一种管道焊接方法
【专利摘要】本发明公开了一种管道焊接方法，包括以下步骤：S1：对待焊接的管道进行清洗；S2：对待焊接的管道进行预热；S3：对管道焊接处进行U型坡口处理；S4：对U型坡口处理后的管道使用带内充氩保护功能的内对口器将管道组对；S5：防氧化处理；S6：通过热丝TIG自动焊设备对管道进行焊接处理；S7：对完成焊接后的管道进行热处理。
【专利说明】
一种管道焊接方法
技术领域
[0001]本发明涉及管道焊接技术领域，具体而言，涉及一种管道焊接方法。
【背景技术】
[0002]近几年，国内外常规气藏开采逐渐饱和，为满足市场需求，天然气开采逐渐向高温、高酸性等非常规气田迈进。土库曼斯坦南约洛坦气田属于高温、高压、高产、高含硫化氢、高含二氧化碳、高含氯根离子于一体的“六高”气田，管材受到硫化物应力开裂、应力腐蚀开裂、氢致开裂等多种机理开裂的腐蚀。鉴于操作压力高、介质腐蚀性苛刻的工况条件，由于镍基合金强度高、塑性好，能抗应力腐蚀、酸腐蚀，尤其是能适用于高浓度的氯化物介质，其抗腐蚀性大大优于奥氏体不锈钢，内部集输选用了复合钢管。相对于单一金属的碳钢、不锈钢管道的焊接，双金属管道的焊接，焊接接头坡口形式的设计、焊接方法和焊接材料的选择、焊接工艺参数等因素都有很大的不同，焊接工艺复杂，焊接缺陷多，接头的加工和装配要求高。
[0003]焊接是制约管道施工效率的最重要因素，普通的TIG焊方法由于采用惰性气体保护，电弧燃烧相当稳定，焊缝质量十分优异，是高端工业部门焊接精密零部件首选的焊接工艺方法。其主要缺点是焊接效率低，管道焊接时一般适合于小口径管道的根部焊接，常规的手工钨极氩弧焊方法已经制约了管道施工效率。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于提供一种管道焊接方法，以解决现有技术的不足。
[0005]为实现本发明目的，采用的技术方案为:
一种管道焊接方法，其特征在于，包括以下步骤:
S1:对待焊接的管道进行清洗；
S2:对待焊接的管道进行预热；
53:对管道焊接处进行U型坡口处理；
54:对U型坡口处理后的管道使用带内充氩保护功能的内对口器将管道组对；
S5:防氧化处理；
S6:通过热丝TIG自动焊设备对管道进行焊接处理；
S7:对完成焊接后的管道进行热处理。
[0006]进一步地，所述步骤S3包括如下子步骤:
S31:对两管道进行U型坡口加工，管道焊接坡口形式采用单边15° -20°的U型坡口 ；
S32:将加工后的U型坡口进行清洗，将管道坡口两侧25_范围内进行打磨，要使打磨区域光滑，再用无水乙醇擦拭打磨区。
[0007]进一步地，所述步骤S4包括如下子步骤:
S41:将带内充氩保护功能的内对口器装入两个管道内，检查两管道的接口是否对齐； S42:开启带内充氩保护功能的内对口器，涨紧内对口器撑爪，完成组对，要求两管道接口之间的间隙为Omm，且两管道接口之间错边量小于0.5mm。
[0008]进一步地，所述步骤S5包括如下子步骤:
S51:将内对口器的氩气充入管道内置换管道内的空气；
S52:管道内的氧的含量测定，采用氧含量测定仪进行管道内含氧量测定，要求管道内气体氧含量小于等于150PPM。
[0009]进一步地，所述步骤S6包括如下子步骤:
S61:开启热丝TIG自动焊设备；
S62:根焊焊接；
S63:填充层焊接；
S64:盖面层焊接。
[0010]本发明的有益效果是，
1、热丝TIG全自动焊接是在管道相对固定的情况下，焊接小车带动焊枪沿轨道围绕管壁运动，从而实现自动焊接。全位置自动焊接装置由焊接小车、行走轨道、自动控制系统等部分组成。全位置自动焊接提高焊接质量和劳动生产率、减轻工人的劳动强度。
[0011]2、采用热丝TIG全自动焊，保留了电弧稳定、焊缝性能优良、无飞溅等TIG焊的所有优点；能完全独立控制电弧和热丝，熔敷效率可控;使用热丝，可使熔敷速度增加50%-100%，稀释率低，可获得质量优良的焊接接头;热丝TIG焊时焊丝在被送入熔池前加热到300-5000C，从电弧吸取的能量少，从而使熔敷效率比冷丝焊提高3-5倍，与MIG焊相仿;热丝焊是熔化预热后的填充金属，总的线能量输入减少了，这有利于限制焊接变形;焊缝成型美观，均匀，无气孔、未焊透等缺陷；焊接高性能材料常因焊丝表面沾染氢气而产生气孔，热丝焊时焊丝温度高，其表面水份及沾污物被去除，氢气孔大大减少;熔池过热温度低，合金元素烧损少;可用最低线能量来增加金属熔敷的能力，加入热丝，熔敷效率可从50%提高到100%以上，线能量仅由10%增至20%。无论从效率，质量还是使用上来说，热丝TIG焊工艺都是一次革新，它成功的解决了TIG焊熔敷效率不高，速度快时容易咬边等缺陷，是TIG焊工艺的一个飞跃。
[0012]3、采用焊前预热的方法可有效的防止氢致延迟裂纹。
【附图说明】
[0013]图1是本发明提供的坡口的结构示意图。
【具体实施方式】
[0014]下面通过具体的实施例子并结合附图对本发明做进一步的详细描述。
[0015]—种管道焊接方法，其特征在于，包括以下步骤:
S1:对待焊接的管道进行清洗，对待焊接的管道进行清洗，以去除管材表面的油污等杂质。
[0016]S2:对待焊接的管道进行预热，采用焊前预热的方法可有效的防止氢致延迟裂纹。
[0017]S3:对管道焊接处进行U型坡口处理。
[0018]S4:对U型坡口处理后的管道使用带内充氩保护功能的内对口器将管道组对。
[0019]S5:防氧化处理。
[0020]S6:通过热丝TIG自动焊设备对管道进行焊接处理。
[0021]S7:对完成焊接后的管道进行热处理。
[0022]进一步地，所述步骤S3包括如下子步骤:
S31:对两管道进行U型坡口加工，管道焊接坡口形式采用单边15° -20°的U型坡口。
[0023]S32:将加工后的U型坡口进行清洗，将管道坡口两侧25_范围内进行打磨，要使打磨区域光滑，再用无水乙醇擦拭打磨区。
[0024]进一步地，所述步骤S4包括如下子步骤:
S41:将带内充氩保护功能的内对口器装入两个管道内，检查两管道的接口是否对齐。
[0025]S42:开启带内充氩保护功能的内对口器，涨紧内对口器撑爪，完成组对，要求两管道接口之间的间隙为Omm，且两管道接口之间错边量小于0.5mm。
[0026]进一步地，所述步骤S5包括如下子步骤:
S51:将内对口器的氩气充入管道内置换管道内的空气。
[0027]S52:管道内的氧的含量测定，采用氧含量测定仪进行管道内含氧量测定，要求管道内气体氧含量小于等于150PPM。
[0028]进一步地，所述步骤S6包括如下子步骤:
S61:开启热丝TIG自动焊设备。
[0029]S62:根焊焊接。
[0030]S63:填充层焊接。
[0031]S64:盖面层焊接。
[0032]以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种管道焊接方法，其特征在于，包括以下步骤: S1:对待焊接的管道进行清洗； S2:对待焊接的管道进行预热； 53:对管道焊接处进行U型坡口处理； 54:对U型坡口处理后的管道使用带内充氩保护功能的内对口器将管道组对； S5:防氧化处理； S6:通过热丝TIG自动焊设备对管道进行焊接处理； S7:对完成焊接后的管道进行热处理。2.根据权利要求1所述的管道焊接方法，其特征在于:所述步骤S3包括如下子步骤: S31:对两管道进行U型坡口加工，管道焊接坡口形式采用单边15° -20°的U型坡口 ； S32:将加工后的U型坡口进行清洗，将管道坡口两侧25mm范围内进行打磨，要使打磨区域光滑，再用无水乙醇擦拭打磨区。3.根据权利要求2所述的管道焊接方法，其特征在于:所述步骤S4包括如下子步骤: S41:将带内充氩保护功能的内对口器装入两个管道内，检查两管道的接口是否对齐； S42:开启带内充氩保护功能的内对口器，涨紧内对口器撑爪，完成组对，要求两管道接口之间的间隙为Omm，且两管道接口之间错边量小于0.5mm。4.根据权利要求3所述的管道焊接方法，其特征在于:所述步骤S5包括如下子步骤: S51:将内对口器的氩气充入管道内置换管道内的空气； S52:管道内的氧的含量测定，采用氧含量测定仪进行管道内含氧量测定，要求管道内气体氧含量小于等于150PPM。5.根据权利要求1所述的管道焊接方法，其特征在于:所述步骤S6包括如下子步骤: S61:开启热丝TIG自动焊设备； S62:根焊焊接； S63:填充层焊接； S64:盖面层焊接。
【文档编号】B23K9/235GK105965134SQ201610476746
【公开日】2016年9月28日
【申请日】2016年6月27日
【发明人】高静
【申请人】成都市翻鑫家科技有限公司