铝合金零件薄底板的加工方法
【技术领域】
[0001]本发明属于机械加工技术领域，涉及一种铝合金零件薄底板的加工方法。
【背景技术】
[0002]直升机上有很多薄底板铝合金零件，目前，采用径向优先逐层加工的方法，即每一刀将底板的整个加工面加工到一定的深度，直到达到最终的深度为止。其缺点是:当底板很薄时，整个加工系统刚性差，加工时容易颤刀，加工质量差，加工效率低。为了改善加工效果，需要使用真空夹具，导致加工成本大幅度上升。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是:提供一种不需要真空夹具、能消除颤刀、加工质量好、加工效率高、成本低的铝合金零件薄底板加工方法。
[0004]本发明的技术方案是:铝合金零件薄底板的加工方法，使用数控加工机床和整体合金棒铣刀进行加工，其特征在于，加工的步骤如下:
[0005]1、装夹零件；
[0006]2、确定加工面；以薄底板的轮廓所包围的面积为加工面；
[0007]3、确定刀具直径和每刀的径向进刀量；刀具直径为D = 12?20mm，径向进刀量t=0.4 ?0.8D ;
[0008]4、确定每刀的轴向进刀量；轴向进刀量P = 0.1?5mm ；
[0009]5、确定加工转速:使用转速S15000-S18000 ；
[0010]6、整个薄底板的加工均采用轴向优先加工策略；
[0011]7、进行第一次切削:与薄底板的轮廓相似的路径所包围的面积选定为第一次切削的范围，以选定的径向进刀量沿第一次切削的范围进行切削，分多次轴向进刀，将第一次切削范围内被加工的部分底板厚度切削到图纸尺寸，切削后形成的周围部分底板形成侧壁；
[0012]8、进行第后续切削；以第一次切削的径向进刀量和轴向进刀量沿着侧壁进行后续切削，直到整个薄底板厚度切削到图纸尺寸。
[0013]本发明的优点是:不需要真空夹具，整个零件加工系统刚性强，能消除加工时的颤刀现象，加工质量好，加工效率高，成本低。试验证明，本发明的加工效率提高5倍以上，加工成本降低80%以上。
【具体实施方式】
[0014]下面对本发明做进一步详细说明。铝合金零件薄底板的加工方法，使用数控加工机床和整体合金棒铣刀进行加工，其特征在于，加工的步骤如下:
[0015]1、装夹零件；
[0016]2、确定加工面；以薄壁底板的轮廓所包围的面积为加工面；
[0017]3、确定刀具直径和每刀的径向进刀量；刀具直径为D = 12?20mm，径向进刀量t=0.4 ?0.8D ;
[0018]4、确定每刀的轴向进刀量；轴向进刀量P = 0.1?5mm ；
[0019]5、确定加工转速:使用转速S15000-S18000 ；
[0020]6、整个薄底板的加工均采用轴向优先加工策略；
[0021]7、进行第一次切削:与薄底板的轮廓相似的路径所包围的面积选定为第一次切削的范围，以选定的径向进刀量沿第一次切削的范围进行切削，分多次轴向进刀，将第一次切削范围内被加工的部分底板厚度切削到图纸尺寸，切削后形成的周围部分底板形成侧壁；
[0022]8、进行第后续切削；以第一次切削的径向进刀量和轴向进刀量沿着侧壁进行后续切削，直到整个薄底板厚度切削到图纸尺寸。
[0023]本发明的工作原理是:采用轴向优先加工大面积铝合金零件薄底板，在第一次切削完成后，进行第二次加工时，仍然是沿着刚性强的侧壁加工，依次推类，每次加工都避开了已加工好的刚性弱的底板部位，保持加工系统强的刚性，相对径向优先加工大面积薄壁底板方法每次加工相对来说都有一个强的依靠。
[0024]实施例1
[0025]1、某直升机铝合金零件，其加工面是面积为500X400厚度为I的薄底板；
[0026]2、加工该底板所用的刀具直径和每刀的径向进刀量；刀具直径为D = 20mm，径向进刀量t = 12mm ;
[0027]3、加工该底板每刀的轴向进刀量；轴向进刀量P = 2mm ;
[0028]4、加工转速:使用转速S15000
[0029]5、切削加工；以选定的径向进刀量沿与薄底板的轮廓相似的路径所包围的面积为第一次切削的范围，分25次轴向进刀，将第一次切削范围内被加工的部分底板切削到图纸尺寸；一共分12次径向进刀将零件薄壁底板加工到位。
[0030]实施例2
[0031]1、某直升机铝合金零件，其加工面是面积为1000X400厚度为1.2的薄底板；
[0032]2、加工该底板所用的刀具直径和每刀的径向进刀量；刀具直径为D = 25.4mm，径向进刀量t = 20mm ；
[0033]3、加工该底板每刀的轴向进刀量；轴向进刀量P = 2.5mm ；
[0034]4、加工转速:使用转速S15000
[0035]5、切削加工；以选定的径向进刀量沿与薄底板的轮廓相似的路径所包围的面积为第一次切削的范围，分20次轴向进刀，将第一次切削范围内被加工的部分底板切削到图纸尺寸；一共分50次径向进刀将铝合金零件薄底板加工到位。
[0036]实施例3
[0037]1、某直升机铝合金零件，其加工面是面积为540X200厚度为1.2的薄壁底板；
[0038]2、加工该底板所用的刀具直径和每刀的径向进刀量；刀具直径为D = 12mm，径向进刀量t = 10臟；
[0039]3、加工该底板每刀的轴向进刀量；轴向进刀量P = 2mm ;
[0040]4、加工转速:使用转速S16000 ；
[0041]5、切削加工；以选定的径向进刀量沿与薄底板的轮廓相似的路径所包围的面积为第一次切削的范围，分25次轴向进刀，将第一次切削范围内被加工的部分底板切削到图纸尺寸；一共分54次径向进刀将铝合金零件薄底板加工到位。
【主权项】
1.铝合金零件薄底板的加工方法，其特征在于，包括以下步骤: (1)、装夹零件； (2)、确定加工面；以薄底板的轮廓所包围的面积为加工面； (3)、确定刀具直径和每刀的径向进刀量；刀具直径为D= 12?20mm，径向进刀量t =.0.4 ?0.8D ; (4)、确定每刀的轴向进刀量；轴向进刀量P= 0.1?5mm ； (5)、确定加工转速:使用转速S15000-S18000； (6)、整个薄底板的加工均采用轴向优先加工策略； (7)、进行第一次切削:与薄底板的轮廓相似的路径所包围的面积选定为第一次切削的范围，以选定的径向进刀量沿第一次切削的范围进行切削，分多次轴向进刀，将第一次切削范围内被加工的部分底板厚度切削到图纸尺寸，切削后形成的周围部分底板形成侧壁； (8)、进行后续切削；以第一次切削的径向进刀量和轴向进刀量沿着侧壁进行后续切肖Ij，直到整个薄底板厚度切削到图纸尺寸。
【专利摘要】本发明提供了铝合金零件薄底板的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：1、装夹零件；2、确定加工面；以薄底板的轮廓所包围的面积为加工面；3、确定刀具直径和每刀的径向进刀量；刀具直径为D＝12～20mm，径向进刀量t＝0.4～0.8D；4、确定每刀的轴向进刀量；轴向进刀量p＝0.1～5mm；5、确定加工转速：使用转速S15000-S18000；6、整个薄底板的加工均采用轴向优先加工策略。
【IPC分类】B23C3/13
【公开号】CN105583447
【申请号】CN201410647672
【发明人】邵继超, 郭松, 黄佳美, 程皓, 黄艳娇, 魏阔, 胡景华, 刘守金
【申请人】江西昌河航空工业有限公司
【公开日】2016年5月18日
【申请日】2014年11月14日