一种cvt链条链板自动连续冲压成型工艺的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明专利涉及一种CVT链条链板自动连续冲压成型工艺，适用于链板冲裁断面 有高精度、高质量要求的加工。
【背景技术】
[0002] -直以来，链板是CVT链条的十分重要组成零件，如图2所示，链板的外形、内腔轮 廓由圆弧和直线组成，并且形状比较复杂，内腔与销轴配合，工作时内腔面承受交变载荷， 并且有较大横向拉力，冲裁断面有一定的耐磨要求;考虑链板的疲劳性能比较高和降低冲 裁断面摩擦系数，要求链板的断面质量比一般链板高的多，链板不得有塌角、毛刺等。
[0003] 传统的链板冲压工序采用如下步骤:复合落料冲孔(包括内腔、落料)-去毛刺- 淬火-抛光。首先在冲床上通过小间隙复合模冲制出内腔和外部轮廓，如图3所示，此时链 板的断面的有一定量的撕裂带，并且很粗糙，还存在一定量潜裂纹，然后链板进行热处理加 工，最终通过抛光处理来提升链板断面的质量，由以上可知现有的加工工艺存在的缺陷有：
[0004] 1)采用级进模及冲床一次复合冲裁成型外形和内腔，需要小间隙冲裁，这样不仅 链板产生严重的塌角、毛刺、潜裂纹等冲裁质量问题，而且级进模的应力集中较大，凸模和 凹模极易损坏，影响级进模寿命，降低生产效率。
[0005] 2)采用一次复合冲裁成型工艺，冲裁过程对零件无压紧力，致使零件的平面产生 了穹拱变形。
[0006] 3)去毛刺时间比较长，小间隙冲裁的挤出毛刺比较突出，增加了去毛刺的难度。同 时去毛刺工序也增加了链板变形的风险。
[0007] 4)抛光加工虽然可以提高链板断面的质量，但是不能完全消除冲裁引起的断面质 量问题，如：断面不垂直引起链板局部压力增大，断面粗燥不理想，光亮带只能达到85%，无 形中降低了链条的耐磨性能。
[0008] 5)链板断面的潜裂纹缺陷，在热处理过程会进一步扩大，使链板产生了早期的开 裂现象，并直接影响链条的疲劳性能。
【发明内容】
[0009] 为了解决上述的技术问题，本发明的目的在于解决现有技术中存在的不理想状 态，而提供一种CVT链条链板自动连续冲压成型工艺，从而实现不增加加工所需设备和工序 情况下，极大提升加工链板精度及综合质量，提尚链板广品合格率尚的目的。
[0010] 为了达到上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：
[0011] 提供一种CVT链条链板自动连续冲压成型工艺，链板内腔呈异形孔状，链板的外边 呈不规则状弧形包边;将链板的外边分为上边、下边、左边和右边，其中：上边呈中间向内凹 陷、两端向外凸出的波浪线形状，下边呈中间向外凸出、两端向内凹陷的波浪线形状，左边 和右边均为向外凸出的弧形边；
[0012] 链板内腔的边沿分为内上边、内下边、内左边和内右边，其中：内上边呈中间向外 凹陷、两端向内凸出的波浪线形状，内下边呈中间向外凹陷、两端向内凸出的波浪线形状， 内左边和内右边均为向外凸出的弧形边；
[0013] 钢带在自动送料过程中，通过在连续模和冲床上连续加工成型，包含以下加工工 序步骤的冲压成型工艺：
[0014] 工序(1):冲导向定位孔，用于冲出初始定位孔，作为后续各工艺的定位基准，提高 歩距定位精度，保证了各工序的冲压可靠性；
[0015] 工序(2):粗冲左右边，使得链板外形的左边、右边初步成型，链板外形的左边和右 边均为向外凸出的弧形边；用于预冲出链板外形的左边、右边，且预留精冲余量，单边余量 0.1~0.3mm，超出此范围，会产生表1所列的问题；
[0016] 工序(3):粗冲上下边及内孔，使得链板外形的上边、下边初步成型，链板外形的上 边呈中间向内凹陷、两端向外凸出的波浪线形状，其下边呈中间向外凸出、两端向内凹陷的 波浪线形状，用于预冲出链板外形的上边、下边及内腔部分，内腔留有部分整体废料是为预 防精冲时废料上弹，且外形和内腔预留精冲余量，单边余量〇. 1~〇. 3mm，超出此范围，会产 生表1所列的问题；
[0017]工序(4):精冲链板外形的左边、右边，用于精冲出链板外形左右部分，进一步提尚 冲裁断面质量，增加其光亮带，且为修整预留余量，单边余量为0.01~0.04mm，超出此范围， 会产生表2所列的问题；
[0018] 工序(5):精冲链板外形的上边、下边及内腔，用于精冲出链板外形的上边、下边及 内腔部分，此时冲裁后的内腔初步成型，即达到内腔的内上边呈中间向外凹陷、两端向内凸 出的波浪线形状，内下边呈中间向外凹陷、两端向内凸出的波浪线形状，内左边和内右边均 为向外凸出的弧形边；内腔的冲裁废料策划连成一体，有效阻止了废料上弹，保证了冲压稳 定性;进一步提高断面质量，增加断面的光亮带，且为修整预留余量，单边余量为0.01~ 0.04mm，超出此范围，会产生表2所列的问题；
[0019] 工序(6):精修链板外形的左边、右边及内腔，用于链板外形的左边、右边及内腔的 精整，链板外形的左边、右边达到最终尺寸，内腔基本达到最终尺寸，其作用消除冲裁过程 的损伤，最大程度提高冲裁断面质量，最终是断面光亮带达到95 %以上；
[0020] 工序(7):精修链板外形的上边、下边及内腔，用于链板的外形上边、下边及内腔的 精整，链板外形的上边、下边及内腔达到最终尺寸，其作用消除冲裁过程的损伤，最大程度 提高冲裁断面质量，最终链板外形的上边、下边断面光亮带达到95 %以上，内腔断面光亮带 达到98%以上；
[0021] 工序(8):冲废料成型，用于冲断四角载体最终成型链板，链板从级进模上表面侧 向吹出，最终完成链板冲压加工，提高零件的平面度。
[0022] 其中：四角载体是将链板的四角外边与钢带连接一体的连接部，链板的四角外边 是指链板的上下边与其左右边之间的相交部位。
[0023] 表1粗冲预留余量与质量问题对照表
[0025]表2精冲预留余量与质量问题对照表
[0027] 两侧对称冲裁两个定位引导孔，双侧对称定位使连续冲压更加稳定，并为后续各 工序冲压统一 了定位基准，从而保证定位精度。
[0028] 冲裁分粗冲和精冲两工序，相互配合，提高冲裁质量同时，进一步提高级进模的冲 制寿命，避免冲压过程的应力集中，致使冲裁断面可以达到90%光亮带，为后续的修整提供 可靠基础。
[0029] 在冲裁加工过程，通过两个预冲的导向孔定位，准确定位带钢位置，从而保证零件 内腔和外形的形位置精度；同时采用链板长度平行料乳制纤维方向的纵剪方式，提升零件 的疲劳性能。
[0030] 链板尺寸的最终由修整加工完成，并通过冲废料成型。内腔两次微量修整，消除因 冲裁产生的断面质量不足之处，进一步提升断面的粗糙度、光亮带等，提升链板的耐磨性 能。
[0031 ]链板从级进模上表面侧向吹出，最终完成链板冲压加工，整体提高零件的平面度。
[0032] 作为优选方案:级进模上具有一条冲压成型加工线，级进模上的精冲、精修易损件 可拆式地安装在级进模上，通过更换易损件，可调整修整余量、精冲余量等工艺参数尺寸， 一副级进模可以实现工艺参数稍微调整。
[0033]