刀片、刀架及其组件的制作方法
【专利摘要】本发明的目的是提供一种刀片，其能够在不考虑形成圆形切削刃的后刀面的后角的情况下保持其刚度。为此，本发明的刀片包括圆形顶表面、圆形底表面以及将顶表面和底表面相连接的后刀面部，其中，后刀面部通过第一波浪线被分成第一后刀面和第二后刀面，第一波浪线沿后刀面部的圆周形成了具有朝向底表面的低部和朝向顶表面的高部的波形。
【专利说明】
刀片、刀架及其组件
技术领域
[0001]本发明涉及一种用于切削或槽加工的刀片、用于容纳刀片的刀架以及其中刀片和刀架被彼此连接的组件。
【背景技术】
[0002]通常，刀片被紧固于被安装于机床上的切削刀具，以用于切削由黑色金属、有色金属、非金属材料等组成的工件。
[0003]该刀片通常包括:主体;切削部，其被设置于主体的上表面刃上，以直接切削工件；以及紧固部，其被设置于主体上，以被紧固到切削刀具的刀架上。特别地，切削部包括从上表面穿过主体到下表面的紧固孔。出于参考，由于刀片可通过紧固孔更换，刀片还被称为“可转位刀片”。
[0004]同时，刀架通常包括:两个或多个容肩槽，其具有袋状的出肩槽，以排出碎肩；板部，其被设置于每个容肩槽，以紧固刀片；以及连接板，其在第一和第二容肩槽之间形成边界。
[0005]在美国专利6，053，671中公开了其中一种现有的刀片10，如图13至15所示，其包括:圆形上表面11;圆形切削刃16，其形成上表面刃；下表面12，其位于刀架30的板部32上；刃表面，其将上表面11与下表面12相连接，且由接触上表面11的上刃表面13a以及接触下表面12的下刃表面13b组成；以及阶梯部18，其被形成于上刃表面13a和下刃表面13b之间。进一步，上刃表面13a具有截头圆锥形状并且其外圆周上没有形成任何造型，并且下刃表面13b沿其圆周具有八个平面13b’，以防止刀片10旋转，并且从下面看时具有八边形形状(见图 15)。
[0006]然而，如图14所示，为了在保持圆形切削刃的尺寸的同时提供圆形切削刃的更多的后角，现有技术需要整个截头圆锥形上刃表面13a相对于中心轴线20的更大的前角，但与前角较小时相比，这继而相对地减小了体积并且刚度变差。
[0007]进一步，如图13所示，上刃表面13a位于它可旋转的位置，以致仅有下刃表面13b防止刀片10的旋转。因此，在通过刀片10加工工件期间，扭转应力集中在上刃表面13a和下刃表面13b之间，从而产生破损等等。结果是，出现了刀片10的寿命短的问题。
[0008]进一步，如图13至15所示，由于形成下刃表面13b的八个平面13b，被放置为与中心轴线20平行，即是，由于在通过刀片10加工工件期间，结构缺少对于刀片10在中心轴线20的方向上脱落的力的支持，因此出现了刀架30从板部32升高的问题。
【发明内容】
[0009]技术问题
[0010]本发明的技术目的是提供一种刀片，其能在不考虑形成圆形切削刃的后角表面的后角的情况下保持刚度。
[0011]本发明的另一技术问题是提供一种刀片、刀架及其组件，其能防止扭转应力集中于刀片的上半部。
[0012]本发明的另一技术问题是提供一种刀片、刀架及其组件，其能防止刀片的升高。
[0013]问题的解决方案
[0014]要实现上述目的，根据示例实施方式的刀片包括:
[0015]圆形上表面、圆形下表面以及将上表面和下表面相连接的后角表面部。后角表面部通过第一波浪线被分成沿其圆周的第一后角表面和第二后角表面，第一波浪线形成了具有面对下表面的波谷和面对上表面的波峰的波形。
[0016]例如，第一后角表面可被形成为使得其一个端部接触上表面，并且另一个端部面对第二后角表面，并且第一后角表面相对于将上表面的中心和下表面的中心相连接的中心线的后角可被设置为比第二后角表面的后角更大。
[0017]后角表面部可额外地包括沿第一波浪线被形成在第一后角表面和第二后角表面之间的第三后角表面。
[0018]第二后角表面可通过位于波谷的第三后角表面的第一部被分隔。
[0019]后角表面部可额外地包括第四后角表面，其被形成在下表面与面对下表面的、第二后角表面和第三后角表面的第二部之间，以在第二部和下表面之间设置阶梯部。
[0020]第四后角表面可被形成为使得其外直径比第二部的外直径更小。
[0021]第一后角表面可包括第一主后角表面以及第一副后角表面，第一主后角表面沿第一后角表面的圆周被形成为与上表面等距离地间隔，第一副后角表面被形成在第一主后角表面和第二后角表面之间。
[0022]第一主后角表面相对于将上表面的中心和下表面的中心相连接的中心线的后角可被设置为比第二后角表面的后角更大。
[0023]第一后角表面可额外地包括过渡表面，过渡表面被形成在第一主后角表面和第一副后角表面之间，并且具有比第一主后角表面更大的后角。
[0024]后角表面部可额外地包括下后角表面，其被形成在下表面和面对下表面的、第二后角表面的第三部之间，以在第三部和下表面之间设置阶梯部。
[0025]下后角表面可被形成为使得其外直径比第三部的外直径更小。
[0026]同时，根据本发明的示例实施方式的刀架可包括下表面板部和侧表面板部，其中侧表面板部通过第三波浪线被分成沿其圆周的第一板表面和第二板表面，第三波浪线形成了具有面对下表面板部的波谷和面对下表面板部的对侧的波峰的波形。
[0027]第一板表面和第二板表面之间的边界部可具有阶梯状，并且在第一板表面一侧的边界部可比在第二板表面一侧的边界部更突出。
[0028]同时，提供了一种刀片刀架组件，其可包括根据上述的示例实施方式的刀片和刀架，刀架包括下表面板部以及侧表面板部，侧表面板部通过第三波浪线被分成沿其圆周的第一板表面和第二板表面，第三波浪线形成了具有面对下表面板部的波谷和面对下表面板部的对侧的波峰的波形。第一后角表面位于第一板表面上，并且第二后角表面位于第二板表面上。
[0029]第一板表面和第二板表面之间的边界部可具有阶梯状，在第一板表面一侧的边界部可比在第二板表面一侧的边界部更突出，并且第二后角表面可通过第一板表面一侧的边界部被锁定。
[0030]有益效果
[0031]上述的根据示例实施方式的刀片、刀架及其组件能提供下列效果。
[0032]根据示例实施方式，提供了一种技术构造，其中，后角表面部通过第一波浪线被分成沿其圆周的第一后角表面和第二后角表面，第一波浪线形成了具有面对下表面的波谷和面对上表面的波峰的波形。因此，当第一后角表面和第二后角表面中的任何一个后角表面被给定较大的后角时，通过减小均匀地横跨在刀片的上表面和下表面之间的另一后角表面的后角，即是，通过相对更大程度地增大另一后角表面的体积，能保持刀片的刚度。
[0033]进一步，根据示例实施方式，提供了一种技术构造，其中，刀片的后角表面部可通过第一波浪线被分成沿其圆周的、阶梯造型的第一后角表面和第二后角表面，第一波浪线形成具有面对下表面的波谷和面对上表面的波峰的波形，并且其中，刀架的侧表面板部可通过第三波浪线被分成沿其圆周的、阶梯造型的第一板表面和第二板表面，第三波浪线形成具有面对板部的波谷和面对对侧的波峰的波形。因此，在加工工件期间，均匀地横跨在刀片的上表面和下表面之间且朝向上表面和下表面延伸的第一后角表面和第二后角表面被卡在在侧表面板部320的垂直方向上均匀地延伸的第一板表面或第二板表面中从而防止其旋转，以致均匀地防止刀片的上半部和下半部的旋转。因此，与现有技术不同，能避免扭转应力集中于刀片的上半部的现象。
[0034]进一步，根据示例实施方式，提供了一种技术构造，其中，刀片的后角表面部可通过第一波浪线被分成沿其圆周的、阶梯造型的第一后角表面和第二后角表面，第一波浪线形成具有面对下表面的波谷和面对上表面的波峰的波形，并且其中，刀架的侧表面板部可通过第三波浪线被分成沿其圆周的、阶梯造型的第一板表面和第二板表面，第三波浪线形成具有面对板部的波谷和面对对侧的波峰的波形。因此，在加工工件期间，通过沿侧表面板部的圆周均匀地横跨的第一板表面或第二板表面，防止了沿刀片的圆周均匀地横跨的第一后角表面或第二后角表面朝刀片的上表面的方向升高。即是，由于第一后角表面或第二后角表面被锁定在第一板表面或第二板表面中，因此能避免刀片朝上表面的方向升高的现象。
【附图说明】
[0035]图1是根据示例实施方式的刀片刀架组件的立体视图；
[0036]图2是图1的组件的圈出的部分“A”的放大视图；
[0037]图3是图1的刀片的侧视图；
[0038]图4是图1的刀片的底视图；
[0039]图5是沿着图4的线V-V截取的剖视图；
[0040]图6是沿着图4的线V1-VI截取的剖视图；
[0041]图7是在刀片从图2的组件移除之后的、仅有刀架的视图；
[0042]图8是放大地示出了根据另一示例实施方式的刀片的立体视图；
[0043]图9是图8的刀片的侧视图；
[0044]图10是图8的刀片的底视图；
[0045]图11是沿着图10的线X1-XI截取的剖视图；
[0046]图12是沿着图10的线XI1-XII截取的剖视图；
[0047]图13是现有刀片刀架组件的视图；
[0048]图14是图13的组件的纵向剖视图；并且
[0049]图15是图13的刀片的底视图。
【具体实施方式】
[0050]下文中，将参考附图详细地描述本发明的示例实施方式，以使得本领域的技术人员能够容易地实施本发明。然而，能以多种不同的形式实施本发明，并且并不限制于这里所描述的特定的实施方式。
[0051]图1是根据示例实施方式的刀片刀架组件的立体视图，图2是图1的组件的圈出的部分“A”的放大视图，图3是图1的刀片的侧视图，并且图4是图1的刀片的底视图。
[0052]图5是沿着图4的线V-V截取的剖视图，并且图6是沿着图4的线V1-VI截取的剖视图。
[0053]根据示例实施方式，如图1至6所示，刀片100包括上表面110、下表面120以及后角表面部130。
[0054]如图1和2所示，上表面110具有圆形，并且圆形切削刃111被形成在其周围，同时与后角表面部130接界。
[0055]如图4所示，下表面120可具有圆形，并且如图3所示，下表面120可与上表面110平行。进一步，如图3和4所示，下表面120可具有比上表面110的外直径更小的外直径。
[0056]如图1至4所示，后角表面部130可将上表面110和下表面120相连接，并且可采取大致截头圆锥状的形式，该截头圆锥状在上表面110侧具有较大的外直径，并且在下表面120侧具有较小的外直径。下文中，将参考图3至6更详细地描述后角表面部130。
[0057]后角表面部130可被第一波浪线LI分成沿其圆周的第一后角表面131和第二后角表面132，第一波浪线LI形成了具有面对下表面120的波谷Vl和面对上表面110的波峰Ml的波形。因此，当第一后角表面131和第二后角表面132的中的任何一个后角表面(见131)被给定较大的后角时，通过减小均匀地横跨在刀片100的上表面110和下表面120之间的另一后角表面(见132)的后角，即是，通过相对更大程度地增大另一后角表面(见132)的体积，能保持刀片100的刚度。
[0058]进一步，第一后角表面131的一个端部可接触上表面110，并且另一端部可面对第二后角表面132，并且其后角(图6中的“Θ1”)可被设置为比后角(图5中的“Θ2”)更大(应注意的是，由于当虚线PL平行于中心线CL时后角等同于与虚线PL成角度的交错角，因此后角被表示为交错角)。即是，如图5和6所示，第一后角表面131接触上表面110，因此形成了圆形切削刃111的后角，并且第二后角表面132形成了比第一后角表面131更小的后角。因此，即使在形成圆形切削刃111的第一后角表面131的后角Θ1被设置为较大时，也能通过减小均匀地横跨在刀片100的上表面110和下表面120之间的第二后角表面132的后角Θ2，即是，通过相对更大程度地增大第二后角表面132的体积，来保持刀片100的刚度。进一步如图3所示，在工件(未示出)的加工期间，均匀地横跨在刀片100的上表面110和下表面120之间且朝向上表面110和下表面120延伸的第二后角表面132被卡在第二板表面(见图7中的“322”)中从而防止其旋转，第二板表面在要在下文中描述的刀架(见图7中的“300”)的侧表面板部(见图7中的“320”)的垂直方向上均匀地延伸，以致均匀地防止了刀片100的上半部和下半部的旋转。因此，与现有技术不同，能避免作为在现有技术中出现的现象的、在刀片100的上半部上的扭转应力的集中。进一步，如图3所示，第二后角表面132具有使得其在朝向刀片100的下表面120的方向上变宽的形状。因此，在工件的加工期间，第二后角表面132被卡在第一板表面和第二板表面(见图7中的“321”、“322”)的阶梯结构(见图7中的“S”)中，第一板表面和第二板表面沿侧表面板部(见图7中的“320”)的圆周均匀地横跨，以致能避免朝刀片100的上表面110的方向升高的现象。即是，因为第二后角表面132被卡在第二板表面(见图7中的“322”)中，并且被锁定于第一板表面(见图7中的“321”)中，所以能避免刀片100在朝向其上表面110的方向上升高的现象。
[0059]另外，如图3所示，后角表面部130可包括沿第一波浪线LI被形成在第一后角表面131和第二后角表面132之间的第三后角表面133。该第三后角表面133可具有比第一后角表面131的后角Θ1和第二后角表面的后角Θ2更大的后角。具体地，第三后角表面133包括在第一后角表面131和第二后角表面132之间的阶梯形状，使得在通过要在下文中描述的刀架(见图7中的“300”)进行紧固期间，除了通过上面描述的第一后角表面131和第二后角表面132的后角的差所形成的阶梯结构之外，通过第三后角表面133形成的阶梯结构能通过经由刀架(见图7的“300”)进一步加强紧固转矩来进一步防止刀片100的旋转和升高。
[0060]进一步，如图3所示，通过位于面对下表面120的波谷Vl处的、第三后角表面133的第一部Pl，可将第二后角表面132分隔于两侧。因此，由于第二后角表面132可具有朝向下表面120变宽的扇形形状，并且还能进一步朝向下表面120延伸，因此能进一步加强使用刀架(见图7的“300”)的紧固转矩，以致可进一步防止刀片100的旋转和升高。
[0061]另外，如图3所示，上述的后角表面部130可包括被形成在第二后角表面132和第三后角表面133的、面对下表面120的第二部P2和下表面120之间的第四后角表面134，以在第二部P2和下表面120之间设置阶梯部。具体地，如图3所示，第四后角表面134可被形成为使得其外直径比第二部P2的外直径更小。因此，在通过刀架(见图7中的“300”)进行刀片100的紧固期间，第四后角表面134能使刀架(见图7中的“300”)的干扰最小化。
[0062]下文中，将参考图8至12描述根据另一示例实施方式的刀片200。
[0063]图8是放大地示出了根据另一示例实施方式的刀片的立体视图，图9是图8的刀片的侧视图，图10是图8的刀片的底视图，图11是沿着图10的线X1-XI截取的剖视图，并且图12是沿着图10的线XI1-XII截取的剖视图。
[0064]根据另一示例实施方式，如图8至12所示，刀片200包括上表面210、下表面220和后角表面部230。
[0065]如图8所示，上表面210具有圆形形状，其中圆形切削刃211被形成在其周围，同时与后角表面部230接界。
[0066]如图10所示，下表面220可具有圆形形状，并且如图9所示，可与上表面210平行。进一步，如图9和10所示，下表面220可具有比上表面210的外直径更小的外直径。
[0067]如图8至10所示，后角表面部230将上表面210和下表面220相连接，并且可具有大致截头圆锥状，该截头圆锥状在上表面210侧具有较大的外直径，并且在下表面220侧具有较小的外直径。下文中，将参考图9至12更详细地描述后角表面部230。
[0068]后角表面部230可被第二波浪线L2分成沿其圆周的第一后角表面231和第二后角表面232，第二波浪线L2形成了具有面对下表面220的波谷V2和面对上表面210的波峰M2的波形。因此，当第一后角表面231和第二后角表面232中的任何一个后角表面(见231)被给定较大的后角时，通过减小均匀地横跨在上表面210和下表面220之间的另一后角表面(见232)的后角，即是，通过将另一后角表面(见232)的体积增大到相对较大的尺寸，能保持刀片200的刚度。
[0069]进一步，第一后角表面231沿其圆周可包括:第一主后角表面231a和第一副后角表面231b，第一主后角表面231a被形成为离第一副后角表面231b相同距离，第一副后角表面231b被形成在第一主后角表面231a和第二后角表面232之间。具体地，第一主后角表面231相对于将上表面210的中心和下表面220的中心相连接的中心线CL的后角Θ3可被设置为比第二后角表面232的后角Θ4更大。即是，如图11和12所示，第一主后角表面231可接触上表面210，因此产生圆形切削刃211的后角，并且根据工件(未示出)产生多种后角。第二后角表面232被形成为使得其后角比第一主后角表面231a的后角更小。因此，当针对形成圆形切削刃211的第一主后角表面231a给定较大的后角Θ3时，通过减小均匀地横跨在刀片200的上表面210和下表面220之间的第二后角表面232的后角Θ4，即是，通过相对更大程度地增大第二后角表面232的体积，能保持刀片200的刚度。进一步，如图9所示，在工件(未示出)的加工期间，均匀地横跨在刀片200的上表面210和下表面220之间且朝向上表面210和下表面220延伸的第二后角表面232被卡在第二板表面(见图7中的“322”)中从而防止其旋转，第二板表面在要在下文中描述的刀架(见图7中的“300”)的侧表面板部(见图7中的“320”)的垂直方向上均匀地延伸，以致均匀地防止了刀片200的上半部和下半部的旋转。因此，与现有技术不同，能避免作为在现有技术中出现的现象的、在刀片200的上半部上的扭转应力的集中。进一步，如图9所示，第二后角表面232具有使得其在朝向刀片200的下表面220的方向上变宽的形状。因此，在工件的加工期间，第二后角表面232被卡在第一板表面和第二板表面(见图7中的“321”、“322”)的阶梯结构(图7中的“S” )中，第一板表面和第二板表面沿侧表面板部(见图7中的“320”)的圆周均匀地横跨，以致能避免朝刀片200的上表面210的方向升高的现象。即是，因为第二后角表面232被卡在第二板表面(见图7中的“322”)中，并且被锁定于第一板表面(见图7中的“321”)中，因此能避免刀片200在朝向其上表面210的方向上升高的现象。
[0070]另外，上面描述的第一后角表面231可包括被形成在第一主后角表面231a和第一副后角表面231b之间的过渡表面231c，并且过渡表面231c具有比第一主后角表面231a的后角Θ3更大的后角Θ5。因此，过渡表面231c允许第一后角表面231的更多不同的后角。作为参考，第一主后角表面231a的后角Θ3可被设置为比第一副后角表面231b的后角(未示出)更大，并且比过渡表面231c的后角Θ5更小。
[0071]另外，如图9所示，上述的后角表面部230可包括下后角表面233，其被形成在面对第二后角表面232的下表面220的第三部P3与下表面220之间，以在第三部P3和下表面220之间设置阶梯部。具体地，如图9所示，下后角表面233可被形成为使得其外直径比第三部P3的外直径更小。因此，在使用刀架(见图7中的“300”)进行刀片200的紧固期间，下后角表面234能使刀架(见图7中的“300”)的干扰最小化。
[0072]下文中，将参考图7详细地描述根据示例实施方式的刀架。
[0073]图7示出了移除了刀片的图2的组件的刀架。
[0074]如图7所示，根据示例实施方式的刀架300包括下表面板部310和侧表面板部320。
[0075]下表面板部310是放置刀片100的下表面120的位置，并且它可具有与刀片100的下表面120相同的平的形状。进一步，下表面板部310包括螺纹孔301，其被形成在与刀片100的通孔101相对应的位置。作为参考，穿过通孔101的螺栓(未示出)可被紧固于螺纹孔301。
[0076]侧表面板部320是放置刀片100的后角表面部130的位置，并且它可具有与刀片的100的后角表面部130相对应的形状。即是，如图7所示，侧表面板部320可通过第三波浪线L3被分成沿其圆周的第一板表面321和第二板表面322，第三波浪线L3形成了具有面对下表面板部310的波谷V3和面对对侧的波峰M3的波形。
[0077]进一步，如图7所示，第一板表面312和第二板表面322之间的边界部S可具有阶梯形状，并且在第一板表面321—侧的边界部可比在第二板表面322—侧的边界部更突出。因此，如上所述，由于刀片100的第二后角表面132被第一板表面312和第二板表面322之间的边界部S限制，因此能防止刀片100的旋转和升高。
[0078]下文中，将参考图2和7描述根据示例实施方式的刀片和刀架的组件。
[0079]如图2和7所示，根据示例实施方式的刀片和刀架的组件包括根据示例实施方式的刀片和刀架。
[0080]如图2和7所示，根据示例实施方式的刀片和刀架的组件包括根据上述示例实施方式的刀片100以及根据上述示例实施方式的刀架300。
[0081]刀片100的第一后角表面131被定位在刀架300的第一板表面321上，并且刀片100的第二后角表面132被定位在刀架300的第二板表面322上。具体地，当第一板表面321和第二板表面322之间的边界部S具有阶梯状时，并且当第一板表面321 —侧的边界部比第二板表面322—侧的边界部更突出时，第二后角表面132能通过第一板表面321—侧的边界部被锁定，从而可防止刀片100的旋转和升高。
[0082]下文中，将参考图7和8描述根据另一示例实施方式的刀片和刀架的组件。
[0083]如图7和8所示，根据另一示例实施方式的刀片和刀架的组件包括根据另一示例实施方式的刀片和刀架。
[0084]如图7和8所示，根据另一示例实施方式的刀片和刀架的组件包括根据上述另一示例实施方式的刀片200以及根据上述另一示例实施方式的刀架300。
[0085]刀片200的第一后角表面231被定位在刀架300的第一板表面321上，并且刀片200的第二后角表面232被定位在刀架300的第二板表面322上。具体地，当第一板表面321和第二板表面322之间的边界部S具有阶梯状时，并且当第一板表面321 —侧的边界部比第二板表面322—侧的边界部更突出时，第二后角表面232能通过第一板表面321—侧的边界部被锁定，从而可防止刀片200的旋转和升高。
[0086]根据上述示例实施方式的刀片、刀架以及其组件能提供下列效果。
[0087]根据示例实施方式，提供了一种技术构造，其中，后角表面部130通过第一波浪线LI被分成沿其圆周的第一后角表面131和第二后角表面132，第一波浪线LI形成具有面对下表面120的波谷Vl和面对上表面110的波峰Ml的波形。因此，当第一后角表面131和第二后角表面132中的任意一个后角表面(见131)被给定较大的后角时，通过减小均匀地横跨在刀片100的上表面110和下表面120之间的另一后角表面(见132)的后角，即是，通过相对更大程度地增大另一后角表面(见132)的体积，能保持刀片100的刚度。
[0088]进一步，根据示例实施方式，提供了一种技术构造，其中，刀片100的后角表面部130可通过第一波浪线LI被分成沿其圆周的、阶梯造型的第一后角表面131和第二后角表面132，第一波浪线LI形成具有面对下表面120的波谷Vl和面对上表面110的波峰Ml的波形，并且其中，刀架300的侧表面板部320可通过第三波浪线L3被分成沿其圆周的、阶梯造型(见S)的第一板表面321和第二板表面322，第三波浪线L3形成具有面对板部310的波谷Vl和面对对侧的波峰Ml的波形。因此，在加工工件期间，均匀地横跨在刀片100的上表面110和下表面120之间且朝向上表面110和下表面120延伸的第一后角表面131或第二后角表面132被卡在第一板表面或第二板表面(见图7中的“321”或“322”)中从而防止其旋转，第一板表面或第二板表面在侧表面板部320的垂直方向上一致地延伸，以致均匀地防止了刀片100的上半部和下半部的旋转。因此，与现有技术不同，能避免扭转应力集中于刀片100的上半部的现象。
[0089]进一步，根据示例实施方式，提供了一种技术构造，其中，刀片100的后角表面部130可通过第一波浪线LI被分成沿其圆周的、阶梯造型的第一后角表面131和第二后角表面132，第一波浪线LI形成具有面对下表面120的波谷Vl和面对上表面110的波峰Ml的波形，并且其中，刀架300的侧表面板部320可通过第三波浪线L3被分成沿其圆周的、阶梯造型的第一板表面321和第二板表面322，第三波浪线L3形成具有面对板部310的波谷Vl和面对对侧的波峰Ml的波形。因此，在加工工件期间，通过沿侧表面板部320的圆周均匀地横跨的第一板表面321或第二板表面322，防止了沿刀片100的圆周均匀地横跨的第一后角表面131或第二后角表面132朝刀片100的上表面的方向升高。即是，由于第一后角表面131或第二后角表面132被锁定在第一板表面321或第二板表面322中，因此能避免刀片100朝上表面110的方向升高的现象。
[0090]尽管上面详细地描述了示例实施方式，但是本发明的范围并不被限制于此，使用在所附权利要求中所限定的本发明的基本概念的多种改变和变化形式也落在本发明的范围内。
[0091 ] 工业适用性
[0092]本发明涉及一种刀片、刀架以及其组件，并且因此由于其适用于切削工件而具有工业适用性。
【主权项】
1.一种刀片，其包括圆形的上表面、圆形的下表面以及后角表面部，后角表面部将上表面和下表面相连接，其中 后角表面部通过第一波浪线被分成沿其圆周的第一后角表面和第二后角表面，第一波浪线形成了波形，其具有面对下表面的波谷和面对上表面的波峰。2.根据权利要求1所述的刀片，其中，第一后角表面可形成为使得其一个端部接触上表面并且另一个端部面对第二后角表面，并且 第一后角表面相对于中心线的后角被设置为比第二后角表面的后角更大，中心线将上表面的中心和下表面的中心相连接。3.根据权利要求2所述的刀片，其中，后角表面部进一步包括第三后角表面，第三后角表面沿第一波浪线被形成在第一后角表面和第二后角表面之间。4.根据权利要求3所述的刀片，其中，第二后角表面通过位于波谷的第三后角表面的第一部被分隔。5.根据权利要求4所述的刀片，其中，后角表面部进一步包括第四后角表面，第四后角表面被形成在下表面与面对下表面的、第二后角表面和第三后角表面的第二部之间，以在第二部和下表面之间设置阶梯部。6.根据权利要求5所述的刀片，其中，第四后角表面被形成为使得其外直径比第二部的外直径更小。7.根据权利要求1所述的刀片，其中，第一后角表面包括: 第一主后角表面，其沿第一后角表面的圆周被形成为与上表面等距离地间隔；以及 第一副后角表面，其被形成在第一主后角表面和第二后角表面之间。8.根据权利要求7所述的刀片，其中，第一主后角表面相对于中心线的后角被设置为比第二后角表面的后角更大，中心线将上表面的中心和下表面的中心相连接。9.根据权利要求8所述的刀片，其中，第一后角表面进一步包括过渡表面，过渡表面被形成在第一主后角表面和第一副后角表面之间，并且具有比第一主后角表面更大的后角。10.根据权利要求8所述的刀片，其中，后角表面部进一步包括下后角表面，下后角表面被形成在下表面和面对下表面的、第二后角表面的第三部之间，以在第三部和下表面之间设置阶梯部。11.根据权利要求10所述的刀片，其中，下后角表面被形成为使得其外直径比第三部的外直径更小。12.一种刀架，其包括下表面板部和侧表面板部， 其中，侧表面板部通过第三波浪线被分成沿其圆周的第一板表面和第二板表面，第三波浪线形成了波形，其具有面对下表面板部的波谷和面对下表面板部的对侧的波峰。13.根据权利要求12所述的刀架，其中，第一板表面和第二板表面之间的边界部具有阶梯状，并且 在第一板表面一侧的边界部比在第二板表面一侧的边界部更突出。14.一种刀片刀架组件，其包括: 根据权利要求1至11中的任一项所述的刀片；以及 刀架，其包括下表面板部以及侧表面板部，侧表面板部通过第三波浪线被分成沿其圆周的第一板表面和第二板表面，第三波浪线形成了波形，其具有面对下表面板部的波谷和面对下表面板部的对侧的波峰， 其中，第一后角表面位于第一板表面上，并且 第二后角表面位于第二板表面上。15.根据权利要求14所述的刀片刀架组件，其中，第一板表面和第二板表面之间的边界部具有阶梯状， 在第一板表面一侧的边界部比在第二板表面一侧的边界部更突出，并且 第二后角表面通过第一板表面一侧的边界部被锁定。
【文档编号】B23C5/22GK105828994SQ201480068566
【公开日】2016年8月3日
【申请日】2014年11月7日
【发明人】李相镕, 南基灿, 李南仙, 李棺熙, 安鲜蓉, 金永钦
【申请人】韩国冶金株式会社