泽火变形的校正应力存在，降低了刀具加工 过程中断裂的可能性。
[0043]W上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发 明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领 域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
【主权项】
1. 一种筛板的加工方法，其特征在于，包括如下步骤： 粗车，将筛板毛坯进行粗车； 精车，将进行粗车后的筛板进行精车； 真空热处理，将精车后的筛板在真空度为5X1〇4-8XH^Pa的条件下进行真空热处理， 所述真空热处理包括真空淬火、真空回火，所述真空淬火工艺包括:将所述筛板加热至600-650°C后保温20-30分钟，再将所述筛板加热至840-860°C后保温30-40分钟，然后再将所述 筛板淬火冷却至50_60°C;所述真空回火工艺包括:将经真空淬火后的筛板回火加热至300-350°C后保温2-3h，然后回火冷却至50-60°C出炉。2. 根据权利要求1所述的筛板的加工方法，其特征在于，所述真空淬火工艺中，以12°C/ min的加热速率加热所述筛板。3. 根据权利要求1所述的筛板的加工方法，其特征在于，所述真空淬火工艺中，将所述 筛板放置于NaCl溶液中进行淬火冷却，所述NaCl的浓度为5-10%。4. 根据权利要求1所述的筛板的加工方法，其特征在于，所述真空回火工艺中，以15°C/ min的加热速率加热所述筛板。5. 根据权利要求4所述的筛板的加工方法，其特征在于，所述真空回火工艺中，向真空 炉中通入氮气使所述筛板回火冷却。6. 根据权利要求5所述的筛板的加工方法，其特征在于，所述氮气的压力为3-4bar。7. 根据权利要求1至6中任一项所述的筛板的加工方法，其特征在于，所述筛板的材料 牌号为1.2379。
【专利摘要】本发明公开一种筛板的加工方法。所述筛板的加工方法包括如下步骤：粗车，将筛板毛坯进行粗车；精车，将进行粗车后的筛板进行精车；真空热处理，将精车后的筛板在真空度为5×10-1-8×10-1Pa的条件下进行真空热处理，所述真空热处理包括真空淬火、真空回火，所述真空淬火工艺包括：将所述筛板加热至600-650℃后保温20-30分钟，再将所述筛板加热至840-860℃后保温30-40分钟，然后将所述筛板淬火冷却至50-60℃；所述真空回火工艺包括：将经真空淬火后的筛板回火加热至300-350℃后保温2-3h，然后回火冷却至50-60℃出炉。本发明提供的筛板的加工方法，制备得到的筛板变形量小，且机械性能优良。
【IPC分类】B23P15/00, B02C23/08
【公开号】CN105436824
【申请号】CN201510834818
【发明人】陈勇, 罗诚
【申请人】湖南耐普泵业股份有限公司
【公开日】2016年3月30日
【申请日】2015年11月25日