制作火花机电极的方法
【技术领域】
[0001 ]本发明涉及火花机电极制作加工技术的领域，尤其涉及一种制作火花机电极的方法。
【背景技术】
[0002]火花机电极也称为铜公，是火花机加工中不可缺少的。目前，制作火花机电极的方法都是单个逐一的进行加工制作的，即，只有等待一个火花机电极在机床上加工完毕后，才更换加工下一个火花机电极。从而，每加工完一个火花机电极，都要进行将火花机电极从机床的工作台上拆卸下来的操作；而加工下一个火花机电极时，都要重新进行装夹毛料、分中、装夹刀具、刀摆校正及对刀等准备工序，当火花机电极加工数量大时，会导致装夹毛料、分中、装夹刀、刀摆校正和对刀等准备工序及拆卸完成加工的火花机电极的操作次数增加，操作极为繁琐，且需要耗费大量的时间，造成火花机电极加工时间长，加工效率极为低下，生产成本居高不下，无法满足快捷、高效、低成本的生产要求。
[0003]因此，急需要一种制作火花机电极的方法来克服上述存在的问题。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于提供一种制作火花机电极的方法，其能够减少加工多个火花机电极时的准备工序及拆卸完成加工的火花机电极的操作次数，简化操作流程，大大减少总体加工时间，从而提高了加工效率，降低了加工成本。
[0005]为实现上述的目的，本发明提供了一种制作火花机电极的方法，包括以下步骤:
[0006](I)通过计算机三维辅助设计软件将所需加工制作的至少两个火花机电极进行排条，相邻的两个所述火花机电极间隙开的设置，所有所述火花机电极排条后的总长度小于或等于机床在水平方向的最大加工行程;再导出加工程序，并发送至所述机床的数控装置中；
[0007](2)根据所有所述火花机电极排条后的尺寸裁切毛料，将开好的所述毛料装夹固定于所述机床的工作台上，由所述机床依据所述加工程序对所述毛料进行加工;直至所述机床走完所述加工程序，以成型出所有所述火花机电极，并将成型出来的所有所述火花机电极从所述机床上拆卸下来;且所述毛料的底部预留有余料底座，加工成型出来的所有所述火花机电极的底部均呈一体的连接于所述余料底座上；
[0008](3)将加工成型出来的所有所述火花机电极一一分割开来。
[0009]较佳地，所述步骤(I)中，在导出所述加工程序之前，还包括:
[0010]把排条后的所有所述火花机电极移到所述三维辅助设计软件中的绝对坐标的中心，把排条后的所有所述火花机电极中的最高点设为零，并设置加工的安全高度。
[0011 ] 较佳地，所述安全高度大于等于28mm且小于等于35_。
[0012]较佳地，所有所述火花机电极之间的长度尺寸差值、宽度尺寸差值及高度尺寸差值小于或等于6mm。
[0013]较佳地，所有所述火花机电极之间的长度尺寸差值、宽度尺寸差值及高度尺寸差值小于或等于5mm。
[0014]较佳地，所述步骤(2)中，由所述机床依据所述加工程序对所述毛料进行加工具体包括:
[0015]开粗加工:在所述机床的主轴上装夹开粗刀具，再进行依据所述毛料尺寸分中、校正刀摆及对刀的操作，接着，启动所述机床根据所述加工程序中的开粗程序对所述毛料进行开粗加工；
[0016]精加工:所述开粗加工完毕后，将所述开粗刀具更换为精加工刀具，再进行校正刀摆及对刀的操作，接着，启动所述机床根据所述加工程序中的精加工程序对开粗加工后的所述毛料进行精加工。
[0017]较佳地，所述开粗加工中，在依据所述毛料尺寸分中之后，还包括:通过所述开粗刀具锣平所述毛料的顶部，且设锣平后的所述毛料的顶面为零。
[0018]较佳地，相邻的两个所述火花机电极之间的间距与所述开粗刀具的直径长度的差值大于等于Imm且小于等于2mm。
[0019]较佳地，相邻的两个所述火花机电极之间的间距与所述开粗刀具的直径长度的差值等于Imm ο
[0020]较佳地，所述步骤2中，将成型出来的所有所述火花机电极从所述机床上拆卸下来之后，还包括:对成型出来的所有所述火花机电极的外观进行自检，判断是否加工完成。
[0021]与现有技术相比，本发明通过计算机三维辅助设计软件将所需加工制作的至少两个火花机电极进行排条，并由机床在同一块毛料上同时加工成型出多个火花机电极，最后将加工成型出来的所有所述火花机电极一一分割开来，即可加工制作出单一的火花机电极。从而只需进行一次现有技术中加工单个火花机电极时的装夹毛料、分中、装夹刀、刀摆校正和对刀等准备工序及拆卸完成加工的火花机电极的操作，而无需对每一个火花机电极的加工都重复上述的操作，从而在加工多个火花机电极时能够减少准备工序及拆卸完成加工的火花机电极的操作次数，简化了操作流程，大大减少了总体加工时间，从而提高了加工效率，降低了加工成本，更好的满足了快捷、高效、低成本的生产要求。
【附图说明】
[0022]图1为本发明的制作火花机电极的方法的流程图。
[0023]图2为本发明的所加工毛料的立体结构示意图。
[0024]图3为图2在机床走完加工程序后所成型出所有火花机电极后的立体结构示意图。
[0025]图4为图3在余料底座被切割后的立体结构示意图。
【具体实施方式】
[0026]为了详细说明本发明的技术内容、构造特征，以下结合实施方式并配合附图作进一步说明。
[0027]请参阅图1至图4，本发明的制作火花机电极的方法100包括以下步骤:(S001)通过计算机三维辅助设计软件将所需加工制作的至少两个火花机电极12进行排条，相邻的两个火花机电极12间隙开的设置，所有火花机电极12排条后的总长度小于或等于机床在水平方向的最大加工行程;再导出加工程序，并发送至机床的数控装置中；(S002)根据所有火花机电极12排条后的尺寸裁切毛料10(如图2所示)，将开好的毛料10装夹固定于机床的工作台上，由机床依据加工程序对毛料10进行加工;直至机床走完加工程序，以成型出所有火花机电极12 (如图3所示)，并将成型出来的所有火花机电极12从机床上拆卸下来;且毛料10的底部预留有余料底座11，加工成型出来的所有火花机电极12的底部均呈一体的连接于余料底座11上；(S003)将加工成型出来的所有火花机电极12—一分割开来(如图4所示)。即，本发明通过计算机三维辅助设计软件将所需加工制作的至少两个火花机电极12进行排条，并由机床在同一块毛料10上同时加工成型出多个火花机电极12，最后将加工成型出来的所有火花机电极12 分割开来，即可加工制作出单一的火花机电极12。从而只需进行一次现有技术中加工单个火花机电极12时的装夹毛料10、分中、装夹刀、刀摆校正和对刀等准备工序及拆卸完成加工的火花机电极12的操作，而无需对每一个火花机电极12的加工都重复上述的操作，从而在加工多个火花机电极12时能够减少准备工序及拆卸完成加工的火花机电极12的操作次数，简化了操作流程，大大减少了总体加工时间，从而提高了加工效率，降低了加工成本，更好的满足了快捷、高效、低成本的生产要求。具体地，如下:
[0028]其中，在本实施例中，步骤(S001)中，在导出加工程序之前，还包括:把排条后的所有火花机电极12移到三维辅助设计软件中的绝对坐标的中心，把排条后的所有火花机电极12中的最高点设为零，即是绝对坐标的原点位于排条后的所有火花机电极12中的最高点，从而设置好相应的坐标参数及原点位置，以方便后续的机床加工的进行。并设置加工的安全高度，以保障机床的加工安全的进行，避免发生意外的撞刀事故。可选择的是，安全高度大于等于28mm且小于等于35mm，更进一步地，在本实施例中，安全高度大于等于30mm，但并不以此为限。
[0029]同时，可选择的是，所有火花机电极12之间的长度尺寸差值