一种大板热压机一体式水套加热板的制造工艺的制作方法

文档序号:10636007阅读:303来源:国知局
一种大板热压机一体式水套加热板的制造工艺的制作方法
【专利摘要】一种大板热压机一体式水套加热板的制造工艺,将整块钢板水平放置在G38L精准深孔镗床的加工平台上,钻水平循环通道,钻头按照所标注的拐角通道的位置进行加工,在整块钢板内构成S形循环通道;采用电焊将挡块焊接固定在拐角通道内;将两块钻有观察清理孔的封头板焊接固定在整块钢板的两端,堵头螺丝外周包裹密封垫片螺接设置在观察清理孔内,以上步骤完成后制成水套加热板;极大地提高了水套加热板的热效率,有效的避免了沉积污垢堵塞S形循环通道导致水套加热板报废,水套加热板使用终身仍不会降低热效率,而且结实耐用终身不会损坏,极大地提高了设备加热循环系统的整体传热可靠性和稳定性及使用寿命。
【专利说明】
一种大板热压机一体式水套加热板的制造工艺
技术领域
[0001]本发明涉及大板热压机设备,尤其是一种大板热压机一体式水套加热板的制造工
-H-
O
【背景技术】
[0002]目前,大板热压机上使用的整体加热体系均是由一块或两块、或两块以上水套加热板组成,水套加热板是由钢板与钢板条或钢板与方管组合焊接制成,焊合水套加热板内部是由多条S型循环通道组成,在焊合水套加热板内部加热水或导热油循环通过,使水套加热板达到用户需要温度,但是,焊接制成的水套加热板容易变形、漏水,长期使用后,水套加热板内的循环通道表面容易沉积污垢堵塞循环通道,造成整块水套加热板循环通道堵塞,堵塞前期循环通道内壁上沉积的污垢会导致热传导效率降低、耗能大、增加运行成本,现有的水套加热板均没有观察孔或清理孔,堵塞后期循环通道彻底堵塞无法清理导致水套加热板整体报废,给用户造成巨大经济损失。
[0003]鉴于上述原因,现有的水套加热板的结构需要改进。

【发明内容】

[0004]本发明的目的是为了克服现有技术中的不足,提供一种大板热压机一体式水套加热板的制造工艺,采用机械冷加工工艺,在整块钢板内加工出水平循环通道,通过整块钢板两端的观察清理孔对水平循环通道内进行清理,极大地提高了水套加热板的热效率,有效的避免了沉积污垢堵塞S形循环通道导致水套加热板报废,水套加热板使用终身仍不会降低热效率,而且结实耐用终身不会损坏,极大地提高了设备加热循环系统的整体传热可靠性和稳定性及使用寿命,永不变形。
本发明为了实现上述目的,采用如下技术方案:一种大板热压机一体式水套加热板的制造工艺,所述大板热压机一体式水套加热板是由整块钢板、封头板、水平循环通道、拐角通道、挡块、堵头螺丝、观察清理孔构成;整块钢板内两端之间设置至少六条相互平行的水平循环通道,相邻两条水平循环通道之间的一端垂直设置拐角通道,相邻三条水平循环通道与其之间的两个拐角通道构成S形循环通道;
所述拐角通道内设置挡块,所述挡块的水平方向的宽度小于拐角通道水平方向宽度的三分之一;
所述挡块纵向的高度等于拐角通道纵向的高度,所述挡块的一端与整块钢板的端面齐平;
所述整块钢板的两端设置封头板,封头板上对应每条水平循环通道设置观察清理孔,观察清理孔内螺接密封设置堵头螺丝;
所述整块钢板和S形循环通道一体成形;
所述每条水平循环通道与其两端封头板上对应的观察清理孔位于同一轴心线上;
所述观察清理孔的直径等于或小于水平循环通道的直径; 所述大板热压机一体式水套加热板的制造工艺为:
整块钢板为矩形实心体钢制板材,厚度为4?12cm,对整块钢板的四周打磨平整,去除毛刺飞边,将整块钢板水平放置在G38L精准深孔镗床的加工平台上,用夹具将整块钢板固定夹紧,夹具与整块钢板表面之间有垫片,避免整块钢板表面有夹痕,影响美观,根据生产需要,选用合适的钻头,将钻头装入钻套内,再将钻套安装在镗床的深孔专用钻杆前端,所述钻杆采用空心钻杆,按照图纸要求,将待钻孔对称标注在整块钢板两侧端面,将钻头对准第一排待钻孔,调整钻头的转速为500?6000转/分,调整钻杆水平方向的推进速度为0.1?10cm/分,打开磨削液开关,磨削液由钻杆内的空腔流入钻孔内,磨削液对加工部位降温,同时将产生的铁肩顺水流带出钻孔,钻头到达整块钢板另一端的钻孔并钻通后,原路返回抽出钻杆及钻头,整块钢板内构成第一排的水平循环通道,按以上步骤循环往复,至最后一排的水平循环通道加工完成;
按照图纸要求,将拐角通道的待加工位置标注在整块钢板的两侧边缘,将所述深孔镗床上深孔专用钻杆卸下,钻套与钻头安装在镗床的普通轴头上,调整钻头的转速为40?1800转/分,将钻头插入待加工拐角通道所对应的水平循环通道内,插入的深度与待加工拐角通道的宽度相等,调整轴头沿纵向的推进速度为0.5?1200cm/分,使钻头按照所标注的拐角通道的位置进行加工,待钻头到达拐角通道另一侧的水平循环通道后,两条水平循环通道一端之间的拐角通道加工完成,待整块钢板两侧所有的拐角通道全部加工完成后,整块钢板内构成S形循环通道;
松开夹具,将整块钢板从镗床上卸下,将挡块按照图纸要求的宽度进行加工,挡块的水平方向的宽度要求小于拐角通道水平方向宽度的三分之一,挡块纵向的高度等于拐角通道纵向的高度,挡块插入拐角通道内,使挡块上下表面与拐角通道内表面吻合,挡块的端面与整块钢板的端面对齐,采用电焊将挡块牢固焊接固定在拐角通道内;
封头板的长度和宽度与整块钢板两端端面的长度和厚度相等,在封头板上对应水平循环通道标注待加工观察清理孔的位置,将封头板水平放置在钻床上钻观察清理孔,将两块钻有观察清理孔的封头板焊接固定在整块钢板的两端,堵头螺丝外周包裹密封垫片螺接设置在观察清理孔内,以上步骤完成后制成水套加热板;
将水套加热板放入试压设备,检测各项性能是否符合标准要求,对符合标准要求的归入水套加热板成品区,入库封存。
本发明的有益效果是:本发明为专用汽车改装厂生产冷藏车、保温车、厢式运输车、军用方舱等车厢保温板制板的专用设备。本发明在水套加热板两端的封头板上与循环通道对应的位置钻孔,此孔起观察清理沉积污垢的作用,钻孔内安装螺丝并装有密封垫圈保证密封,每条水平循环通道的两端与封头板上对应的观察清理孔互通,热水或导热油从水套加热板一侧的封头板前端的观察清理孔进入S形循环通道,由另一侧的封头板后端的观察清理孔流出。根据生产需要,不定期卸下堵头螺丝,通过观察清理孔观察水平循环通道内的情况,需要清理水平循环通道内长期过热水、导热油所沉积的污垢时,用清理工具对水平循环通道进行清理,清理工具可采用任何长杆,长杆的直径略小于水平循环通道的直径,长杆由一侧的封头板观察清理孔插入水平循环通道后,即可轻易地将水平循环通道内壁沉淀的污垢清除,长杆将污垢从另一侧的封头板观察清理孔顶出;需要对拐角通道清理时,使用任何合适的短小器具插入拐角通道即可迅速清理。 极大地提高了水套加热板的热效率,有效的避免了沉积污垢堵塞S形循环通道导致水套加热板报废,水套加热板使用终身仍不会降低热效率,而且结实耐用终身不会损坏。极大地提高了设备加热循环系统的整体传热可靠性和稳定性及使用寿命,永不变形。
【附图说明】
[0005]下面结合附图对本发明作进一步说明:
图1是总装剖面结构示意图;
图2是图1的侧视结构示意图;
图1、2中:整块钢板1、封头板2、水平循环通道3、拐角通道4、挡块5、堵头螺丝6、观察清理孔7。
【具体实施方式】
[0006]下面结合实施例与【具体实施方式】对本发明作进一步详细说明:
实施例1
整块钢板I内两端之间设置至少六条相互平行的水平循环通道3,相邻两条水平循环通道3之间的一端垂直设置拐角通道4,相邻三条水平循环通道3与其之间的两个拐角通道4构成S形循环通道;
所述拐角通道4内设置挡块5,所述挡块5的水平方向的宽度小于拐角通道4水平方向宽度的三分之一;
所述挡块5纵向的高度等于拐角通道4纵向的高度,所述挡块5的一端与整块钢板I的端面齐平;
所述整块钢板I的两端设置封头板2,封头板2上对应每条水平循环通道3设置观察清理孔7,观察清理孔7内螺接密封设置堵头螺丝6;
所述整块钢板I和S形循环通道一体成形;
所述每条水平循环通道3与其两端封头板2上对应的观察清理孔7位于同一轴心线上; 所述观察清理孔7的直径等于或小于水平循环通道3的直径;
所述大板热压机一体式水套加热板的制造工艺为:
整块钢板I为矩形实心体钢制板材,厚度为4?12cm,对整块钢板I的四周打磨平整,去除毛刺飞边,将整块钢板I水平放置在G38L精准深孔镗床的加工平台上,用夹具将整块钢板I固定夹紧,夹具与整块钢板I表面之间有垫片,避免整块钢板I表面有夹痕,影响美观,根据生产需要,选用合适的钻头,将钻头装入钻套内,再将钻套安装在镗床的深孔专用钻杆前端,所述钻杆采用空心钻杆,按照图纸要求,将待钻孔对称标注在整块钢板I两侧端面,将钻头对准第一排待钻孔,调整钻头的转速为500?6000转/分,调整钻杆水平方向的推进速度为0.1?10cm/分,打开磨削液开关,磨削液由钻杆内的空腔流入钻孔内,磨削液对加工部位降温,同时将产生的铁肩顺水流带出钻孔,钻头到达整块钢板I另一端的钻孔并钻通后,原路返回抽出钻杆及钻头,整块钢板I内构成第一排的水平循环通道3,按以上步骤循环往复,至最后一排的水平循环通道3加工完成;
按照图纸要求,将拐角通道4的待加工位置标注在整块钢板I的两侧边缘,将所述深孔镗床上深孔专用钻杆卸下,钻套与钻头安装在镗床的普通轴头上,调整钻头的转速为40?1800转/分,将钻头插入待加工拐角通道4所对应的水平循环通道3内,插入的深度与待加工拐角通道4的宽度相等,调整轴头沿纵向的推进速度为0.5?1200cm/分,使钻头按照所标注的拐角通道4的位置进行加工,待钻头到达拐角通道4另一侧的水平循环通道3后,两条水平循环通道3—端之间的拐角通道4加工完成,待整块钢板I两侧所有的拐角通道4全部加工完成后,整块钢板I内构成S形循环通道;
松开夹具,将整块钢板I从镗床上卸下,将挡块5按照图纸要求的宽度进行加工,挡块5的水平方向的宽度要求小于拐角通道4水平方向宽度的三分之一,挡块5纵向的高度等于拐角通道4纵向的高度,挡块5插入拐角通道4内,使挡块5上下表面与拐角通道4内表面吻合,挡块5的端面与整块钢板I的端面对齐,采用电焊将挡块5牢固焊接固定在拐角通道4内;封头板2的长度和宽度与整块钢板I两端端面的长度和厚度相等,在封头板2上对应水平循环通道3标注待加工观察清理孔的位置,将封头板2水平放置在钻床上钻观察清理孔,将两块钻有观察清理孔的封头板2焊接固定在整块钢板I的两端,堵头螺丝6外周包裹密封垫片螺接设置在观察清理孔内,以上步骤完成后制成水套加热板;
将水套加热板放入试压设备,检测各项性能是否符合标准要求,对符合标准要求的归入水套加热板成品区,入库封存。
【主权项】
1.一种大板热压机一体式水套加热板的制造工艺,所述大板热压机一体式水套加热板是由整块钢板(I)、封头板(2)、水平循环通道(3)、拐角通道(4)、挡块(5)、堵头螺丝(6)、观察清理孔(7)构成;其特征在于:整块钢板(I)内两端之间设置至少六条相互平行的水平循环通道(3),相邻两条水平循环通道(3)之间的一端垂直设置拐角通道(4),相邻三条水平循环通道(3)与其之间的两个拐角通道(4)构成S形循环通道; 所述拐角通道(4)内设置挡块(5),所述挡块(5)的水平方向的宽度小于拐角通道(4)水平方向宽度的三分之一; 所述挡块(5 )纵向的高度等于拐角通道(4)纵向的高度,所述挡块(5 )的一端与整块钢板(I)的端面齐平; 所述整块钢板(I)的两端设置封头板(2),封头板(2)上对应每条水平循环通道(3)设置观察清理孔(7),观察清理孔(7)内螺接密封设置堵头螺丝(6); 所述整块钢板(I)和S形循环通道一体成形; 所述每条水平循环通道(3)与其两端封头板(2)上对应的观察清理孔(7)位于同一轴心线上; 所述大板热压机一体式水套加热板的制造工艺为: 整块钢板(I)为矩形实心体钢制板材,厚度为4?12 c m,对整块钢板(I)的四周打磨平整,去除毛刺飞边,将整块钢板(I)水平放置在G38L精准深孔镗床的加工平台上,用夹具将整块钢板(I)固定夹紧,夹具与整块钢板(I)表面之间有垫片,避免整块钢板(I)表面有夹痕,影响美观,根据生产需要,选用合适的钻头,将钻头装入钻套内,再将钻套安装在镗床的深孔专用钻杆前端,所述钻杆采用空心钻杆,按照图纸要求,将待钻孔对称标注在整块钢板(I)两侧端面,将钻头对准第一排待钻孔,调整钻头的转速为500?6000转/分,调整钻杆水平方向的推进速度为0.1?10cm/分,打开磨削液开关,磨削液由钻杆内的空腔流入钻孔内,磨削液对加工部位降温,同时将产生的铁肩顺水流带出钻孔,钻头到达整块钢板(I)另一端的钻孔并钻通后,原路返回抽出钻杆及钻头,整块钢板(I)内构成第一排的水平循环通道(3),按以上步骤循环往复,至最后一排的水平循环通道(3)加工完成; 按照图纸要求,将拐角通道(4)的待加工位置标注在整块钢板(I)的两侧边缘,将所述深孔镗床上深孔专用钻杆卸下,钻套与钻头安装在镗床的普通轴头上,调整钻头的转速为40?1800转/分,将钻头插入待加工拐角通道(4)所对应的水平循环通道(3)内,插入的深度与待加工拐角通道(4)的宽度相等,调整轴头沿纵向的推进速度为0.5?1200cm/分,使钻头按照所标注的拐角通道(4)的位置进行加工,待钻头到达拐角通道(4)另一侧的水平循环通道(3)后,两条水平循环通道(3)—端之间的拐角通道(4)加工完成,待整块钢板(I)两侧所有的拐角通道(4)全部加工完成后,整块钢板(I)内构成S形循环通道; 松开夹具,将整块钢板(I)从镗床上卸下,将挡块(5)按照图纸要求的宽度进行加工,挡块(5 )的水平方向的宽度要求小于拐角通道(4 )水平方向宽度的三分之一,挡块(5 )纵向的高度等于拐角通道(4)纵向的高度,挡块(5)插入拐角通道(4)内,使挡块(5)上下表面与拐角通道(4)内表面吻合,挡块(5)的端面与整块钢板(I)的端面对齐,采用电焊将挡块(5)牢固焊接固定在拐角通道(4)内; 封头板(2)的长度和宽度与整块钢板(I)两端端面的长度和厚度相等,在封头板(2)上对应水平循环通道(3)标注待加工观察清理孔(7)的位置,将封头板(2)水平放置在钻床上钻观察清理孔(7),将两块钻有观察清理孔(7)的封头板(2)焊接固定在整块钢板(I)的两端,堵头螺丝(6)外周包裹密封垫片螺接设置在观察清理孔(7)内,以上步骤完成后制成水套加热板; 将水套加热板放入试压设备,检测各项性能是否符合标准要求,对符合标准要求的归入水套加热板成品区,入库封存。
【文档编号】B23P15/00GK106001662SQ201610509963
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年6月28日
【发明人】李汶柱, 李晓晨
【申请人】洛阳红奇机械科技有限公司
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