一种消除零位误差的方法
【技术领域】
[0001]本发明属于热乳带钢技术领域，尤其涉及一种消除零位误差的方法。
【背景技术】
[0002]在热乳带钢生产过程中经常需要更换工作辊，为了可以快速、安全地更换工作辊，需要标定零位。
[0003]现有技术中，精乳机窜辊系统换辊零位的标定方法为:首先，装辊前使用千斤顶将传动侧的四个移动块移动到零位;其次，手动移动窜辊缸将操作侧的移动块依次移动至零位;然后在上位机自动换辊程序上记录机械标定的零位值，在程序上进行标零，装工作辊，起车，标定，乳钢。最后，乳制完成后，窜辊缸自动归零，停车，更换工作辊。
[0004]但是现有的标定方法至少存在以下技术问题:(I)在生产过程中，由于窜辊缸缸头球面套的损坏、连接销轴的磨损、工作辊轴承座与辊身装配间隙的增大等原因会造成累计间隙值逐步增大。(2)装辊前手动标定零位及换辊前程序上的自动标零都未充分考虑窜辊系统由于生产过程中各部件的磨损产生的累计间隙值，导致移动块不能精准移至零位。(3)换辊前窜辊缸是在当前的工作状态自动归零，与装辊前手动标零的动作方向不能保证一致，且由于各部件磨损间隙的存在，增大了零位误差。上述的这些问题都会导致换辊零位误差增大，进而导致传动侧卡板缸打不开，操作人员只能切换到手动模式换辊。这样不但增加了换辊时间、降低了生产作业率，还极易造成人为操作事故。
[0005]基于此，目前在更换工作辊时，亟需消除窜辊系统的零位误差，保证移动块可精准移至所述零位，确保传动侧和操作侧的卡板缸处于打开状态，进而可以安全、快捷地自动更换工作辊。
【发明内容】
[0006]针对现有技术存在的问题，本发明实施例提供了一种消除零位误差的方法，用于解决现有技术中，更换工作辊时，窜辊系统由于零位误差增大导致移动块不能精准移至零位，导致卡板缸处于关闭状态，不能自动更换工作辊的技术问题。
[0007]本发明提供一种消除零位误差的方法，所述方法包括:
[0008]记录机械标定的零位；
[0009]将窜辊缸磁环与磁尺之间的相对位置设置为零；
[0010]利用所述窜辊缸控制操作侧的第一移动块移至所述零位；
[0011]利用所述窜辊缸控制所述第一移动块由所述零位向所述操作侧移动一预设距离；
[0012]控制所述第一移动块向传动侧移动至所述零位;其中，
[0013]通过所述预设距离，消除热乳设备各部件的累计间隙值造成的零位误差，确保所述第一移动块和所述第二移动块精准移至所述零位。
[0014]上述方案中，所述预设距离为15?20mm。
[0015]上述方案中，所述预设距离根据所述窜辊缸缸头球面套的磨损值、连接销轴的磨损值及工作辊轴承座与辊身装配产生的累积间隙值确定。
[0016]上述方案中，所述预设距离为所述间隙值的3?4倍。
[0017]上述方案中，所述记录机械标定的零位之前，所述方法还包括:利用千斤顶依次将所述传动侧的第二移动块移动至所述零位。
[0018]上述方案中，所述零位为移动块端面到固定块端面的距离。
[0019]上述方案中，所述零位的值为50mm。
[0020]上述方案中，所述窜辊缸包括四个。
[0021 ]上述方案中，所述第一移动块包括四个。
[0022]上述方案中，，所述第二移动块包括四个。
[0023]本发明提供了一种消除零位误差的方法，所述方法包括:记录机械标定的零位;将窜辊缸磁环与磁尺之间的相对位置设置为零;利用所述窜辊缸控制操作侧的第一移动块移至所述零位;利用所述窜辊缸控制所述第一移动块由所述零位向所述操作侧移动一预设距离;控制所述第一移动块向传动侧移动至所述零位;其中，通过所述预设距离，确保所述第一移动块精准移至所述零位;如此，可消除因各部件的累计间隙值造成的零位误差，保证所述第一移动块及第二移动块可精准移至所述零位，确保操作侧的卡板缸及传动侧的卡板缸处于打开状态，有效降低换辊时间、提高了生产作业率、避免了人为操作事故的发生。
【附图说明】
[0024]图1为本发明实施例一提供的消除零位误差方法流程示意图；
[0025]图2为本发明实施例二提供的热乳生产线设备结构示意图。
【具体实施方式】
[0026]为了可以安全、快捷地自动更换工作辊，进而降低换辊时间，提高工作效率，本发明提供了一种消除零位误差的方法，所述方法包括:记录机械标定的零位;将窜辊缸磁环与磁尺之间的相对位置设置为零;利用所述窜辊缸控制操作侧的第一移动块移至所述零位；利用所述窜辊缸控制所述第一移动块由所述零位向所述操作侧移动一预设距离;控制所述第一移动块向传动侧移动至所述零位;其中，通过所述预设距离，消除热乳设备各部件的累计间隙值造成的零位误差，确保所述第一移动块精准移至所述零位。
[0027]下面通过附图及具体实施例对本发明的技术方案做进一步的详细说明。
[0028]实施例一
[0029]本实施例提供一种消除零位误差的方法，如图1所示，所述方法主要包括以下步骤:
[°03°] 步骤110，记录机械标定的零位。
[0031 ]本步骤中，首先要对零位进行机械标定;具体地，首先，控制精乳机停车处于更换工作辊状态;其次，根据乳钢工艺要求及设备尺寸设定零位，即进行机械标定零位。具体地，当精乳机停车处于更换工作辊状态时，将工作辊抽出，利用千斤顶依次将传动侧的所述第二移动块移动至所述零位。依次手动操作窜辊缸将操作侧的第一移动块由零位向操作侧移动一预设距离;依次手动操作窜辊缸将所述第一移动块向所述传动侧移动至所述零位;这时，如果卡紧板与所述工作辊的轴承座可以精确对准，使得卡板缸处于打开状态，可以顺利换辊的话，说明机械标定的零位为有效值。其中，所述零位为移动块端面与固定块端面之间的距离，所述零位的值为50mm。
[0032]所述第一移动块及所述第二移动块都包括四个。这里，因所述传动侧无窜辊缸驱动，因此需要人工将第二移动块移至所述零位。
[0033]当机械标定的零位确定之后，在窜棍系统的换棍程序中记录所述零位。并将窜棍缸的磁环与磁尺之间的相对位置设置为零，以实现自动换辊。
[0034]步骤111，利用窜辊缸控制操作侧的第一移动块移至所述零位。
[0035]本步骤中，在乳制完成后，自动换辊前，为了保证自动换辊时，自动标定的零位与机械标定的零位相同，控制所有窜辊缸移至所述零位，即将操作侧的第一移动块全部移至所述零位。
[0036]步骤112，利用窜辊缸控制操作侧的第一移动块由所述零位向所述操作侧移动一预设距离。
[0037]本步骤中，因生产过程中，由于窜辊缸缸头球面套的损坏、连接销轴的磨损、工作辊轴承座与辊身装配间隙的增大等原因会造成累计间隙值逐步增大，导致零位误差增大。因此，为了抵消误差，本实施例中根据所述窜辊缸缸头球面套的磨损、连接轴销的磨损及工作辊轴承座与辊身之间的磨损产生的累积间隙值确定所述预设距离。
[0038]当所述预设距离确定好后，利用窜辊缸将操作侧的第一移动块由所述零位向所述操作侧移动所述预设距离，使得工作辊与所述第一移动块处于受拉状态，即所述窜辊缸缸头球面套的损坏造成的磨损值、连接销轴的磨损造成的磨损值及工作辊轴承座与辊身装配产生的累积间隙值处于最大。这样即保证了所述第一移动块的工况相同。其中，所述预设距离为所述间隙值的3?4倍。所述预设距离为15?20mm。
[0039]步骤113，控制所述第一移动块向传动侧移动至所述零位。
[0040]本步骤中，当所述第一移动块由所述零位向所述操作侧移动所述预设距离后，为了保证所述第一移动块准确归至零位，控制所述窜辊缸同时归零，使工作辊及所述第一移动块处于受压状态，即消除全部间隙后再归至零位。这样，保证了装辊前手动标定零位及换辊前程序上的自动标零工况相同，并充分考虑了窜辊系统由于生产过程中各部件的磨损产生的累计间隙值，使移动块全部能精准移至零位。确保传动侧和操作侧的卡板缸都处于打开状态，进而可以安全、快捷地自动更换工作辊。
[0041]本实施例提供的消除零位误差的方法，通过所述预设距离，可以消除因各部件累计的间隙值造成的零位误差，确保所述第一移动块和所述第二移动块精准移至所述零位，保证了换辊时窜辊系统换辊零位准确性，确保在抽出工作辊前，传动侧卡板缸及操作侧卡板缸处于打开状态，有效降低换辊时间、提高了生产作业率、避免了人为操作事故的发生。
[0042]实施例二
[0043]本实施例以某热乳生产线为例，利用实施例一提供的方法更换工作辊时，具体如下:
[0044]本实施例提供的热乳生产线设备如图2所示，所述热乳生产线设备包括:传动侧固定块21、传动侧移动块22、连接销轴23、窜辊缸24、操作侧固定块25及操作侧移动块26;其中，所述传动侧移动块22中设置有传动侧卡板缸，所述操作侧移动块26中设置有操作侧卡板