摇臂体折弯成形侧冲类级进模的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及模具设计技术领域，尤其涉及一种折弯成形侧冲类连续冲压模。
【背景技术】
[0002]级进模是现阶段生产加工中较为先进的模具，其将多副模具组合在一起形成单工序模具，从而实现多种工序自动化生产，具有加工质量好，生产效率高，操作人员少的优点，是现阶段模具设计发展的一大方向。对于折弯成形侧冲类零件的加工不但需要进行折弯成形，还需要进行两次或两次以上的侧向冲孔，工艺复杂，目前此类产品一般采用铸造工艺加工毛坯，再由多副单工序模具进行加工，采用上述方法通常会存在加工效率低、产品质量无法保证的缺陷。
[0003]如说明书附图部分图1至3所示的摇臂体，摇臂体是目前几款畅销车型发动机内部动力传输的核心零部件，其制作材料更是选用厚度为2.5mm的16MnCr5冷乳钢板，摇臂体零件的总长为47.5 ±0.5mm，两侧面轮廓度要求0.7mm以内，两侧面11上的侧孔13直径为7.66±0.02mm，球头14内侧需冲出直径为0.3mm的圆孔12。这就需要至少另外再开发一套冲孔的单工序模，专门对侧面11和球头14上的孔进行冲裁，但是多增加一道工序，冲压成本将会增加很多，且效率很低、产品质量不高。此外，由于单工序模具主要是依靠人工在模具范围内进行取、放工件操作，因而存在严重的安全隐患。
[0004]鉴于此，如何设计一款能够自动完成冲压、折弯成形、倒角、侧向冲孔的摇臂体折弯成形侧冲类级进模，已成为本领域亟待解决的问题。
【发明内容】
[0005]为克服上述问题，本发明提供了一种折弯成形侧冲类连续冲压模，其解决了现有技术中如摇臂体这样需要折弯成形、侧向冲孔的零件只能采用多副模具单工序加工的问题，并具有生产成本低，效率高，安全系数高的优点。
[0006]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:一种摇臂体折弯成形侧冲类级进模，包括设置在折弯成形工位对料带进行折弯成形的折弯成形装置，以及设置在折弯成形工位之后侧向冲孔工位上的侧冲装置。
[0007]所述折弯成形装置至少有两套，分两步或两步以上进行折弯成形。所述侧冲装置，用于在料带折弯成形出的零件毛坯侧壁上冲出相对称的侧孔，其包括:上模、下模、卸料结构和侧向冲孔结构。
[0008]其中，上模包括从上往下依次固定的上模座、上垫板和固定板;该上模座上开设有用于安置弹簧的第一容纳空腔，上垫板和固定板上对应设置有用于安置顶杆的第二容纳空腔。
[0009]下模包括从下往上依次固定的下模座、下垫板和凹模板;该凹模板上设置有用于安装浮块的第三容纳空腔，下垫板和下模座上对应设置有用于安装顶柱和压簧的第四容纳空腔。
[0010]所述卸料结构由上模卸料结构和下模卸料结构组成。上模卸料结构由弹簧、顶杆、挂板、卸料盖板和卸料板组成。其中卸料盖板和卸料板紧贴固定在上模的固定板下方;弹簧安置在上模座的第一容纳空腔中，顶杆安置在第二容纳空腔中且与弹簧相抵接;该顶杆的上端面与弹簧直接弹力接触，为上模向下直线运动时提供压紧力，同时在上模向上直线运动时提供卸料动力，其下端面与卸料盖板在模具闭合时相接触;挂板上端紧固在固定板的侧壁上，挂板的下勾将打开后的卸料板挂住防止掉落，同时模具打开时顶杆的下端面与卸料盖板间存在0.5?1.0mm的间隙，使得挂板在模具打开时只受到卸料板和卸料盖板的重力作用。下模卸料结构包括浮块、顶柱和压簧，其中浮块安装在凹模板的第三容纳空腔中且与料带的下端面相接触，顶柱和压簧依次装设在第四容纳空腔中，顶柱位于浮块与压簧之间，压簧为浮块的向上浮动提供动力。
[0011]侧向冲孔结构位于上模与下模之间，其包括定位块和两套侧冲单元，所述定位块固定在下模上，所述侧冲单元分别用于冲出摇臂体侧面的两对称侧孔、且每个工序均有定位块进行精密定位。所述侧冲单元包括:斜楔、滑块、侧冲凸模和侧冲凹模。所述斜楔的上端固定在上模的固定板中，中间穿过卸料盖板和卸料板，滑块镶嵌在下模的凹模板中；侧冲凸模镶嵌在滑块上，侧冲凹模固定在凹模板中，侧冲凹模的下端面与下模中的下垫板相接触。通过斜楔的斜面驱动滑块在水平方向上作往复直线运动，从而完成侧向冲孔的动作。
[0012]作为本发明的进一步改进，上述摇臂体折弯成形侧冲类级进模还包括:冲导正孔及冲工艺孔工位、冲倒角工位、冲工艺切口工位、冲切外形工艺孔工位、冲所有外形工艺孔的倒角工位、侧向成形折弯工位、侧面孔口倒角工位、球头的预冲孔工位、球头的小圆孔侧向冲裁工位、侧向整形工位和料带产品分离工位。其中，冲导正孔及冲工艺孔工位、冲倒角工位、冲工艺切口工位、冲切外形工艺孔工位和冲所有外形工艺孔的倒角工位，顺序设置在折弯成形工位之前。侧向成形折弯工位设置在折弯成形工位与侧向冲孔工位之间。侧面孔口倒角工位、球头的预冲孔工位、球头的小圆孔侧向冲裁工位和侧向整形工位和料带产品分离工位，顺序设置在侧向冲孔工位之后。更进一步的，上面的成形工位之间还设置有若干个空工位，该空工位用于提高模具零件的强度。
[0013]本发明发明的有益效果是:
[0014]由于将折弯成形模与侧向冲孔模组合在一起形成本发明的摇臂体折弯成形侧冲类级进模，相比于现有采用多副模具单工序加工此类零件的方式，使得加工效率大大提高，能够满足大批量生产的需求;同时使得人力成本大大降低，操作者也更加轻松;此外还避免了工件毛坯在不同工位之间搬移带来的精度误差，因此加工精度更高，质量稳定性也更好。
[0015]以下将结合附图和实施例，对本发明发明进行较为详细的说明。
【附图说明】
[0016]图1为摇臂体的立体结构示意图。
[0017]图2为摇臂体的剖视图。
[0018]图3为摇臂体的俯视图。
[0019]图4为本发明【具体实施方式】中折弯成形侧冲类产品的模具排样图。
[0020]图5为本发明【具体实施方式】中摇臂体折弯成形侧冲类级进模闭合时侧冲装置的结构示意图。
[0021]图6为本发明【具体实施方式】中摇臂体折弯成形侧冲类级进模闭合时侧冲装置的局部剖视图。
[0022]图7为本发明【具体实施方式】中摇臂体折弯成形侧冲类级进模打开时侧冲装置的结构示意图。
[0023]图8为本发明【具体实施方式】中摇臂体折弯成形侧冲类级进模打开时侧冲装置的局部剖视图。
【具体实施方式】
[0024]实施例，
[0025]如图4所示，本【具体实施方式】的摇臂体折弯成形侧冲类级进模，在加工摇臂体时，将整个加工工艺流程分为gl至g27共27个工位。其中，gl工位为冲导正孔及冲工艺孔工位；g2工位为冲倒角工位;g3工位为冲工艺切口工位;g4工位为空工位;g5工位为冲切外形工艺孔工位;g6工位为冲所有外形工艺孔的倒角工位;g7工位为空工位;g8工位为折弯成形工位;g9工位为空工位;glO工位为侧向成形折弯工位;gl 1、gl2工位为空工位;gl3、gl4工位为侧向冲孔工位;gl5工位为空工位;gl6、gl7工位为侧面孔口倒角工位;gl8、gl9工位为空工位;g20工位为球头14的预冲孔工位;g21工位为空工位;g22工位为球头14的小圆孔侧向冲裁;g23工位为空工位;g24、g25工位为两侧面11的侧向整形工位;g26工位为空工位;g27工位为料带产品分离工位。
[0026]前述非空工位为成形工位(或者说加工工位)，在成形工位之间设置一个或多个空工位，主要目的在于提高模具零件的强度，及为成形工位的模具零件设计提供足够的空间位置，同时也方便模具易损件的更换及模具维修。
[0027]如图4所示，本发明【具体实施方式】的摇臂体折弯成形侧冲类级进模按照进料方向从前到后，包括如下部分:冲导正孔工位、冲工艺孔工位、倒角工位、折弯成形工位、折弯成形整形工位、侧向冲孔工位、侧向倒角工位、料带产品分离工位。
[0028]冲导正孔工位设置在gl工位，用于在料带上冲出导正孔，为后序各成形工位提供高精度定位，同时冲裁出部分工艺孔。冲工艺孔工位分别在gl、g3、g5工位，用于在料带上冲出另外的工艺切口。毛坯料倒角设置在g2、g6工位，用于对产品毛坯外形及内孔棱边进行倒角，保证产品所有棱边光滑无毛刺。料带产品分离工位设置在g27工位，用于将料带与产品分离，同时料带上的废料向下直接掉落。
[0029]由于冲导正孔及冲工艺切口装置、倒角装置、折弯成形装置、折弯成形整形装置、侧向倒角装置、料带产品分离装置均为常规结构，本文不再赘述。
[0030]两套侧冲装置设置在gl3、gl4工位。具体到本【具体实施方式】中，其中一套侧向冲裁产品毛坯的一面上的侧孔13;另外一套对应侧向冲裁产品另一面上的侧孔13。两次侧向冲裁均采用高精度的导正孔和定位块进行定位后再进行冲裁，确保两侧面孔的对称度及同轴度。
[0031]本发明的创新点除了前述对整个加工工艺中各工序的排列之外，还在于对侧冲装置的设计，下面结合图5至8对侧冲装置进行详细说明。
[0032]所述侧冲装置，用于在料带折弯成形出的零件毛坯侧壁上冲出相对称的圆孔，其包括:上模90、下模91、卸料结构93和侧向冲孔结构92。
[0033]其中，上模90包括从上往下依次固定的上模座901、上垫板902和固定板903，三者紧贴固定连接构成上模90。该上模座901上开设有用于安置弹簧的第一容纳空腔，上垫板902和固定板903上对应设置有用于安置顶杆的第二容纳空腔