网架杆件组件加工自动化生产线的制作方法
【专利摘要】本发明公开了网架杆件组件加工自动化生产线，包括通过传动设备依次连接的下料切割装置、自动定长装置、锥头自动焊接机、抛丸机、喷漆装置、通风装置和烘干装置，其中下料装置上还设有打码装置，打码装置将网架杆件组件的编号打印在网架杆件组件表面，锥头自动焊接机焊接网架杆件组件与其两端的锥头。本发明的网架杆件组件加工自动化生产线采用传动设备将下料切割装置、自动定长装置、锥头自动焊接机、抛丸机、喷漆装置、通风装置和烘干装置依次连接在一起，节省了网架杆件组件与锥头的焊接时间，提高了网架杆件组件自下料、组装、焊接、抛丸、喷漆、烘干、成品检验等环节的工作效率。
【专利说明】
网架杆件组件加工自动化生产线
技术领域
[0001]本发明涉及网架杆件组件加工技术领域，特别是涉及网架杆件组件加工自动化生产线。
【背景技术】
[0002]随着国家鼓励提倡绿色建筑，减少对环境的污染，原网架加工落后的工艺及成本、环境污染已不能满足市场的需求；目前，国内网架生产线多为人工操作，尤其是相关管件的定位与运输过程，效率低，劳动强度大，成本高，工作环境恶劣，不符合现代工业生产要求。为了改善工作环境，提高生产效率，网架生产线上实现自动化生产控制，降低成本尤其是劳动力成本，提高产品竞争力。
[0003]原传统加工工艺主要分为以下几道工序:锯床(或无齿锯)下料、锥头装配、自动化焊接(人工焊接)、抛丸除锈、涂装等。
[0004]传统工艺问题及缺陷:
一、大部分传统各工艺工艺布局为分散布置，采用的转用装置为叉车或者行车，行车用电量大且须配备一名或两名叉车工，增加人工成本。
[0005]二、下料采用锯床(大部分企业采用)下料需两人配合下料，人工测量下料，尺寸误差大且杆件下料无坡口且需用冷却液，这样会导致网架杆件组件内存留冷却液，这样网架杆件组件焊接探伤合格率极低，常规探伤一次合格率在60%左右，返修杆件增加大量的人力、物力等成本。
[0006]三、网架杆件组件锥头装配采用人工装配，因网架锥头量大，且需与高强螺栓匹配，经常出现加工错误，人工采用工装装配，需长期弯腰及人工搬抬杆件，工作强度大。
[0007]四、焊接采用自动焊接，因网架杆件组件采用锯床或无齿锯下料，导致杆件端头平面度差，杆件与锥头装配后杆件焊接间隙不一，从而网架焊接焊接探伤合格率低，且焊丝用量无法保证。
[0008]五、网架杆件组件喷漆原传统工艺采用的喷漆为人工喷漆，大部分企业都是户外喷涂作业，导致喷漆厚度不均匀，导致杆件返锈且油漆用量大，对环境污染严重。
[0009]六、原传统工艺所有杆件标识全部采用人工标识，经常出现标错号、漏号或者多号等等。
【发明内容】
[0010]为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了网架杆件组件加工自动化产线，其目的在于将网架杆件组件自网架杆件组件自下料、组装、焊接、抛丸、喷漆、烘干、成品检验等工艺程序连接在一起，实现上述工序的自动连接，解决传统工艺加工存在的加工周期长，劳动强度大等技术问题。
[0011 ]本发明所采用的技术方案是:网架杆件组件加工自动化生产线，包括通过传动设备依次连接的下料切割装置、自动定长装置、锥头自动焊接机、抛丸机、喷漆装置、通风装置和烘干装置，其中下料装置上还设有打码装置，打码装置将网架杆件组件的编号打印在网架杆件组件表面，锥头自动焊接机焊接网架杆件组件与其两端的锥头。本发明的网架杆件组件加工自动化生产线采用传动设备将下料切割装置、自动定长装置、锥头自动焊接机、抛丸机、喷漆装置、通风装置和烘干装置依次连接在一起，实现了网架杆件组件与其两端的锥头自动连接生产线，解决了现有技术中需要人工搬运以及人工控制各个加工环节的问题，并且在下料装置上直接打码，在锥头自动焊接机上可以人工直接对应所需焊接的锥头尺寸，节省了网架杆件组件与锥头的焊接时间，提高了网架杆件组件自下料、组装、焊接、抛丸、喷漆、烘干、成品检验等环节的工作效率。
[0012]进一步地，下料切割装置和自动定长装置连接成一条直线A，抛丸机、喷漆装置、通风装置和烘干装置连接成另一条直线B，锥头自动焊接机垂直于直线A和直线B，并且锥头自动焊接机位于直线A和直线B之间，充分地利用了公司场地，并且方便生产线的日常管理以及产品维护。
[0013]进一步地，传动设备位于下料切割装置之前还设有网架杆准备区；自动定长装置的末端还设有网架杆检验区；锥头自动焊接机和抛丸机之间还设有中转区；烘干装置后还连接有成品检验区和成品暂存区，使得网架杆在装配以及焊接、抛丸、烘干过程中，拥有足够的加工时间和检验时间，同时又能加快其工作效率。
[0014]进一步地，锥头自动焊接机与网架杆检验区之间设有网架杆自动焊上料装置，锥头自动焊接机与抛丸机之间还设有网架杆自动焊下料装置，进一步实现该生产线的自动化程度。
[0015]进一步地，网架杆自动焊上料装置与锥头自动焊接机之间还设有可旋转的挡板，进而根据锥头自动焊接机的加工需要，对置于网架杆自动焊上料装置上堆放的网架杆件组件进行等待处理，避免从网架杆检验区过来的网架杆件组件对锥头自动焊接机的侧面造成碰撞，提高其使用寿命。
[0016]进一步地，锥头自动焊接机上网架杆件组件与锥头焊接位置处设有清渣装置，清渣装置在锥头自动焊接机焊接网架杆件组件和锥头时，实时对网架杆件组件上的渣料进行清理，避免堆积堵塞，同时缩短渣料清理的时间。
[0017]进一步地，锥头自动焊接机焊接锥头的位置附近还分别设有锥头堆放装置，用于放置需要焊接的锥头。
[0018]进一步地，下料切割装置、自动定长装置、锥头自动焊接机、抛丸机、喷漆装置、通风装置、烘干装置、打码装置和传动设备分别连接在中央控制装置上，实现网架杆件组件与锥头从下料、装配、焊接、抛丸、喷漆、烘干的全自动控制。
[0019]进一步地，下料切割装置和自动定长装置共同连接在PLC控制装置上，PLC控制装置上设有网杆长度自动定位模块和网杆切割模块、传动设备传动速度设置模块，实现网架杆件组件在下料切割装置和自动定长装置上的同时控制。
[0020]进一步地，喷漆装置为密闭式结构，网架杆件组件置于传动设备上，并且网架杆件组件其横穿喷漆装置，喷漆装置包括顶部可打开的上盖，和底部出渣口。
[0021]与现有技术相比，本发明的有益效果是:本发明的网架杆件组件加工自动化生产线采用传动设备将下料切割装置、自动定长装置、锥头自动焊接机、抛丸机、喷漆装置、通风装置和烘干装置依次连接在一起，实现了网架杆件组件与其两端的锥头自动连接生产线，解决了现有技术中需要人工搬运以及人工控制各个加工环节的问题，并且在下料装置上直接打码，在锥头自动焊接机上可以人工直接对应所需焊接的锥头尺寸，节省了网架杆件组件与锥头的焊接时间，提高了网架杆件组件自下料、组装、焊接、抛丸、喷漆、烘干、成品检验等环节的工作效率。
【附图说明】
[0022]图1为网架杆件组件加工自动化生产线的一个实施例的结构示意图；
其中:
1-下料切割装置，2-自动定长装置，3-锥头自动焊接机，4-抛丸机，5-喷漆装置，6-通风装置，7-烘干装置，8-打码装置，9-传动设备，91-网架杆准备区，92-网架杆检验区，93-中转区；10-成品检验区，11-成品暂存区，12-中央控制装置，13-网架杆自动焊上料装置，14-网架杆自动焊下料装置，15-网架杆件组件，16-锥头，17-可旋转的挡板，18- PLC控制装置，19-清渣装置，20-锥头堆放装置。
【具体实施方式】
[0023]为了加深对本发明的理解，下面结合附图和实施例对本发明进一步说明，该实施例仅用于解释本发明，并不对本发明的保护范围构成限定。
[0024]如图1所示，网架杆件组件加工自动化生产线，包括通过传动设备9依次连接的下料切割装置1、自动定长装置2、锥头自动焊接机3、抛丸机4、喷漆装置5、通风装置6和烘干装置7，其中下料装置I上还设有打码装置8，打码装置8将网架杆件组件15的编号打印在网架杆件组件表面，锥头自动焊接机3焊接网架杆件组件15与其两端的锥头16。本发明的网架杆件组件加工自动化生产线采用传动设备9将下料切割装置1、自动定长装置2、锥头自动焊接机3、抛丸机4、喷漆装置5、通风装置6和烘干装置7依次连接在一起，实现了网架杆件组件15与其两端的锥头16自动连接生产线，解决了现有技术中需要人工搬运以及人工控制各个加工环节的问题，并且在下料装置I上直接打码，在锥头自动焊接机3上可以人工直接对应所需焊接的锥头尺寸，节省了网架杆件组件与锥头的焊接时间，提高了网架杆件组件自下料、组装、焊接、抛丸、喷漆、烘干、成品检验等环节的工作效率。
[0025]自动化生产线的下料切割装置I和自动定长装置2连接成一条直线A，抛丸机4、喷漆装置5、通风装置6和烘干装置7连接成另一条直线B，锥头自动焊接机3垂直于直线A和直线B，并且锥头自动焊接机3位于直线A和直线B之间，充分地利用了公司场地，并且方便生产线的日常管理以及产品维护。
[0026]自动化生产线的传动设备9位于下料切割装置I之前还设有网架杆准备区91;自动定长装置2的末端还设有网架杆检验区92;锥头自动焊接机3和抛丸机4之间还设有中转区93;烘干装置7后还连接有成品检验区10和成品暂存区11，使得网架杆在装配以及焊接、抛丸、烘干过程中，拥有足够的加工时间和检验时间，同时又能加快其工作效率。锥头自动焊接机3与网架杆检验区92之间设有网架杆自动焊上料装置13，锥头自动焊接机3与抛丸机4之间还设有网架杆自动焊下料装置14，进一步实现该生产线的自动化程度。
[0027]此外，网架杆自动焊上料装置13与锥头自动焊接机3之间还设有可旋转的挡板17，进而根据锥头自动焊接机的加工需要，对置于网架杆自动焊上料装置上堆放的网架杆件组件进行等待处理，避免从网架杆检验区92过来的网架杆件组件对锥头自动焊接机3的侧面造成碰撞，提高其使用寿命。锥头自动焊接机3上网架杆件组件15与锥头16焊接位置处设有清渣装置19，清渣装置19在锥头自动焊接机焊接网架杆件组件15和锥头16时，实时对网架杆件组件上的渣料进行清理，避免堆积堵塞，同时缩短渣料清理的时间。锥头自动焊接机3焊接锥头16的位置附近还分别设有锥头堆放装置20，用于放置需要焊接的锥头16。
[0028]在上述实施例中，下料切割装置1、自动定长装置2、锥头自动焊接机3、抛丸机4、喷漆装置5、通风装置6、烘干装置7、打码装置8和传动设备9分别连接在中央控制装置12上，实现网架杆件组件与锥头从下料、装配、焊接、抛丸、喷漆、烘干的全自动控制。
[0029]在上述实施例中，也可以将下料切割装置I和自动定长装置2共同连接在PLC控制装置18上，PLC控制装置18上设有网杆长度自动定位模块和网杆切割模块、传动设备传动速度设置模块，实现网架杆件组件在下料切割装置I和自动定长装置2上的同时控制。
[0030]在上述实施例中，喷漆装置5为密闭式结构，网架杆件组件15置于传动设备9上，并且网架杆件组件其横穿喷漆装置5，喷漆装置5包括顶部可打开的上盖51，和底部出渣口 52。
[0031]本发明的网架杆件组件加工自动化产线，其目的在于将网架杆件组件自网架杆件组件自下料、组装、焊接、抛丸、喷漆、烘干、成品检验等工艺程序连接在一起，实现上述工序的自动连接，解决传统工艺加工存在的加工周期长，劳动强度大等技术问题。
[0032]本发明的实施例公布的是较佳的实施例，但并不局限于此，本领域的普通技术人员，极易根据上述实施例，领会本发明的精神，并做出不同的引申和变化，但只要不脱离本发明的精神，都在本发明的保护范围内。
【主权项】
1.网架杆件组件加工自动化生产线，其特征在于:包括通过传动设备(9)依次连接的下料切割装置(I)、自动定长装置(2)、锥头自动焊接机(3)、抛丸机(4)、喷漆装置(5)、通风装置(6)和烘干装置(7)，其中所述下料装置(I)上还设有打码装置(8)，所述打码装置(8)将网架杆件组件(15)的编号打印在网架杆件组件表面，所述锥头自动焊接机(3)焊接网架杆件组件(15)与其两端的锥头(16)。2.根据权利要求1所述的网架杆件组件加工自动化生产线，其特征在于:所述下料切割装置(I)和自动定长装置(2)连接成一条直线A，所述抛丸机(4)、喷漆装置(5)、通风装置(6)和烘干装置(7)连接成另一条直线B，所述锥头自动焊接机(3)垂直于直线A和直线B，并且所述锥头自动焊接机(3)位于直线A和直线B之间。3.根据权利要求2所述的网架杆件组件加工自动化生产线，其特征在于:所述传动设备(9)位于下料切割装置(I)之前还设有网架杆准备区(91);所述自动定长装置(2)的末端还设有网架杆检验区(92);所述锥头自动焊接机(3)和抛丸机(4)之间还设有中转区(93);所述烘干装置(7)后还连接有成品检验区(10)和成品暂存区(11)。4.根据权利要求3所述的网架杆件组件加工自动化生产线，其特征在于:所述锥头自动焊接机(3)与网架杆检验区(92)之间设有网架杆自动焊上料装置(13)，所述锥头自动焊接机(3)与抛丸机(4)之间还设有网架杆自动焊下料装置(14)。5.根据权利要求4所述的网架杆件组件加工自动化生产线，其特征在于:所述网架杆自动焊上料装置(13)与锥头自动焊接机(3)之间还设有可旋转的挡板(17)。6.根据权利要求1所述的网架杆件组件加工自动化生产线，其特征在于:所述锥头自动焊接机(3)上网架杆件组件(15)与锥头(16)焊接位置处设有清渣装置(19)。7.根据权利要求1或6所述的网架杆件组件加工自动化生产线，其特征在于:所述锥头自动焊接机(3)焊接锥头(16)的位置附近还分别设有锥头堆放装置(20)。8.根据权利要求1所述的网架杆件组件加工自动化生产线，其特征在于:所述下料切割装置(I)、自动定长装置(2)、锥头自动焊接机(3)、抛丸机(4)、喷漆装置(5)、通风装置(6)、烘干装置(7)、打码装置(8)和传动设备(9)分别连接在中央控制装置(12)上。9.根据权利要求1或7所述的网架杆件组件加工自动化生产线，其特征在于:所述下料切割装置(I)和自动定长装置(2)共同连接在PLC控制装置(18)上，所述PLC控制装置(18)上设有网杆长度自动定位模块和网杆切割模块、传动设备传动速度设置模块。10.根据权利要求1所述的网架杆件组件加工自动化生产线，其特征在于:所述喷漆装置(5)为密闭式结构，所述网架杆件组件(15)置于传动设备(9)上，并且网架杆件组件横穿喷漆装置(5)，所述喷漆装置(5)包括顶部可打开的上盖(51)，和底部出渣口(52)。
【文档编号】B23P23/06GK105855899SQ201610418182
【公开日】2016年8月17日
【申请日】2016年6月15日
【发明人】厉广永, 吴国进, 庞江涛, 李新亮, 陈荣庆, 马伟, 刘健, 董玉国
【申请人】江苏恒久钢构有限公司